金属燃油箱气动折边装置的制作方法

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本发明涉及金属燃油箱生产装备领域，尤其是一种金属燃油箱气动折边装置。


背景技术：

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汽车金属燃油箱使用绑带固定在底盘车架上，需将捆绑处金属燃油箱的锐边进行折边处理，避免绑带装配时与油箱锐边干涉。传统折边工艺是采用普通的冲床结合工装对油箱边边缘进行冲压折弯，每次冲压折边只能进行1处，同一个油箱需要使用4台设备及工装或调整4次工装进行冲压折边成型，冲床工装过重不利于装卸换型，人员设备需求多、生产效率低、劳动强度大。其中，传统冲床冲压折边工艺有以下不足：(1)冲床冲压折边定位工装较大且笨重，每次换型装卸模具周期较长。(2)冲床冲压折边一次性只能对油箱的一处进行折边，每个油箱要使用多台设备及工装或者多次搬运调整工装进行4次折边工序，工序用时长，劳动强度大。(3)冲床冲压折边工艺风险较高，容易发生冲压安全事故，不利于安全生产管理。


技术实现要素：

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本发明所要解决的技术问题是提供一种大幅度提高金属燃油箱冲床冲压折边工艺生产效率的金属燃油箱气动折边装置。
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本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：金属燃油箱气动折边装置，包括油箱定位台，所述油箱定位台上设置有油箱定位孔，油箱定位孔边缘设置有与油箱外边缘互相匹配的定位框结构，其中，所述定位框结构上设置有至少一个折边压块结构。
[0005]
进一步的是，所述折边压块结构包括折边压块和驱动折边压块的驱动杆。
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进一步的是，包括驱动气缸，所述驱动气缸通过驱动连杆与驱动杆连接。
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进一步的是，所述油箱定位台上设置有气缸通孔，所述驱动连杆设置于气缸通孔内。
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进一步的是，所述驱动气缸设置于油箱定位台的台面底部。
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进一步的是，所述折边压块结构为四个。
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本发明的有益效果是：在实际使用时，本装置的折边压块结构与燃油箱上需要进行折边处理的位置一一对应设置，从而可以快捷、安全、高效的完成折边的处理。本发明大幅度的提高了折边处理的效率，同时也保证了处理的品质，尤其适用于金属燃油箱冲床冲压折边批量处理的工艺之中。
附图说明
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图1是本发明的结构示意图。
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图中标记为：油箱定位台1、定位框结构2、折边压块结构3、折边压块4、气缸通孔5、驱动杆6、油箱定位孔7、驱动气缸8、驱动连杆81。
具体实施方式
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下面结合附图对本发明进一步说明。
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如图1所示的金属燃油箱气动折边装置，包括油箱定位台1，所述油箱定位台1上设置有油箱定位孔7，油箱定位孔7边缘设置有与油箱外边缘互相匹配的定位框结构2，其中，所述定位框结构2上设置有至少一个折边压块结构3。
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为了精简折边压块结构3的具体结构，可以选择这样的方案：所述折边压块结构3包括折边压块4和驱动折边压块4的驱动杆6。如图1所示，折边压块4设置于定位框结构2上，用于与需要进行折边工艺处理的油箱的折边部位配合。通过驱动杆6的杠杆作用，让折边压块4夹紧油箱的折边部位并完成折边处理。
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为了进一步的提高效率和降低劳动强度，优选增设驱动气缸8，所述驱动气缸8通过驱动连杆81与驱动杆6连接。如图1所示，驱动气缸8通过驱动连杆81来转动驱动杆6，从而实现折边压块4的折边动作，大大的提高了折边工艺的效率。结合实际的布置要求，优选所述油箱定位台1上设置有气缸通孔5，所述驱动连杆81设置于气缸通孔5内，一般的，优选所述驱动气缸8设置于油箱定位台1的台面底部。
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以所述折边压块结构3为4个时的折边工艺为例，说明相应的处理流程：首先，将待进行折边处理的金属燃油箱放置到定位框结构2进行定位后，设备的4个折边压块4根据杠杆原理，其一端连接到驱动气缸8，并通过驱动气缸8的升降以及通过驱动连杆81使折边压块4进行压紧和松开作业。四处驱动气缸8可以仅由一个旋转的进气阀控制，旋转气阀控制开关，四处折边压块4便能同时压紧金属燃油箱壳体边缘进行折边。当回旋气阀控制开关时，折边压块4松开便可将折边完成的油箱取出放置到传送带流转到下个工序。气动折边一次成型到位，无需多台设备作业或多次重复调整折边位置。同时设备安全风险小，便于安全生产管理。折边设备轻巧，易于搬运存放，缩短了换型时间。
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结合实践，金属燃油箱折边成型使用该折边设备可以彻底替代原来冲床冲压折边设备及工艺，一次操作便能够进行多处位置同时折边，无需更换调试模具，生产效率大大提高。此前使用冲床折边，生产效率为60件/小时，而使用该折边设备后可达到220件/小时，本工序产能提高267％。冲床折边设备换型工装拆装调试需要30min，使用该折边设备搬运、调试仅需要5min，换型时间可降低83％。本发明技术优势十分明显，市场推广前景十分广阔。