一种限位器弹簧滑块自动组装上料机构的制作方法

本发明涉及自动化设备技术领域，特别涉及一种限位器弹簧滑块自动组装上料机构。

背景技术：

在限位器生产过程中，需要将弹簧滑块组装到限位器中起到缓冲作用，传统的工作流程都是人工摆放弹簧滑块到治具中，存在如下问题：

1、人工长时间上料容易疲劳；

2、操作工作台面存放了大量的待组装物料，比较凌乱；

3、需要人工辨别弹簧滑块的方向，从而容易导致组装出错。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供了一种限位器弹簧滑块自动组装上料机构，包括具有工作台的机架；

所述工作台上通过减震垫设置有振动盘；

所述工作台上还设置有对应所述振动盘出口端导料槽的切料模组；

所述机架上设置有转向模组；

所述机架上还通过支撑架设置有位移取料模组，所述位移取料模组的取料端对应所述切料模组用于取料，所述位移取料模组的下料端对应所述转向模组用于下料。

进一步的，所述工作台上通过减震垫同时设置有两个所述振动盘，并设置有两组分别对应两个所述振动盘导料槽的切料模组；所述转向模组具有两个转向治具，所述位移取料模组的取料端及下料端均具有两个夹爪，取料端的两个夹爪分别对应两组所述切料模组，下料端的两个夹爪分别对应所述转向模组的两个转向治具。

其中，所述切料模组包括通过锁块水平安装在所述工作台上的切料底座一，垂直安装在所述切料底座一上的切料支撑座，水平安装在所述切料支撑座上的切料底座二及切料气缸座，设置在所述切料底座二上并具有切料料槽的切料料座，以及设置在所述切料气缸座上的切料气缸，所述切料料槽对应所述振动盘的导料槽出料口，且所述切料气缸的伸缩端对应所述切料料槽。

其中，所述转向模组包括水平安装在所述机架上的转向底座，垂直安装在所述转向底座上的转向支撑座，并列安装在所述转向支撑座上的两个转向气缸，以及分别由两个所述转向气缸驱动的转向治具；对应所述转向治具还设置有转向传感器。

其中，所述位移取料模组包括安装在所述机架上的x向导轨，通过x向滑块安装在所述x向导轨上并由x向气缸驱动的x向滑板，设置在所述x向滑板上的y向导轨，通过y向滑块设置在所述y向导轨上并由y向气缸驱动的y向滑板，安装在所述y向滑板上的xy向支撑板，以及设置在所述xy向支撑板取料端及下料端并分别由取料气缸驱动的两个所述夹爪，取料端两个所述夹爪分别对应两组所述切料模组的所述切料料槽，下料端的两个所述夹爪分别对应所述转向模组的两个所述转向治具。

通过上述技术方案，本发明通过振动盘自动筛选出料方向，自动排序出料到切料模组并通过切料模组将弹簧滑块切送至待料位，位移取料模组取料端的夹爪抓取弹簧滑块移动到转向模组上方装入指定位置，通过转向模组调向后，位移取料模组下料端的夹爪再取料移动到组装工装上方装入指定位置。本发明可以自动筛选物料的出料方向，从凌乱的散件通过设备排序整理精准的装入工装中，减少了操作人员的疲劳度和作业时需要辨别方向的困难。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明实施例所公开的自动组装上料机构立体示意图；

图2为本发明实施例所公开的切料模组立体结构示意图；

图3为本发明实施例所公开的位移取料模组立体结构示意图；

图4为本发明实施例所公开的转向模组立体结构示意图。

图中数字表示：10.机架；11.工作台；12.减震垫；20.振动盘；21.导料槽；30.切料模组；31.切料底座一；32.切料支撑座；33.切料底座二；34.切料气缸座；35.切料料座；36.切料料槽；37.切料气缸；40.支撑架；50.位移取料模组；51.x向导轨；52.x向气缸；53.x向滑板；54.y向滑板；55.y向气缸；56.xy向支撑板；57.取料气缸；58.夹爪；60.转向模组；61.转向底座；62.转向支撑座；63.转向气缸；64.转向治具；65.转向传感器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参考图1，本发明提供的限位器弹簧滑块自动组装上料机构，包括具有工作台11的机架10；工作台11上通过减震垫12同时设置有两个振动盘20；工作台11上还设置有分别对应两个振动盘20出口端导料槽21的两个切料模组30；机架10上设置有转向模组60；机架10上还通过支撑架40设置有位移取料模组50，位移取料模组50的取料端对应切料模组30用于取料，位移取料模组50的下料端对应转向模组60用于下料。

参考图2，切料模组30包括通过锁块水平安装在工作台11上的切料底座一31，垂直安装在切料底座一31上的切料支撑座32，水平安装在切料支撑座32上的切料底座二33及切料气缸座34，设置在切料底座二33上并具有切料料槽36的切料料座35，以及设置在切料气缸座34上的切料气缸37，切料料槽36对应振动盘20的导料槽21出料口，且切料气缸37的伸缩端对应切料料槽36。

参考图4，转向模组60包括水平安装在机架10上的转向底座61，垂直安装在转向底座61上的转向支撑座62，并列安装在转向支撑座62上的两个转向气缸63，以及分别由两个转向气缸63驱动的转向治具64；对应转向治具64还设置有转向传感器65。

参考图3，位移取料模组50包括安装在机架10上的x向导轨51，通过x向滑块安装在x向导轨51上并由x向气缸52驱动的x向滑板53，设置在x向滑板53上的y向导轨，通过y向滑块设置在y向导轨上并由y向气缸55驱动的y向滑板54，安装在y向滑板54上的xy向支撑板56，以及设置在xy向支撑板56取料端及下料端并分别由取料气缸57驱动的两个夹爪58，取料端两个夹爪58分别对应两组切料模组30的切料料槽36，下料端的两个夹爪58分别对应转向模组60的两个转向治具64。

本发明工作时，首先通过两个振动盘20自动筛选出料方向，弹簧滑块自动排序后通过导料槽21出料到两个切料模组30内，然后通过切料模组30的切料气缸37将弹簧滑块切送至切料料槽36内待取料，位移取料模组50取料端的两个夹爪58分别抓取两个切料模组30的切料料槽36内的弹簧滑块并移动到转向模组60上方分别装入对应的两个转向治具64被，通过转向气缸63驱动转向治具64调向后，位移取料模组50下料端的两个夹爪58再取料移动到组装工装上方装入指定位置且同时通过取料端两个夹爪58同步取料，从而完成取料及下料的同步进行。本发明可以自动筛选物料的出料方向，从凌乱的散件通过设备排序整理精准的装入工装中，减少了操作人员的疲劳度和作业时需要辨别方向的困难。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对上述实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。