一种稳定性高的打孔设备的制作方法

本发明涉及工程机械领域，特别涉及一种稳定性高的打孔设备。

背景技术：

打孔设备是指利用比目标物更坚硬、更锐利的工具通过旋转切削或旋转挤压的方式，在目标物上留下圆柱形孔或洞的机械和设备统称。也有称为打孔机、打眼机、通孔机等。通过对精密部件进行钻孔，来达到预期的效果。

现有的打孔设备在打孔时，由于对工件没有有效的固定，导致在打孔时，工件的位置容易发生偏移，从而对打孔的精度造成影响，降低打孔质量，不仅如此，现有的打孔设备在工作时，由于工件上容易粘附灰尘杂质，从而对打孔工作造成影响，降低了现有的打孔设备的实用性。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：为了克服现有技术的不足，提供一种稳定性高的打孔设备。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种稳定性高的打孔设备，包括工作台、基座、打孔装置和支撑架，所述支撑架的形状为u形，所述支撑架的两端分别固定在基座的上方的两侧，所述打孔装置设置在支撑架上，所述工作台固定在基座的上方，所述基座的内部设有plc，还包括稳定机构和两个除尘机构，所述稳定机构和除尘机构连接；

所述稳定机构包括驱动组件和两个稳定组件，所述驱动组件与稳定组件连接，所述稳定组件与除尘机构一一对应，所述稳定组件与除尘机构连接；

所述稳定机构包括第一轴承、第一丝杆、滑块、铰接杆、驱动杆、升降盒、触发开关、气筒、活塞、驱动板、进气管、出气管、两个连杆和两个第一弹簧，两个第一轴承分别固定在基座的两侧的内壁固定连接，两个第一丝杆的一端相互固定连接，所述第一丝杆的另一端与第一轴承的内圈固定连接，所述滑块套设在第一丝杆上，所述滑块的与第一丝杆的连接处设有与第一丝杆匹配的螺纹，所述滑块与基座内的底部抵靠，所述基座的上方设有两个小孔，所述小孔与驱动杆一一对应，所述铰接杆的两端分别与滑块的上方和驱动杆的一端铰接，所述驱动杆的另一端穿过小孔与升降盒固定连接，所述除尘机构设置在升降盒的内部，所述除尘机构与升降盒连接，所述气筒固定在升降盒的上方，所述气筒的一侧通过出气管与升降盒的内部连通，所述气筒的另一侧与进气管连通，所述进气管和出气管内均设有单向阀，所述单向阀与plc电连接，所述活塞设置在气筒的内部，所述活塞与气筒的内壁密封连接，所述驱动板水平设置在升降盒的下方，两个连杆的一端分别与驱动板的上方的两侧固定连接，所述气筒的下方设有两个穿孔，所述连杆与穿孔一一对应，所述连杆的另一端穿过穿孔与活塞的下方固定连接，所述第一弹簧与连杆一一对应，所述第一弹簧的两端分别与气筒的下方和驱动板的上方连接，所述触发开关固定在升降盒的下方，所述触发开关与plc电连接；

所述除尘机构包括动力组件、密封板、喷气管和两个移动组件，所述动力组件设置在两个移动组件之间，所述动力组件与移动组件连接，所述动力组件与密封板连接，所述密封板与升降盒的内壁密封连接，所述密封板上设有通孔，所述喷气管的一端与通孔的内壁固定连接，所述升降盒的远离驱动杆的一侧设有开口，所述喷气管上均匀设有喷嘴；

所述动力组件包括第二轴承、动力轴、动力齿轮和动力单元，所述第二轴承固定在升降盒的内部，所述动力轴与第二轴承的内圈固定连接，所述动力轴的一端与动力齿轮固定连接，所述动力齿轮与移动组件连接，所述动力单元设置在在动力轴的另一端上，所述动力单元包括动力板、齿条、第一齿轮和第二弹簧，所述动力板与出气管的远离气筒的一端抵靠，所述齿条的一端与动力板的下方固定连接，所述第一齿轮与动力轴的另一端固定连接，所述第一齿轮与齿条啮合，所述第二弹簧的两端分别与齿条的另一端与升降盒内的底部连接；

所述移动组件包括第三轴承、第二丝杆、套管和传动齿轮，所述第三轴承固定在升降盒的内部，所述第二丝杆与第三轴承的内圈固定连接，所述传动齿轮与第二丝杆的一端固定连接，所述传动齿轮与动力齿轮啮合，所述套管套设在第二丝杆的另一端上，所述套管的与第二丝杆的连接处设有与第二丝杆匹配的螺纹，所述套管与密封板固定连接。

作为优选，为了带动第一丝杆转动，所述驱动组件包括电机、第一锥齿轮和第二锥齿轮，所述电机固定在基座内的顶部，所述电机与第一锥齿轮固定连接，所述第二锥齿轮固定在两个第一丝杆的连接处，所述第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合，所述电机与plc电连接。

作为优选，为了限制密封环的移动方向，所述除尘机构还包括三个限位单元，所述升降盒的远离驱动杆的一侧设有三个圆孔，所述圆孔与限位单元一一对应，所述限位单元以喷气管的轴线为中心周向均匀设置，所述限位单元包括限位杆和限位板，所述限位杆的一端与密封板的远离套管的一侧固定连接，所述限位杆的另一端穿过圆孔与限位板固定连接。

作为优选，为了限制齿条的移动方向，所述动力单元包括导向杆，所述导向杆竖向固定在升降盒内的底部，所述齿条上设有盲孔，所述导向杆的顶端设置在盲孔的内部，所述导向杆与盲孔匹配，所述导向杆与齿条滑动连接，所述盲孔的截面形状为方形。

作为优选，为了提高第二丝杆的转速，所述动力齿轮的齿数大于传动齿轮的齿数。

作为优选，为了实现除杂的功能，所述进气管内固定有滤网。

作为优选，为了限制驱动杆的移动方向，所述小孔的截面形状为方形。

作为优选，为了避免划伤工件，所述驱动板的下方固定有橡胶垫。

作为优选，为了使得电机精确稳定的工作，所述电机为伺服电机。

作为优选，为了控制设备工作，所述基座的上方固定有操作板，所述操作板上设有若干旋钮，所述旋钮与plc电连接。

本发明的有益效果是，该稳定性高的打孔设备通过固定机构，实现了固定工件的功能，避免打孔时工件位置偏移而影响打孔精度，从而提高了设备的可靠性，与现有的固定机构相比，该固定机构可以给工件施加的向下的力较为适合，避免施加的力过小而影响固定效果，也避免施加的力过大而损坏工件，从而提升了固定效果，提高了设备的可靠性，通过除尘机构，实现了对工件除尘的功能，避免杂质粘附在工件上而影响打孔工作，与现有的除尘机构相比，该除尘机构与固定机构为一体联动机构，可以实现喷气管和喷嘴快速收放的功能，减小了喷气管和喷嘴损坏的几率，从而延长了喷嘴和喷气管的使用寿命，提高了设备的实用性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的稳定性高的打孔设备的结构示意图；

图2是本发明的稳定性高的打孔设备的固定机构的侧视图；

图3是本发明的稳定性高的打孔设备的除尘机构的结构示意图；

图4是图3的a部放大图；

图中：1.基座，2.支撑架，3.打孔装置，4.工作台，5.电机，6.第一锥齿轮，7.第二锥齿轮，8.第一丝杆，9.滑块，10.铰接杆，11.驱动杆，12.升降盒，13.气筒，14.进气管，15.出气管，16.活塞，17.连杆，18.驱动板，19.第一弹簧，20.触发开关，21.橡胶垫，22.滤网，23.动力板，24.齿条，25.第二弹簧，26.第一齿轮，27.动力轴，28.动力齿轮，29.传动齿轮，30.第二丝杆，31.套管，32.密封板，33.喷气管，34.限位杆，35.限位板，36.导向杆，37.操作板。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1所示，一种稳定性高的打孔设备，包括工作台4、基座1、打孔装置3和支撑架2，所述支撑架2的形状为u形，所述支撑架2的两端分别固定在基座1的上方的两侧，所述打孔装置3设置在支撑架2上，所述工作台4固定在基座1的上方，所述基座1的内部设有plc，还包括稳定机构和两个除尘机构，所述稳定机构和除尘机构连接；

plc，即可编程逻辑控制器，一般用于数据的处理以及指令的接收和输出，用于实现中央控制。

该稳定性高的打孔设备通过固定机构，实现了固定工件的功能，避免打孔时工件位置偏移而影响打孔精度，从而提高了设备的可靠性，通过除尘机构，实现了对工件除尘的功能，避免杂质粘附在工件上而影响打孔工作。

如图1-2所示，所述稳定机构包括驱动组件和两个稳定组件，所述驱动组件与稳定组件连接，所述稳定组件与除尘机构一一对应，所述稳定组件与除尘机构连接；

所述稳定机构包括第一轴承、第一丝杆8、滑块9、铰接杆10、驱动杆11、升降盒12、触发开关20、气筒13、活塞16、驱动板18、进气管14、出气管15、两个连杆17和两个第一弹簧19，两个第一轴承分别固定在基座1的两侧的内壁固定连接，两个第一丝杆8的一端相互固定连接，所述第一丝杆8的另一端与第一轴承的内圈固定连接，所述滑块9套设在第一丝杆8上，所述滑块9的与第一丝杆8的连接处设有与第一丝杆8匹配的螺纹，所述滑块9与基座1内的底部抵靠，所述基座1的上方设有两个小孔，所述小孔与驱动杆11一一对应，所述铰接杆10的两端分别与滑块9的上方和驱动杆11的一端铰接，所述驱动杆11的另一端穿过小孔与升降盒12固定连接，所述除尘机构设置在升降盒12的内部，所述除尘机构与升降盒12连接，所述气筒13固定在升降盒12的上方，所述气筒13的一侧通过出气管15与升降盒12的内部连通，所述气筒13的另一侧与进气管14连通，所述进气管14和出气管15内均设有单向阀，所述单向阀与plc电连接，所述活塞16设置在气筒13的内部，所述活塞16与气筒13的内壁密封连接，所述驱动板18水平设置在升降盒12的下方，两个连杆17的一端分别与驱动板18的上方的两侧固定连接，所述气筒13的下方设有两个穿孔，所述连杆17与穿孔一一对应，所述连杆17的另一端穿过穿孔与活塞16的下方固定连接，所述第一弹簧19与连杆17一一对应，所述第一弹簧19的两端分别与气筒13的下方和驱动板18的上方连接，所述触发开关20固定在升降盒12的下方，所述触发开关20与plc电连接；

当进行固定工作时，控制驱动组件工作，带动两个第一丝杆8转动，使得滑块9向相互远离的方向移动，通过铰接杆10带动驱动杆11向下移动，从而带动升降盒12向下移动，使得驱动板18与工件抵靠，当驱动板18与工件抵靠时，驱动组件仍然工作，带动升降盒12继续向下移动，从而使得升降盒12与驱动板18之间的距离减小，压缩第一弹簧19，从而使得气筒13与活塞16发生相对移动，且使得触发开关20与驱动板18之间的距离逐渐减小，当触发开关20与驱动板18抵靠时，发送信号给plc，plc控制驱动组件停止工作，从而使得驱动板18固定工件，且给工件施加的向下的力较为适合，避免施加的力过小而影响固定效果，也避免施加的力过大而损坏工件，从而提升了固定效果，提高了设备的可靠性，当气筒13与活塞16发生相对移动时，气筒13内的空气通过出气管15导入升降盒12的内部，使得除尘机构工作，实现除尘的功能。

如图3-4所示，所述除尘机构包括动力组件、密封板32、喷气管33和两个移动组件，所述动力组件设置在两个移动组件之间，所述动力组件与移动组件连接，所述动力组件与密封板32连接，所述密封板32与升降盒12的内壁密封连接，所述密封板32上设有通孔，所述喷气管33的一端与通孔的内壁固定连接，所述升降盒12的远离驱动杆11的一侧设有开口，所述喷气管33上均匀设有喷嘴；

所述动力组件包括第二轴承、动力轴27、动力齿轮28和动力单元，所述第二轴承固定在升降盒12的内部，所述动力轴27与第二轴承的内圈固定连接，所述动力轴27的一端与动力齿轮28固定连接，所述动力齿轮28与移动组件连接，所述动力单元设置在在动力轴27的另一端上，所述动力单元包括动力板23、齿条24、第一齿轮26和第二弹簧25，所述动力板23与出气管15的远离气筒13的一端抵靠，所述齿条24的一端与动力板23的下方固定连接，所述第一齿轮26与动力轴27的另一端固定连接，所述第一齿轮26与齿条24啮合，所述第二弹簧25的两端分别与齿条24的另一端与升降盒12内的底部连接；

所述移动组件包括第三轴承、第二丝杆30、套管31和传动齿轮29，所述第三轴承固定在升降盒12的内部，所述第二丝杆30与第三轴承的内圈固定连接，所述传动齿轮29与第二丝杆30的一端固定连接，所述传动齿轮29与动力齿轮28啮合，所述套管31套设在第二丝杆30的另一端上，所述套管31的与第二丝杆30的连接处设有与第二丝杆30匹配的螺纹，所述套管31与密封板32固定连接。

当气筒13内的空气通过出气管15导入升降盒12内时，空气通过喷气管33进入喷嘴内，使得喷嘴进行吹气工作，同时也会使得驱动板18向下移动，带动齿条24向下移动，压缩第二弹簧25，通过齿条24与第一齿轮26的啮合，使得第一齿轮26转动，从而带动动力轴27转动，使得动力齿轮28转动，通过动力齿轮28与传动齿轮29的啮合，使得第二丝杆30转动，从而通过套管31带动密封板32移动，从而使得喷气管33从开口处移出，从而便于喷嘴对工件进行吹气工作，使得工件上粘附的杂质灰尘去除，实现了清洁的功能，避免杂质粘附在工件上而对打孔精度造成影响，从而提高了设备的可靠性，当气筒13内的空气不进入出气管15内时，通过第二弹簧25的回复力，使得齿条24向上移动，从而使得动力板23堵住出气管15，同时使得第一齿轮26反向转动，从而实现第二丝杆30的反向转动，从而可以带动密封板32向远离开口的方向移动，使得喷气管33可以从开口处移入升降盒12的内部，从而实现了收纳喷气管33的功能，从而减小了喷气管33和喷嘴损坏的几率，从而延长了喷嘴和喷气管33的使用寿命，提高了设备的实用性。

作为优选，为了带动第一丝杆8转动，所述驱动组件包括电机5、第一锥齿轮6和第二锥齿轮7，所述电机5固定在基座1内的顶部，所述电机5与第一锥齿轮6固定连接，所述第二锥齿轮7固定在两个第一丝杆8的连接处，所述第一锥齿轮6与第二锥齿轮7啮合，所述电机5与plc电连接。

当进行固定工作时，控制电机5启动，带动第一锥齿轮6转动，通过第一锥齿轮6与第二锥齿轮7的啮合，使得第二锥齿轮7转动，从而带动两个第一丝杆8转动，使得滑块9向相互远离的方向移动，通过铰接杆10带动驱动杆11向下移动，从而带动升降盒12向下移动，使得驱动板18与工件抵靠，从而实现固定工件的功能。

作为优选，为了限制密封环的移动方向，所述除尘机构还包括三个限位单元，所述升降盒12的远离驱动杆11的一侧设有三个圆孔，所述圆孔与限位单元一一对应，所述限位单元以喷气管33的轴线为中心周向均匀设置，所述限位单元包括限位杆34和限位板35，所述限位杆34的一端与密封板32的远离套管31的一侧固定连接，所述限位杆34的另一端穿过圆孔与限位板35固定连接。

密封板32移动时，带动限位杆34沿着圆孔移动，从而限制了密封板32的移动方向，使得密封板32移动时不会发生转动，从而限制了套管31的移动方向，使得套管31沿着第二丝杆30移动时更加的稳定，通过设置限位板35，限制了密封板32的移动距离，同时也避免限位杆34与圆孔脱离，从而避免对限位工作造成影响。

作为优选，为了限制齿条24的移动方向，所述动力单元包括导向杆36，所述导向杆36竖向固定在升降盒12内的底部，所述齿条24上设有盲孔，所述导向杆36的顶端设置在盲孔的内部，所述导向杆36与盲孔匹配，所述导向杆36与齿条24滑动连接，所述盲孔的截面形状为方形。

通过设置导向杆36，限制了齿条24的移动方向，通过将盲孔设置为方形孔，使得齿条24沿着导向杆36移动时不会发生转动，从而提高了齿条24上下移动时的稳定性，避免齿条24倾斜，从而避免对齿条24与第一齿轮26的啮合工作造成影响，提高了设备的稳定性。

作为优选，为了提高第二丝杆30的转速，所述动力齿轮28的齿数大于传动齿轮29的齿数，从而使得动力齿轮28转动一圈时，传动齿轮29可以转动多圈，从而提高了传动齿轮29的转速，使得第二丝杆30的转速提高，从而可以快速的带动喷气管33的移动，从而实现了快速收放喷气管33的功能。

作为优选，为了实现除杂的功能，所述进气管14内固定有滤网22。

通过设置滤网22，对进入进气管14的空气进行除杂工作，实现了除杂的功能，减小了喷嘴被杂质堵塞的几率，减少了喷嘴损坏的几率，从而提高了设备的实用性。

作为优选，为了限制驱动杆11的移动方向，所述小孔的截面形状为方形。

通过将小孔设置为方形孔，使得驱动杆11沿着小孔移动时不会发生转动，从而提高了驱动杆11上下移动时的稳定性。

作为优选，为了避免划伤工件，所述驱动板18的下方固定有橡胶垫21。

通过设置橡胶垫21，避免工件与驱动板18直接接触时的刚性接触力，从而减小了驱动板18划伤工件的几率，避免工件损坏，提高了设备的可靠性。

作为优选，为了使得电机5精确稳定的工作，所述电机5为伺服电机。

作为优选，为了控制设备工作，所述基座1的上方固定有操作板37，所述操作板37上设有若干旋钮，所述旋钮与plc电连接。

当进行固定工作时，控制驱动组件工作，带动两个第一丝杆8转动，使得滑块9向相互远离的方向移动，通过铰接杆10带动驱动杆11向下移动，从而带动升降盒12向下移动，使得驱动板18与工件抵靠，当驱动板18与工件抵靠时，驱动组件仍然工作，带动升降盒12继续向下移动，从而使得升降盒12与驱动板18之间的距离减小，压缩第一弹簧19，从而使得气筒13与活塞16发生相对移动，且使得触发开关20与驱动板18之间的距离逐渐减小，当触发开关20与驱动板18抵靠时，发送信号给plc，plc控制驱动组件停止工作，从而使得驱动板18固定工件，且给工件施加的向下的力较为适合，避免施加的力过小而影响固定效果，也避免施加的力过大而损坏工件，从而提升了固定效果，提高了设备的可靠性，当气筒13内的空气通过出气管15导入升降盒12内时，空气通过喷气管33进入喷嘴内，使得喷嘴进行吹气工作，同时也会使得驱动板18向下移动，带动齿条24向下移动，压缩第二弹簧25，通过齿条24与第一齿轮26的啮合，使得第一齿轮26转动，从而带动动力轴27转动，使得动力齿轮28转动，通过动力齿轮28与传动齿轮29的啮合，使得第二丝杆30转动，从而通过套管31带动密封板32移动，从而使得喷气管33从开口处移出，从而便于喷嘴对工件进行吹气工作，使得工件上粘附的杂质灰尘去除，实现了清洁的功能，避免杂质粘附在工件上而对打孔精度造成影响，从而提高了设备的可靠性，当气筒13内的空气不进入出气管15内时，通过第二弹簧25的回复力，使得齿条24向上移动，从而使得动力板23堵住出气管15，同时使得第一齿轮26反向转动，从而实现第二丝杆30的反向转动，从而可以带动密封板32向远离开口的方向移动，使得喷气管33可以从开口处移入升降盒12的内部，从而实现了收纳喷气管33的功能，从而减小了喷气管33和喷嘴损坏的几率，从而延长了喷嘴和喷气管33的使用寿命，提高了设备的实用性。

与现有技术相比，该稳定性高的打孔设备通过固定机构，实现了固定工件的功能，避免打孔时工件位置偏移而影响打孔精度，从而提高了设备的可靠性，与现有的固定机构相比，该固定机构可以给工件施加的向下的力较为适合，避免施加的力过小而影响固定效果，也避免施加的力过大而损坏工件，从而提升了固定效果，提高了设备的可靠性，通过除尘机构，实现了对工件除尘的功能，避免杂质粘附在工件上而影响打孔工作，与现有的除尘机构相比，该除尘机构与固定机构为一体联动机构，可以实现喷气管33和喷嘴快速收放的功能，减小了喷气管33和喷嘴损坏的几率，从而延长了喷嘴和喷气管33的使用寿命，提高了设备的实用性。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。