箔轧机板型辊的修复方法与流程

本发明属于铝箔生产设备修复方法技术领域，具体涉及一种箔轧机板型辊的修复方法。

背景技术：

板型辊为轧制板型质量控制的关键部件，板型辊轴位置磨损后，轴承跑内圈，跳动大。为了解决该技术问题，需要对板型辊进行更换或委外修复，但板型辊价值700万，委外修复时间长，费用高。

因此，实有必要提供一种新的箔轧机板型辊的修复方法解决上述技术问题。

技术实现要素：

本发明需要解决的技术问题是提供一种成本低且安全可靠的箔轧机板型辊的修复方法。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案是：一种箔轧机板型辊的修复方法，包括如下步骤：

s1，拆除轴承：将板型辊的轴肩磨损位置的轴承取出；

s2，堆焊：对所述板型辊的轴肩磨损位置进行堆焊；

所述板型辊内设有气道，堆焊时，通过在所述气道内通过二氧化碳气体实现第一道焊接冷却保护；

s3，安装定位端盖

所述板型辊外侧设有第一连接盘，所述第一连接盘上设有一贯穿其上的第一定位销孔，所述第一连接盘上还设有第一连接孔；

定位端盖包括：圆柱状的端盖主体、由所述端盖主体的一端凹陷而成的顶针孔、由所述端盖主体的外圆柱面延伸而成的第二连接盘，所述第二连接盘上设有第二定位销孔和第二连接孔；

通过一定位销轴同时贯穿所述第一定位销孔和一个所述第二定位销孔，实现所述板型辊与所述定位端盖之间的定位，通过多个螺纹连接件同时贯穿所述第一连接孔和所述第二连接孔，实现所述板型辊与所述定位端盖之间的连接，连接后，所述定位端盖与所述板型辊处于同轴状态；

s4，板型辊装夹及下料加工

板型辊装夹：将连接为一体的所述板型辊与所述定位端盖安装于磨床或车床上，所述磨床或所述车床上具有用于轴套类零件定位的机床顶针，所述机床顶针插入所述顶针孔用于定位所述板型辊的轴向中心；调整所述板型辊跳动量，控制所述板型辊跳动量≤0.02mm；

下料加工：通过所述磨床或所述车床对板型辊的轴颈堆焊处进行下料加工，所述板型辊的公差要求为k7，ra值要求为0.05mm；下料加工合格后，完成板型辊的修复。

优选的，所述箔轧机板型辊的修复方法还包括如下步骤：

s5，轴承安装：该工序用于将步骤s1中拆下的所述轴承重新装于修复好的板型辊上，所述板型辊外设有密封环，安装时，先调整所述密封环的位置，使其处于有效密封的状态，再将所述轴承装于修复好的板型辊上；

s6，安装精度调整：轴承安装完毕后，调整板型辊的安装精度，板型辊的水平度控制在0.02mm以内；

s7，运行振动调整：设置板型辊的速度为100m/min并运行，运行同时调整振动频率，实际检测振动在0.02mm/s范围内，运行1小时后，升速到轧制最高匹配速度700m/min，若振动控制在0.03mm/s，说明运行振动调整达到要求，完成运行调试。

优选的，步骤s1中，通过将压力油打至所述轴承的内圈，以胀开所述轴承，实现将所述轴承的取出。

优选的，步骤s1中，胀开所述轴承的所述压力油的压力值为5mpa；所述轴承的型号为nu1022。

优选的，步骤s2中，堆焊时，通过所述板型辊的外侧壁设有吸水海绵实现第二道焊接冷却保护。

优选的，所述定位端盖中的定位销孔为1-4个。

优选的，所述定位端盖中的连接孔为3-5个；所述连接孔为台阶孔。

优选的，步骤s5中，采用电磁将所述轴承加热到95-110°，所述轴承内圈受热膨胀后，进行无力推进安装。

优选的，步骤s5中，所述密封环为机械密封环。

优选的，所述顶针孔包括连通的锥孔和圆柱孔。

与相关技术相比，本发明通过设计专门的定位端盖配合板型辊上机加工，通过设计多道焊接冷却工序保证板型辊焊接的安全性。利用本发明一种箔轧机板型辊的修复方法进行板型辊的修复，修复时间短，修复成本低，修复效果好。

附图说明

图1为本发明中的板型辊及相关零部件的结构图；

图2为本明中的定位端盖的主视图；

图3为沿图2中a-a线的剖视图。

图中：

板型辊1，设备信号输出转换器2，轴承座3，定位端盖安置处4，驱动电机5，航空插头6，定位端盖7，端盖主体71，第二连接盘72，顶针孔711，第二定位销孔721，第二连接孔722。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。

请参附图1-3，一种箔轧机板型辊的修复方法，包括如下步骤：

s1，拆除轴承：将板型辊1的轴肩磨损位置的轴承取出，轴承位于轴承座3内。

具体地，通过将压力油打至所述轴承的内圈，以胀开所述轴承，实现将所述轴承的取出。胀开所述轴承的所述压力油的压力值为5mpa；所述轴承的型号为nu1022。

s2，堆焊：对所述板型辊1的轴肩磨损位置进行堆焊。

所述板型辊1内设有气道，堆焊时，通过在所述气道内通过二氧化碳气体实现第一道焊接冷却保护。

具体地，步骤s2中，堆焊时，通过所述板型辊1的外侧壁设有吸水海绵实现第二道焊接冷却保护。

s3，安装定位端盖7：

所述板型辊1外侧设有第一连接盘，所述第一连接盘上设有一贯穿其上的第一定位销孔，所述第一连接盘上还设有第一连接孔。

定位端盖7包括：圆柱状的端盖主体71、由所述端盖主体71的一端凹陷而成的顶针孔711、由所述端盖主体71的外圆柱面延伸而成的第二连接盘72，所述第二连接盘72上设有第二定位销孔721和第二连接孔722；所述定位端盖7中的定位销孔为1-4个。所述定位端盖7中的连接孔为3-5个；所述连接孔为台阶孔。所述顶针孔711包括连通的锥孔和圆柱孔。

通过一定位销轴同时贯穿所述第一定位销孔和一个所述第二定位销孔721，实现所述板型辊1与所述定位端盖7之间的定位，通过多个螺纹连接件同时贯穿所述第一连接孔和所述第二连接孔722，实现所述板型辊1与所述定位端盖7之间的连接，连接后，所述定位端盖7与所述板型辊1处于同轴状态。

s4，板型辊1装夹及下料加工

板型辊1装夹：将连接为一体的所述板型辊1与所述定位端盖7安装于磨床或车床上，所述磨床或所述车床上具有用于轴套类零件定位的机床顶针，所述机床顶针插入所述顶针孔711用于定位所述板型辊1的轴向中心；调整所述板型辊1跳动量，控制所述板型辊1跳动量≤0.02mm。

下料加工：通过所述磨床或所述车床对板型辊1的轴颈堆焊处进行下料加工，所述板型辊1的公差要求为k7，ra值要求为0.05mm；下料加工合格后，完成板型辊1的修复。

s5，轴承安装：该工序用于将步骤s1中拆下的所述轴承重新装于修复好的板型辊1上，所述板型辊1外设有密封环，安装时，先调整所述密封环的位置，使其处于有效密封的状态，再将所述轴承装于修复好的板型辊1上；具体地，步骤s5中，采用电磁将所述轴承加热到95-110°，所述轴承内圈受热膨胀后，进行无力推进安装。所述密封环为机械密封环。

s6，安装精度调整：轴承安装完毕后，调整板型辊1的安装精度，板型辊1的水平度控制在0.02mm以内。

s7，运行振动调整：设置板型辊1的速度为100m/min并运行，运行同时调整振动频率，实际检测振动在0.02mm/s范围内，运行1小时后，升速到轧制最高匹配速度700m/min，若振动控制在0.03mm/s，说明运行振动调整达到要求，完成运行调试。

下面通过板型辊1修复的实际案例说明本发明。

晟通科技集团有限公司的17#轧机板型辊1跳动大，板型曲线波动大，板型质量无法控制，查找原因为板型辊1轴承位置磨损。板型辊价值700万，委外修复时间长，费用高，通过本发明一种箔轧机板型辊的修复方法进行自主修复，修复时间短，大大降低了成本，具体修复过程如下：

1、由于板型辊1的一端装有设有设备信号输出转换器2的航空插头6，且输出端设有中心孔，因此，在板型辊1堆焊后无法上车床加工。为了弥补该缺陷，制作能与板型辊1连接的定位端盖7，以保证板型辊1可上车床定位加工。板型辊1的一端装有设有驱动电机5，板型辊1上机下料时，需将驱动电机5拆卸下来。

根据定位端盖7的结构图，完成定位端盖7的加工制作。制造时，需保证定位端盖7的精度，利于后续定位端盖7与机床顶针配合，确定板型辊1的中心。需要说明的是，因定位端盖7的加工需要一定的周期，可根据生产情况，提前将定位端盖7制作好备用。定位端盖7包括：圆柱状的端盖主体71、由所述端盖主体71的一端凹陷而成的顶针孔711、由所述端盖主体71的外圆柱面延伸而成的第二连接盘72，所述第二连接盘72上设有第二定位销孔721和第二连接孔722；所述定位端盖7中的定位销孔为1-4个。所述定位端盖7中的连接孔为3-5个；所述连接孔为台阶孔。所述顶针孔711包括连通的锥孔和圆柱孔。

2、拆除轴承：将板型辊1的轴肩磨损位置的轴承取出；通过将5mpa压力油打至所述轴承的内圈，以胀开nu1022轴承，实现将所述轴承的取出。

3、堆焊：对所述板型辊1的轴肩磨损位置进行堆焊；堆焊时，为了避免焊接时的高温损伤板型辊1内的压力传感线等元器件，采用二道焊接保护。所述板型辊1内设有气道，堆焊时，通过在所述气道内通过二氧化碳气体实现第一道焊接冷却保护；通过所述板型辊1的外侧壁设有吸水海绵实现第二道焊接冷却保护。

4、安装定位端盖7。所述板型辊1外侧设有第一连接盘，所述第一连接盘上设有一贯穿其上的第一定位销孔，所述第一连接盘上还设有第一连接孔；通过一定位销轴同时贯穿所述第一定位销孔和一个所述第二定位销孔721，实现所述板型辊1与所述定位端盖7之间的定位，通过多个螺纹连接件同时贯穿所述第一连接孔和所述第二连接孔722，实现所述板型辊1与所述定位端盖7之间的连接，连接后，所述定位端盖7与所述板型辊1处于同轴状态。

5、板型辊1装夹：将连接为一体的所述板型辊1与所述定位端盖7安装于磨床或车床上，所述磨床或所述车床上具有用于轴套类零件定位的机床顶针，所述机床顶针插入所述顶针孔711用于定位所述板型辊1的轴向中心；调整所述板型辊1跳动量，控制所述板型辊1跳动量≤0.02mm；

6、下料加工：通过所述磨床或所述车床对板型辊1的轴颈堆焊处进行下料加工，所述板型辊1的公差要求为k7，ra值要求为0.05mm；下料加工合格后，完成板型辊1的修复。

7、轴承安装：该工序用于将之前拆下的所述轴承重新装于修复好的板型辊1上，所述板型辊1外设有机械密封环，安装时，先调整所述机械密封环的位置，使其处于高精度密封的状态，再将所述轴承装于修复好的板型辊1上；安装轴承时，采用电磁将所述轴承加热到95-110°，所述轴承内圈受热膨胀后，进行无力推进安装，使所述轴承处于最佳状态。需要说明的是，操作时，需掌握好轴承加热的温度，温度太高对轴承质量有影响，温度太低，难以实现无推力安装，影响轴承安装后的状态。

8、安装精度调整：轴承安装完毕后，调整板型辊1的安装精度，板型辊1的水平度控制在0.02mm以内。

9、运行振动调整：设置板型辊1的速度为100m/min并运行，运行同时调整振动频率，实际检测振动在0.02mm/s范围内，运行1小时。即，先以较低的速度将板型辊1运行，这段时间内，对板型辊1的震动进行检测，若在在0.02mm/s范围内，说明低速运行能达到要求。运行1小时后再进行高度运行检测，具体为：升速到轧制最高匹配速度700m/min，若振动控制在0.03mm/s，说明运行振动调整达到要求，完成运行调试。

10、对效果进行观察，结果指标：板型曲线显示平稳，实际板型控制分切检测无异常。说明通过本发明一种箔轧机板型辊的修复方法进行修复的板型辊1完全能满足使用要求。

与相关技术相比，本发明通过设计专门的定位端盖配合板型辊上机加工，通过设计多道焊接冷却工序保证板型辊焊接的安全性。利用本发明一种箔轧机板型辊的修复方法进行板型辊的修复，修复时间短，修复成本低，修复效果好。

以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。