手持式往复锯行走机构的制作方法

本实用新型属于往复锯技术领域，具体涉及手持式往复锯行走机构。

背景技术：

在木材加工、金属加工、老旧房屋破拆、废旧厂房破拆、消防事故急救作业等领域，都会用到锯加工，为提高加工效率，现在市面上常用的是往复锯，传统的往复锯仍存在各种各样的问题。

如授权公告号为cn204818272u的实用新型所公开的手持式动力往复锯，其通过往复伸缩机构驱动锯片往复运动，可以实现自动操作，具有更高的加工效率，但是其并没有解决在使用时往复锯需要人工长时间拿取操作，加工导向性不足，极易造成切口不规则，加工精度不高的问题，为此我们提出手持式往复锯行走机构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供手持式往复锯行走机构，以解决上述背景技术中提出的使用时往复锯需要人工长时间拿取操作，加工导向性不足，极易造成切口不规则，加工精度不高的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：手持式往复锯行走机构，包括机头、刀头安装座、切割刀头、位于机头外侧面上的行走机构以及位于机头内的伸缩机构，所述行走机构包括导向轮以及承载板，所述导向轮安装在承载板上侧面上，所述承载板上端面两侧对称安装第一螺纹杆以及第二螺纹杆，所述第一螺纹杆上端贯穿承载套，所述第二螺纹杆上端贯穿承载套，所述承载套焊接固定在机头外侧面下部，所述第一螺纹杆上端安装第一锁紧螺栓，所述第一锁紧螺栓上侧面上安装第一套筒，所述第二螺纹杆上端安装第二锁紧螺母，所述第二锁紧螺母上侧面上安装第二套筒。

优选的，所述伸缩机构包括顶杆以及承载框，所述顶杆焊接固定在承载框下端面上，且顶杆下端与刀头安装座固定连接，所述承载框内两侧对称安装第一齿条以及第二齿条，所述第一齿条通过轮齿与扇形齿轮啮合，所述扇形齿轮套接在驱动轴外侧面上，所述驱动轴安装在承载框内中部，所述承载框设置在机头内下侧。

优选的，所述刀头安装座活动连接在机头内下部，所述切割刀头固定连接在刀头安装座内下部，且所述切割刀头下部贯穿承载板。

优选的，所述承载板中部开设刀头限位孔，所述刀头限位孔的外形尺寸比切割刀头的外形尺寸大0.4倍。

优选的，所述承载套下侧的第一螺纹杆上安装第一定位螺母，所述承载套下侧的第二螺纹杆上安装第二定位螺母。

优选的，所述第一套筒套装在第一螺纹杆上部，且所述第一套筒内径尺寸比第一螺纹杆的直径尺寸大3mm。

优选的，所述第二套筒套装在第二螺纹杆上部，且所述第二套筒内径尺寸比第二螺纹杆的直径尺寸大3mm。

优选的，所述驱动轴转动连接在机头内，且驱动轴一端与驱动电机相连接，所述驱动电机通过连接线与内置电源电性连接。

优选的，所述承载框一侧安装导向块，所述导向块一端滑动卡接在导向槽内，所述导向槽开设在机头内壁一侧。

优选的，所述导向块以及导向槽均设有两个，两个所述导向块对称固定连接在承载框两侧，两个所述导向槽对称开设在机头内壁两侧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)通过第一锁紧螺母以及第二锁紧螺母将第一螺纹杆以及第二螺纹杆固定连接在承载套上，便于承载板的快速组装，降低了组装难度，然后通过导向轮的设计，能够推动本装置移动，进而实现移动切割，同时对切割进行导向，提高了切割效率，保证了切口的规整度。

(2)通过扇形齿轮与第一齿条以及第二齿条配合移动，带动承载框上下移动，承载框通过顶杆带动刀头安装座上下移动，进而实现了切割刀头的自动伸缩，提高切割稳定性，保证切割效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中承载套的主视剖面结构示意图；

图3为本实用新型中承载板的右视剖面结构示意图；

图4为本实用新型中机头的主视剖面结构示意图；

图5为图4中a处的放大结构示意图；

图中：1、机头；2、刀头安装座；3、切割刀头；11、导向轮；12、承载板；13、第一螺纹杆；14、承载套；15、第一锁紧螺母；16、第一套筒；17、第二套筒；18、第二锁紧螺母；19、第二螺纹杆；21、顶杆；22、驱动轴；23、第二齿条；24、扇形齿轮；25、第一齿条；26、承载框；27、导向块；28、导向槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图5，本实用新型提供一种技术方案：手持式往复锯行走机构，包括机头1、刀头安装座2、切割刀头3、位于机头1外侧面上的行走机构以及位于机头1内的伸缩机构，行走机构包括导向轮11以及承载板12，导向轮11安装在承载板12上侧面上，进而实现移动切割，同时对切割进行导向，提高了切割效率，保证了切口的规整度，承载板12上端面两侧对称安装第一螺纹杆13以及第二螺纹杆19，第一螺纹杆13上端贯穿承载套14，第二螺纹杆19上端贯穿承载套14，承载套14焊接固定在机头1外侧面下部，第一螺纹杆13上端安装第一锁紧螺栓，第一锁紧螺栓上侧面上安装第一套筒16，第二螺纹杆19上端安装第二锁紧螺母18，第二锁紧螺母18上侧面上安装第二套筒17，便于承载板12的快速组装，降低了组装难度。

为了能够实现切割刀头3的自动伸缩功能，保证切割效率，本实施例中，优选的，伸缩机构包括顶杆21以及承载框26，顶杆21焊接固定在承载框26下端面上，且顶杆21下端与刀头安装座2固定连接，承载框26内两侧对称安装第一齿条25以及第二齿条23，第一齿条25通过轮齿与扇形齿轮24啮合，扇形齿轮24套接在驱动轴22外侧面上，驱动轴22安装在承载框26内中部，承载框26设置在机头1内下侧。

为了便于切割刀头3的安装，本实施例中，优选的，刀头安装座2活动连接在机头1内下部，切割刀头3固定连接在刀头安装座2内下部，且切割刀头3下部贯穿承载板12。

为了便于切割刀头3贯穿承载板12，本实施例中，优选的，承载板12中部开设刀头限位孔，刀头限位孔的外形尺寸比切割刀头3的外形尺寸大0.4倍。

为了便于第一螺纹杆13以及第二螺纹杆19在承载套14上限位，本实施例中，优选的，承载套14下侧的第一螺纹杆13上安装第一定位螺母，承载套14下侧的第二螺纹杆19上安装第二定位螺母。

为了便于第一套筒16套装在第一螺纹杆13上部，本实施例中，优选的，第一套筒16套装在第一螺纹杆13上部，且第一套筒16内径尺寸比第一螺纹杆13的直径尺寸大3mm。

为了便于第二套筒17套装在第二螺纹杆19上部，本实施例中，优选的，第二套筒17套装在第二螺纹杆19上部，且第二套筒17内径尺寸比第二螺纹杆19的直径尺寸大3mm。

为了能够控制驱动轴22的转轴，本实施例中，优选的，驱动轴22转动连接在机头1内，且驱动轴22一端与驱动电机相连接，驱动电机通过连接线与内置电源电性连接。

为了提高承载框26移动时的导向性以及稳定性，本实施例中，优选的，承载框26一侧安装导向块27，导向块27一端滑动卡接在导向槽28内，导向槽28开设在机头1内壁一侧。

为了进一步提高承载框26移动时的稳定性，本实施例中，优选的，导向块27以及导向槽28均设有两个，两个导向块27对称固定连接在承载框26两侧，两个导向槽28对称开设在机头1内壁两侧。

本实用新型中驱动电机的型号为xyd-15c。

本实用新型的工作原理及使用流程：该装置完成后，首先将第一螺纹杆13以及第二螺纹杆19贯穿承载套14，然后拧紧第一定位螺栓以及第二定位螺栓，然后转动第一套筒16以及第二套筒17，第一套筒16拧动第一锁紧螺母15，第二套筒17拧动第二锁紧螺母18，当第一锁紧螺母15以及第二锁紧螺母18同时与承载套14贴合后，第一锁紧螺母15以及第二锁紧螺母18将承载板12固定，然后在切割过程中，使用人员推动本装置，本装置通过导向轮11移动，对切割进行导向，在切割过程中，接通驱动电机电路，驱动电机通过驱动轴22带动扇形齿轮24转动，当扇形齿轮24与第一齿条25啮合后，随着扇形齿轮24转动，并带动承载框26向下移动，承载框26通过顶杆21以及刀头安装座2带动切割刀头3向下移动，当扇形齿轮24与第二齿条23啮合后，随着扇形齿轮24转动，并带动承载框26向上移动，承载框26通过顶杆21以及刀头安装座2带动切割刀头3向上移动，实现切割刀头3的自动伸缩。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。