一种螺旋槽结构整体硬质合金菌形叶根铣刀的制作方法

本实用新型涉及透平机械切削加工领域，尤其涉及一种螺旋槽结构整体硬质合金菌形叶根铣刀。

背景技术：

目前，透平机械中叶片叶根槽型线的加工主要采用高速钢铣刀、直槽整体硬质合金铣刀，而且铣刀型线尺寸与叶根型线尺寸完全一致。高速钢铣刀的加工效率低；直槽整体硬质合金的铣刀同时参于切削的刃口长度长，加工振动，影响加工的表面质量。长期采用的菌形叶根铣刀的型线尺寸与叶根型线、宽度完全一致，在加工时一次完成上下两面的加工，这样一方面切削力大，另一方面会存在一面顺铣一面逆铣刀，降低了加工效率，而且表面粗糙度差。

在常规的菌形叶根叶片叶根加工工艺中，一般的加工工艺流程为：线切割粗加工去除大余量，菌形叶根铣刀进行精加工，一次加工到位。长期采用的菌形叶根铣刀的型线尺寸与叶根型线、宽度完全一致，在加工时一次完成上下两面的加工，这样一方面切削力大，另一方面会存在一面顺铣一面逆铣刀，降低了加工效率，而且表面粗糙度差。

这样的加工方式限制了加工效率与加工质量的提高，所以有必要开发出一种新型结构的铣刀来提高加工效率与叶根加工表面质量。

技术实现要素：

本实用新型提供一种螺旋槽结构整体硬质合金菌形叶根铣刀，旨在解决上述存在的问题。

本实用新型是这样实现的，一种螺旋槽结构整体硬质合金菌形叶根铣刀，包括削切菌形头、连接颈和直柄部；所述削切菌形头、连接颈和直柄部成流线型且一体成型，所述削切菌形头的切削部分的直径较菌形叶根的直径逐渐缩小，所述削切菌形头包括螺旋排料槽和螺旋削切刀；所述螺旋削切刀沿直柄部的长度方向上的轴线环绕设置为多个，所述相邻螺旋切削刀之间形成螺旋排料槽，所述螺旋切削刀成倾斜扭曲的切削形状。

作为优选的，所述螺旋切削刀包括多级加工凸齿；所述加工凸齿离削切菌形头中心轴线的距离从削切菌形头的顶部到底部依次增大。

作为优选的，所述位于同一个螺旋切削刀上的加工凸齿整体沿一个方向偏转，下一级加工凸齿相对于上一级加工齿的偏转角度为10°～20°，且下一级加工凸齿相对于上一级加工齿整体形体逐渐变大。

作为优选的，所述削切菌形头的尾部与连接颈连接，所述连接颈与直柄部连接，所述连接颈为内凹形结构，连接颈的直径小于直柄部的直径，所述直柄部的直径小于切削菌形头底部圆面面积。

作为优选的，所述螺旋切刀设置为4个，螺旋设置在削切菌形头中轴线上，所述螺旋削切刀包括第一级凸齿、第二级凸齿、第三级凸齿；所述4个第一级凸齿的顶部形成削切菌形头的顶部，所述第一级凸齿、第二级凸齿、第三级凸齿呈螺旋阶梯设置，所述第三级凸齿形成削切菌形头的底部。

作为优选的，所述每级的顶齿前角为10°～20°，后角为6°～12°，所述第一级凸齿、第二级凸齿、第三级凸齿的刃部进行涂层处理；刃部后刀面上设置3～4mm宽的棱边。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本方案中的铣刀切削部分的直径较菌形叶根的自己逐渐缩小，在加工时避免双边同时切削，加工时，对待加工工件的上表面切削加工一次，然后再对待加工工件的下表面切削加工一次，分别对单边进行加工，保证了削切力度，不会出现一面顺铣一面逆铣刀的情况，保证了削切质量。

附图说明

图1为本实用新型整体的结构示意图；

图2为本实用新型整体的俯视结构示意图；

图3为本实用新型加工工件上表面时的示意图；

图4为本实用新型加工工件下表面时的示意图；

图5为本实用新型削切菌形头的结构示意图；

图中：1、削切菌形头；2、连接颈；3、直柄部；4、螺旋排料槽；5、螺旋削切刀；6、第一级凸齿；7、第二级凸齿；8、第三级凸齿。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种螺旋槽结构整体硬质合金菌形叶根铣刀，包括削切菌形头1、连接颈2和直柄部3；所述削切菌形头1、连接颈2和直柄部3成流线型且一体成型，所述削切菌形头1的尾部与连接颈2连接，所述连接颈2与直柄部3连接，所述连接颈2为内凹形结构，即连接颈2的直径小于直柄部3的直径，所述直柄部3的直径小于切削菌形头底部圆面面积；所述削切菌形头1的切削部分的直径较菌形叶根的直径逐渐缩小。

所述削切菌形头1包括螺旋排料槽4和螺旋削切刀5；所述螺旋削切刀5沿直柄部3的长度方向上的轴线环绕设置为多个，所述相邻螺旋切削刀之间形成螺旋排料槽4，所述螺旋切削刀成倾斜扭曲的切削形状如图1所示。

所述螺旋切削刀包括多级加工凸齿；所述加工凸齿离削切菌形头1中心轴线的距离从削切菌形头1的顶部到底部依次增大；即上一级加工凸齿比下一级加工凸齿突出的更多，从削切菌形头1的顶部到底部整体的侧视图形成“圣诞树”形结构。

为了在削切加工作业时更加高效，所述位于同一个螺旋切削刀上的加工凸齿整体沿一个方向偏转，下一级加工凸齿相对于上一级加工齿的偏转角度为10°～20°，且下一级加工凸齿相对于上一级加工齿整体形体逐渐变大，使削切加工时输出的转动功率更加稳定。

在本实施例中，所述螺旋切刀设置为4个，螺旋设置在削切菌形头1中轴线上，所述螺旋削切刀5包括第一级凸齿6、第二级凸齿7、第三级凸齿8；所述4个第一级凸齿6的顶部形成削切菌形头1的顶部，所述第一级凸齿6、第二级凸齿7、第三级凸齿8呈螺旋阶梯设置，所述第三级凸齿8形成削切菌形头1的底部；顶齿前角为10°～20°，后角为6°～12°，所述第一级凸齿6、第二级凸齿7、第三级凸齿8的刃部进行涂层处理；刃部后刀面上设置3～4mm宽的棱边，棱边的设置可以削切的加工效率；刀具型线轮廓型线与叶根单边型线轮廓一致。

在常规的菌形叶根叶片叶根加工工艺中，一般的加工工艺流程为：线切割粗加工去除大余量，菌形叶根铣刀进行精加工，一次加工到位。长期采用的菌形叶根铣刀的型线尺寸与叶根型线、宽度完全一致，在加工时一次完成上下两面的加工，这样一方面切削力大，另一方面会存在一面顺铣一面逆铣刀，降低了加工效率，而且表面粗糙度差。

本铣刀切削部分的直径较菌形叶根的自己逐渐缩小，在加工时避免双边同时切削，加工时，对待加工工件的上表面切削加工一次，然后再对待加工工件的下表面切削加工一次，分别对单边进行加工，保证了削切力度，不会出现一面顺铣一面逆铣刀的情况，保证了削切质量。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。