一种双夹箍锻件用锻造模具的制作方法

本实用新型涉及双夹箍锻造领域，特别涉及一种双夹箍锻件用锻造模具。

背景技术：

目前生产双夹箍的方式有两种：一种是采用铸造的方法，其存在缺点是：内部组织疏松，有缩孔、裂纹等缺陷，质量达不到要求，存在较大的安全隐患，且报废较多。

还可以采用锻造的方法，例如专利申请号201110203387.7公开了一种高速铁路用棒形绝缘子支柱成型模具，其包括上模板和下模板，上模板中心安装有上冲头，两侧分别安装有竖向的左凹模锁紧缸和右凹模锁紧缸；下模板上安装有模座，模座内设有左凹模、右凹模，该左凹模和右凹模分别由左侧缸和右侧缸驱动水平移动，左、右凹模内分别固定有左、右模仁，在模座中心还安装有下凸模；所述左、右凹模锁紧缸的活塞杆端部为锥形或楔形结构，左、右凹模的外侧面设有与左、右凹模锁紧缸活塞杆配合的锥形或楔形结构。

成型时，由左右侧缸推动左、右模仁合模，滑块驱动上模板上的左、右凹模锁紧缸和上冲头快速下行后，使得两凹模锁紧缸的活塞杆嵌入左、右凹模和模座之间的间隙，利用凹模锁紧缸的活塞杆与左、右凹模锥形或楔形结构配合推动左模仁、右模仁锁紧，实现的一次成型，提高了成型效率，避免车加工，节约了材料。但仍存在一定的问题：需要同时安装左、右侧缸合模，左、右凹模锁紧缸，油缸数量多，结构复杂，体积大，制造成本高，使用时耗能多。

因此，针对上述现象，在专利cn203155920u中就提到了一种高速铁路绝缘子用双夹箍一次锻造成形模具，包括上模组件和下模组件，其特征在于：下模组件的模座固定在下底板上，模框内置于模座内，两者之间设置具有斜度的导向机构；模芯安装在模框上；内模顶杆固定在下底板中心，在下底板内还设置有安装在顶块上的左、右顶杆。压制时，双夹箍坯料经加热后置于模芯内，上底板下行，由凸模与左模芯、右模芯、内模顶杆配合一次压制成型；脱模时，顶块将两顶杆向上顶起，模芯随模框上移；当模芯内的双夹箍脱开内模顶杆的同时，在导向机构的作用下，模框边上移边向两侧打开，即可实现脱模取下双夹箍。从而顺利实现一次压制成型，压制效率高，且脱模方便，利用导向机构锁模和脱模，大大减少了油缸数量。

上述的锻造成形模具在使用的过程中，仍然存在着一定的缺陷：其在进行脱模时，首先需要利用顶块将两顶杆向上顶起，模芯随模框上移，当模芯内的双夹箍脱开内模顶杆的同时，在导向机构的作用下，模框边上移边向两侧打开，从而实现脱模取下双夹箍。上述的这种脱模方式，需要涉及到顶块、顶杆、模芯等多个部件的向上运动，从而实现双夹箍的脱模，过程比较的繁琐，非常的麻烦，而且脱模效率也不高。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种脱模方便、效率高的双夹箍锻件用锻造模具。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种双夹箍锻件用锻造模具，其创新点在于：包括

一对上下分布并配合使用的上模、下模，所述上模与下模合模后共同形成一双夹箍型腔，在上模与下模之间还设置有一导向组件；

所述上模安装在一上模板的底端，在上模的底端还安装有一上冲头；

所述下模安装在一下模板上，下模板安装在一下模架上，在下模架上还安装有一下顶杆，所述下顶杆的顶端自下而上依次穿过下模板、下模后伸入至双夹箍型腔中，在下模板、下模上还具有容下顶杆穿过的通孔，所述下顶杆与下模架之间设置有自顶组件，且下顶杆在自顶组件的带动下进行上下升降，从而实现下顶杆伸入双夹箍型腔中或从双夹箍型腔中脱离。

进一步的，所述自顶组件为：在下顶杆与下模架之间设置有至少一个自顶弹簧，所述自顶弹簧的顶端与下顶杆的底端相固定，自顶弹簧的底端与下模架的上端相固定。

进一步的，所述自顶弹簧内还安装有一限位杆，限位杆的顶端与下顶杆的底端相固定，限位杆的底端从下模架上穿过后伸入至下模架的下侧，在下模架上还具有容限位杆穿过的通孔。

进一步的，所述导向组件为：在上模与下模之间安装有四根呈矩形状分布的导向杆，所述导向杆的底端固定在下模的上端面上，导向杆的顶端从上模上穿过后伸至上模的上方，在上模上具有容导向杆穿过的导向孔，在上模的底端位于各个导向孔处还设置有导向套。

本实用新型的优点在于：本实用新型中的锻造模具，通过在下顶杆与下模架之间增设一自顶组件，通过自顶组件的配合使得下顶杆实现了上下升降，在脱模时，直接通过下顶杆将双夹箍工件顶出，实现脱模，非常的方便，操作比较简单，工作效率比较高。

对于自顶组件的设置，采用自顶弹簧来实现下顶杆的上下升降，在进行压制的过程中，下顶杆会在自顶弹簧的弹性作用向下移动，能够对下顶杆起到一定的缓冲作用，提高下顶杆的使用寿命。

对于自顶弹簧内的限位杆的设置，则是对自顶弹簧在进行拉伸或收缩的过程中，对自顶弹簧的行程进行导向，避免自顶弹簧出现跑偏的现象，而导致到下顶杆出现跑偏。

导向组件的设置，采用导向杆、导向套之间的配合，从而在上模进行上下升降的过程中，对上模的行程进行导向，避免上模出现跑偏的现象，确保上模与下模的相对位置的稳定。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型的双夹箍锻件用锻造模具的示意图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。

如图1所示的一种双夹箍锻件用锻造模具，包括

一对上下分布并配合使用的上模1、下模2，上模1与下模2合模后共同形成一双夹箍型腔，在上模1与下模2之间还设置有一导向组件。

导向组件为：在上模1与下模2之间安装有四根呈矩形状分布的导向杆3，导向杆3的底端固定在下模2的上端面上，导向杆3的顶端从上模1上穿过后伸至上模1的上方，在上模1上具有容导向杆3穿过的导向孔，在上模1的底端位于各个导向孔处还设置有导向套4。导向组件的设置，采用导向杆3、导向套4之间的配合，从而在上模1进行上下升降的过程中，对上模1的行程进行导向，避免上模1出现跑偏的现象，确保上模1与下模2的相对位置的稳定。

上模1安装在一上模板的底端，上模板由一上主缸驱动进行上下升降，在上模1的底端还安装有一上冲头5，上冲头5的顶端具有一线外延伸的安装凸起，从而使得整个上冲头5呈t字形状，在上模1的底端还具有一与上冲头5的安装相配合的安装块6，在安装块6内具有一与容上冲头5相配合的t形凹槽，安装块6套装在上冲头5的外侧，并通过螺栓与上模1的底端相固定，从而实现上冲头5的上模1的安装。

下模2安装在一下模板7上，下模板7安装在一下模架8上，在下模架8中还安装有一下顶杆9，下顶杆9的顶端自下而上依次穿过下模板7、下模2后伸入至双夹箍型腔中，在下模板7、下模2上还具有容下顶杆9穿过的通孔，下顶杆9与下模架8之间设置有自顶组件，且下顶杆9在自顶组件的带动下进行上下升降，从而实现下顶杆9伸入双夹箍型腔中或从双夹箍型腔中脱离，在下模架8中还具有一容下顶杆9上下升降活动的空腔。

自顶组件为：在下顶杆9与下模架8之间设置有至少一个自顶弹簧10，自顶弹簧10的顶端与下顶杆9的底端相固定，自顶弹簧10的底端与下模架8的上端相固定。对于自顶组件的设置，采用自顶弹簧10来实现下顶杆9的上下升降，在进行压制的过程中，下顶杆9会在自顶弹簧10的弹性作用下向下移动，能够对下顶杆9起到一定的缓冲作用，提高下顶杆9的使用寿命。

自顶弹簧10内还安装有一限位杆11，限位杆11的顶端与下顶杆9的底端相固定，限位杆9的底端从下模架8上穿过后伸入至下模架8的下侧，在下模架8上还具有容限位杆11穿过的通孔。对于自顶弹簧10内的限位杆11的设置，则是对自顶弹簧10在进行拉伸或收缩的过程中，对自顶弹簧10的行程进行导向，避免自顶弹簧10出现跑偏的现象，而导致到下顶杆9出现跑偏。

工作原理：在对双夹箍进行锻造时，将双夹箍半成品放置在下模2的空腔中，此时下顶杆会伸入至下模2的空腔中，并抵住双夹箍半成品的底端，然后上模1下行，将双夹箍半成品向下压，利用上冲头5对双夹箍半成品的上端面进行锻孔，同时双夹箍半成品向下压的过程中，自顶弹簧10会在压力的作用下进行收缩，带动下顶杆9下行，直至上模1下行到位后，利用上冲头5、下顶杆9的配合实现对双夹箍半成品的锻造，在锻造结束后，上模2上行，上冲头5逐渐脱离双夹箍，而随着上冲头5的脱离，施加在双夹箍上的压力逐渐消失，相应的施加给自顶弹簧10的压力也就消失了，自顶弹簧10在自身弹性的作用下向上顶起，从而利用下顶杆9将双夹箍从下模2内顶出，完成脱模，非常的方便。

本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。