一种减速机箱体钻孔定位工装的制作方法

本实用新型涉及一种定位工装，特别涉及一种减速机箱体钻孔定位工装。

背景技术：

众所周知减速机箱体端面孔位有较高的位置要求，端面孔位影响后续加工其他位置的精度。一般加工采取数控机床坐标定位直接钻孔、摇臂钻加钻模定位引孔后钻孔、手动划线定位引孔等方法来保证各孔位的相对位置。

三种工艺方法在大规模生产线上各有利弊：机床引孔定位由机床的行程实现，由于采用坐标定位故精度较准确，但受装夹校正限制操作较繁琐；手动划线定位需要翻转箱体，因箱体重量受限，需要吊具配合操作，导致加工精度较差，生产效率低；一般箱体加工最常用的用钻模固定匹配箱体规格，此方法虽然简便，但当箱体规格较多时，需要生产大量钻模造成资源浪费利用率低，最终导致加工成本增加。

技术实现要素：

针对以上的不足之处，本实用新型提出了一种新型的箱体钻孔定位工装，在保证孔位精度的前提下，简化操作，提高生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种减速机箱体钻孔定位工装，包括底板、设于底板上方的钻模板及设于钻模板上方的铝模，底板、钻模板及铝模通过定位棒连接，所述的底板上设有对箱体调节定位的定位装置，铝模上设有连接刀柄的连接装置。

优选的，所述的定位装置包括有箱体底板及设于箱体底板两侧的定位块，所述的箱体底板贴合于底板上并与底板可拆卸连接，所述的定位块包括有第一定位块及第二定位块，第一定位块及第二定位块分别设于箱体底板上并与箱体底板可拆卸连接，第一定位块及第二定位块上设有对箱体固定的芯轴。

优选的，所述的箱体底板的四个边角分别设有具有开口的长条槽，箱体底板通过置于长条槽内的螺钉与底板连接。

优选的，所述的第一定位块及第二定位块上设有芯轴孔，第一定位块设于箱体底板的中部，第二定位块设于箱体底板的一侧，第一定位块及第二定位块底部两侧分别设有固定座，该固定座上设有至少一个与箱体底板连接的螺栓孔。

优选的，所述的连接装置包括有设于铝模上的若干与刀柄连接的万向节，所述的万向节上设有卡簧。

优选的，所述的铝模四个边角分别设有沟槽。

优选的，所述的钻模板上设有若干与万向节位置对应的钻孔。

本实用新型的有益效果是：本工装以箱体底板和底板通过滑动校正箱体与机床的相对位置，再由芯轴和箱体底板上的定位块准确的固定箱体，保证箱体水平，螺栓夹紧箱体。钻模板根据加工要求钻相应孔位，在互不干涉的情况下可将多个端面孔位放在同一块钻模板上。铝模根据钻模板钻相对应孔位装入er卡簧，通过万向节与主轴带动的刀柄连接。底板钻模板铝模通过定位棒定位，主轴工作下压，直至钻模板紧贴箱体表面完成孔位定位、引孔、钻孔。操作者将箱体待加工面朝主轴方向，其他面按要求调整固定，锁紧箱体主轴向下运动，钻头通过钻模板与箱体接触，从而实现定位及钻孔。具有定位快，定位准，操作简便，成本低廉，结构紧凑的特点。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型的后视图；

图3为本实用新型的侧视图。

具体实施方式

如图1-图3所示，本实用新型提供了一种减速机箱体钻孔定位工装，所述的底板1、设于底板1上方的钻模板2及设于钻模板2上方的铝模3，底板1、钻模板2及铝模3上设有相互导通的定位孔11，底板1、钻模板2及铝模3通过置于定位孔11内的定位棒4连接，所述的底板1上设有对箱体调节定位的定位装置5，铝模3上设有连接刀柄的连接装置6。上述方案中，钻孔时，将箱体放在箱体底板上，并通过定位装置5固定，铝模3上的连接装6置用于连接钻头，钻头通过钻模板2对箱体进行钻孔，

所述的定位装置5包括有箱体底板51及设于箱体底板51上的定位块52，所述的箱体底板51贴合于底板1上并与底板1可拆卸连接，所述的定位块52包括有第一定位块521及第二定位块522，第一定位块521及第二定位块522分别设于箱体底板51上并与箱体底板51可拆卸连接，第二定位块522上设有对箱体固定的芯轴53。

所述的箱体底板51的四个边角分别设有具有开口的长条槽54，箱体底板51通过置于长条槽54内的螺钉55与底板1连接。

所述的第二定位块522上设有芯轴孔，第一定位块521设于箱体底板51的中部，第二定位块522设于箱体底板51的一侧，第一定位块521及第二定位块522底部两侧分别设有固定座56，该固定座56上设有至少一个与箱体底板51连接的螺栓孔57。

所述的连接装置6包括有设于铝模3上的若干与刀柄连接的万向节61，所述的万向节61上设有卡簧62。万向节用于连接钻头刀柄，卡簧用于固定钻头。

所述的铝模3四个边角分别设有沟槽31。

所述的钻模板2上设有若干与万向节61位置对应的钻孔21，钻模板2朝向底板1的端面上设有凹槽，凹槽内设有能够与箱体抵触固定的平键，该键与钻板通过螺钉固定。

本实用新型在钻孔时的具体操作步骤为：1、底板1中心位置与钻床的主轴同心，两侧底板1上的沟槽12用螺钉与钻床连接拧紧粗定位。

2、用定位棒4以底板的四个定位孔11为基准，将钻模板2和铝模3连接。

3、根据箱体的规格以及孔位的距离要求，在底板1上平移箱体底板51，调整好箱体底板51的位置，滑动至合适的位置栓紧螺钉，第一定位块521安装至箱体底板51的中心位置，箱体放上去贴合第一定位块，第二定位块522安装至箱体底板51一侧，与箱体底板51侧边垂直，并通过芯轴与箱体固定。

4、铝模3通过万向节61与钻床主轴带动的刀柄连接，四个沟槽31用螺钉栓紧。底面装er卡簧62，根据孔位深度选择合适钻头，调节钻模板2和铝模3的垂直距离最后固定，保证换刀操作方便。

5、钻底脚孔时，芯轴53固定在第二定位块522上，箱体底面向上，箱体端面紧贴芯轴53平面固定，箱体顶部放置在第一定位块521正上方。根据实际情况调节定位块，以达到精度要求。根据孔位钻头插入相对应的卡簧62，万向节61插入相对应刀柄，最后夹紧箱体主轴向下运动钻头定位钻孔。

6、钻视孔盖孔位时，将箱体翻转180°，具体步骤与步骤5同理。

7、钻电机侧螺纹孔时，拆去钻模板2上的平键，确保箱体底脚与模板不干涉。拆去芯轴53调整箱体底板51的位置，将箱体底面紧贴芯轴53平面固定无缝隙，在另一端面和第一定位块之间加垫块顶住箱体，保证箱体水平。将箱体底脚对准铝模板平键拆后留下的槽中，以达到箱体端面与主轴垂直。具体步骤与步骤5同理。

本工装以箱体底板和底板通过滑动校正箱体与机床的相对位置，再由芯轴和箱体底板上的定位块准确的固定箱体，保证箱体水平，螺栓夹紧箱体。钻模板根据加工要求钻相应孔位，在互不干涉的情况下可将多个端面孔位放在同一块钻模板上。铝模根据钻模板钻相对应孔位装入er卡簧，通过万向节与主轴带动的刀柄连接。底板钻模板铝模通过定位棒定位，主轴工作下压，直至钻模板紧贴箱体表面完成孔位定位、引孔、钻孔。操作者将箱体待加工面朝主轴方向，其他面按要求调整固定，锁紧箱体主轴向下运动，钻头通过钻模板与箱体接触，从而实现定位及钻孔。具有定位快，定位准，操作简便，成本低廉，结构紧凑的特点。