一种新型锯片的制作方法

本实用新型涉及锯片，特别涉及一种新型锯片。

背景技术：

现有金刚石圆锯片制作工艺主体有1、烧结型；2、焊接型；3、电镀型；4、钎焊型。

1、烧结型工艺：烧结型工艺是通过模具将混有金刚石的粉末压在基体外圆上形成坯片，然后进炉烧结，通过冶金固化刀头与基体结合。刀头与基体同炉烧结，通过冶金固化结合，形成工作锯片。

2、焊接型工艺：是通过加热设备和模具将粉末直接加热加压而得到工作齿头，然后将工作齿头焊接在基体上做成工作锯片。目前焊接有高频焊和激光焊两种方法。

3、电镀型工艺：通过电沉积的方法将镍钴合金沉积在金属基体表面并固定金刚石磨料的一种生产工艺。作为结合剂的金属从溶液中电沉积在制品的基体上。在金属沉积的过程中，金刚石磨粒呈弥散状态被固定在电镀层中并固定在基体上,形成具有锋利工作面的电镀金刚石工具。

4、高温钎焊工艺：钎焊技术实现胎体金属(钎料)与母体材料-金刚石和钢基体之间的牢固结合。采用在金刚石表面镀覆某些过渡族元素(如ti、cr、w等)，并与其发生化学反应在表面形成碳化物。通过这层碳化物的作用，金刚石、结合剂、基体三者就能通过钎焊实现牢固的化学冶金结合。

现有工艺技术弊端：

⑴烧结型、焊接型以及高温钎焊型工艺都有一个共同弊端，就是限制了基体材料应用种类，不利于新型复合材料的应用。

⑵烧结型工艺，因先要将粉料与基体组合压坯，就要求粉料有良好的成型性，而工作性能优异的预合金粉先天性成型性差，要提高压坯成型率，势必减小预合金粉的使用比例，也就限制了锯片性能的提升；

⑶由于基体与粉料胎体同时烧结，基体性能近似于正火态，既局限基体的刚性支撑，又因加热基体浪费能源；

⑷焊接工艺是单独压制刀头并烧结，然后通过高频焊或激光焊接于基体上，形成金刚石工具。高频焊的弊端是焊接时对刀头二次加热降低了刀头性能。激光焊的弊端是设备购置成本高。

⑸电镀工艺因其电镀液、清洗液的固有特性，环保达标难，已属淘汰技术；

⑹目前规模化高温钎焊技术只能实现钎焊单层金刚石，总体寿命远低于孕镶型节块制成的金刚石工具。

因此可探索新的加工工艺，比如将金刚石圆锯片的基体和刀头之间直接通过粘接结合。而为了适应上述现有的生产工艺，现有的金刚石圆锯片的基体和刀头之间的结合处为普通光面弧形或者外圆呈现长城齿形，通过上述现有加工工艺结合在一起，由于有后续的“结合再加工”，对于基体和刀头之间的结合结构要求并不高，因此现有的金刚石圆锯片的基体和刀头之间的结合结构并不适用于粘接工艺。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型锯片，以解决现有的锯片的基体和刀头之间的结合结构不适用于粘接工艺的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种新型锯片，包括基体和刀头，所述的刀头侧边开口，开口位于刀头的上下面之间，所述基体边缘嵌插入所述刀头的开口。此开口的特殊结构，基体的上下两面均与刀头接触，大大增加接触面积，同时使得刀头上下两面和开口内底面对基体形成“贴持”结构，提高两者的结合紧密度，从而提高力学强度，两者之间可通过粘接工艺结合。

作为优选，所述的基体边缘开设有沿基体周向分布的开槽，使得基体边缘形成基体齿，刀头设置于所述的基体齿上。开槽一方面起到排屑的作用，另一方面在锯片高速旋转产生热量时让锯片可以自由伸缩避免锯片变形。

作为优选，所述的刀头在开口的左右端的其中一端开放，另一端封闭，使得刀头上下面、左右端的其中一端以及开口内底面对基体形成多面“贴持”结构，在锯片旋转工作时，开口的左右端中封闭的一端对基体的一侧形成抵挡作用，承受力更大。

作为优选，所述的刀头的开口位于刀头的上下面、左右端之间，使得开口形成一面开放的腔体，所述基体齿嵌插入所述刀头的开口形成的腔体。使得刀头上下面、左右两端以及开口内底面均对基体形成“贴持”结构，一方面进一步增加接触面积，另一方面在锯片高速旋转时，开口的左右两端对基体齿起到沿旋转方向的固定作用，使得刀头在受力时更加不易脱落。

作为优选，所述基体边缘嵌插入所述刀头的开口的部分设置有连通基体上下表面的通孔。基体与刀头进行粘接时，粘接胶进入通孔形成胶柱，使得基体与刀头进一步不会脱离。

作为优选，所述的刀头的开口处，刀头上下面边缘为波浪形，在刀头采用相同质量的同种材料时，会比刀头上下面边缘为光滑弧形的对基体贴持的更加紧密，因此既节约材料又保证力学性能。

作为优选，所述的基体边缘嵌插入所述刀头的开口的部分，其端面与开口内底部通过相适配的凹槽和凸齿相接。进一步增加基体与刀头的粘接接触面积，另一方面在锯片旋转时，凹槽和凸齿相互限位，增加整体力学强度。

作为优选，所述的基体的上下表面中至少有一面设置有环绕基体中心的环形槽，可减少锯片在旋转工作时的震动，确保切割面的光滑平整。

作为优选，所述的基体上设置有凹坑或连通基体上下表面的减噪孔。在基体上设置凹坑或减噪孔可在锯片旋转工作时大幅降低噪声。

与现有技术相比，本实用新型至少能产生以下一种有益效果：本实用新型使得锯片基体与刀头之间结合紧密，两者可直接通过粘接结合，锯片无需整体压坯，可以高比例使用预合金粉，发挥粉料优势，以及应用金刚石有序排列技术，从而提升工具产品性能，可制作高锋利长寿命锯切产品，同时由于直接粘接，基体不需高温加热，这就带来两大好处，一是可用多种热处理技术优化基体性能，并得到保持；二是基体材料不受限制，包括复合材料的选用；本实用新型开槽的设置，一方面起到排屑的作用，另一方面在锯片高速旋转产生热量时让锯片可以自由伸缩避免锯片变形；本实用新型刀头在锯片旋转工作受力时不易脱落；本实用新型既节约材料又保证力学性能；本实用新型环形槽的设置可减少锯片在旋转工作时的震动，确保切割面的光滑平整；本实用新型减噪孔的设置可在锯片旋转工作时大幅降低噪声。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构俯视示意图。

图2为本实用新型基体与刀头的剖面结构示意图。

图3为本实用新型的另一种结构俯视示意图。

图4为本实用新型的再一种结构俯视示意图。

图5为本实用新型的再另一种结构俯视示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

图1、图2、图3、图4、图5示出了此种新型锯片的结构，下面结合图例列举几个实施例。

实施例1：

一种新型锯片，包括基体1和刀头2，所述的刀头2侧边开口，开口位于刀头2的上下面之间，所述基体1边缘嵌插入所述刀头2的开口，基体1与刀头2之间通过粘接剂直接粘接。

开口的特殊结构，使基体1的上下两面均与刀头2接触，大大增加接触面积，同时使得刀头2上下两面和开口内底面对基体1形成“贴持”结构，提高两者的结合紧密度，从而提高力学强度，两者之间可通过粘接工艺结合。

实施例2：

一种新型锯片，包括基体1和刀头2，所述的基体1边缘开设有沿基体1周向分布的开槽3，使得基体1边缘形成基体齿1-1，刀头2设置于所述的基体齿1-1上。开槽3一方面起到排屑的作用，另一方面在锯片高速旋转产生热量时让锯片可以自由伸缩避免锯片变形。所述的刀头2侧边开口，开口位于刀头2的上下面之间，所述基体1边缘嵌插入所述刀头2的开口，基体1与刀头2之间通过粘接剂直接粘接。

开口的特殊结构，使基体1的上下两面和开口内底面均与刀头2接触，大大增加接触面积，同时使得刀头2上下两面对基体1形成“贴持”结构，提高两者的结合紧密度，从而提高力学强度，两者之间可通过粘接工艺结合。

实施例3：

一种新型锯片，包括基体1和刀头2，所述的基体1边缘开设有沿基体1周向分布的开槽3，使得基体1边缘形成基体齿1-1，刀头2设置于所述的基体齿1-1上。开槽3一方面起到排屑的作用，另一方面在锯片高速旋转产生热量时让锯片可以自由伸缩避免锯片变形。所述的刀头2侧边开口，开口位于刀头2的上下面之间，并且刀头2在开口的左右端的其中一面开放，另一面封闭。所述基体1边缘嵌插入所述刀头2的开口，基体1与刀头2之间通过粘接剂直接粘接。

开口的特殊结构，使基体1的上下两面、左右端的其中一端以及开口内底面均与刀头2接触，大大增加接触面积，同时使得刀头2上下两面对基体1形成“贴持”结构，提高两者的结合紧密度，从而提高力学强度，并且在锯片旋转工作时，开口的左右端中封闭的一端对基体1的一侧形成抵挡作用，承受力更大，使得两者之间可通过粘接工艺结合。

实施例4：

一种新型锯片，包括基体1和刀头2，所述的基体1边缘开设有沿基体1周向分布的开槽3，使得基体1边缘形成基体齿1-1，刀头2设置于所述的基体齿1-1上。开槽3一方面起到排屑的作用，另一方面在锯片高速旋转产生热量时让锯片可以自由伸缩避免锯片变形。所述的刀头2侧边开口，开口位于刀头2的上下面、左右端之间，使得开口形成一面开放的腔体，所述基体齿1-1嵌插入所述刀头2的开口形成的腔体，并通过粘接剂直接粘接。

开口的特殊结构，使得刀头2上下面、左右两端和开口内底面均对基体1形成“贴持”结构，一方面增加接触面积，另一方面在锯片高速旋转时，开口的左右两端对基体齿1-1起到沿旋转方向的固定作用，使得刀头2在受力时更加不易脱落。

实施例5：

一种新型锯片，包括基体1和刀头2，所述的基体1边缘开设有沿基体1周向分布的开槽3，使得基体1边缘形成基体齿1-1，刀头2设置于所述的基体齿1-1上。开槽3一方面起到排屑的作用，另一方面在锯片高速旋转产生热量时让锯片可以自由伸缩避免锯片变形。所述的刀头2侧边开口，开口位于刀头2的上下面、左右端之间，使得开口形成一面开放的腔体，所述基体齿1-1嵌插入所述刀头2的开口形成的腔体，并通过粘接剂直接粘接。基体1边缘嵌插入所述刀头2的开口的部分设置有连通基体1上下表面的通孔4。

开口的特殊结构，使得刀头2上下面、左右两端和开口内底面均对基体1形成多面“贴持”结构，一方面增加接触面积，另一方面在锯片高速旋转时，开口的左右两端对基体齿1-1起到沿旋转方向的固定作用，使得刀头2在受力时更加不易脱落。并且基体1与刀头2进行粘接时，粘接胶进入通孔4形成胶柱，使得基体1与刀头2进一步不会脱离。

实施例6：

一种新型锯片，包括基体1和刀头2，所述的基体1边缘开设有沿基体1周向分布的开槽3，使得基体1边缘形成基体齿1-1，刀头2设置于所述的基体齿1-1上。开槽3一方面起到排屑的作用，另一方面在锯片高速旋转产生热量时让锯片可以自由伸缩避免锯片变形。所述的刀头2侧边开口，开口位于刀头2的上下面、左右端之间，使得开口形成一面开放的腔体，所述基体齿1-1嵌插入所述刀头2的开口形成的腔体，并通过粘接剂直接粘接。基体1边缘嵌插入所述刀头2的开口的部分设置有连通基体1上下表面的通孔4。此外，刀头2的开口处，刀头2上下面边缘为波浪形，在刀头2采用相同质量的同种材料时，会比刀头2上下面边缘为光滑弧形的对基体1贴持的更加紧密，因此既节约材料又保证力学性能。

开口的特殊结构，使得刀头2上下面、左右两端和开口内底面均对基体1形成“贴持”结构，一方面增加接触面积，另一方面在锯片高速旋转时，开口的左右两端对基体齿1-1起到沿旋转方向的固定作用，使得刀头2在受力时更加不易脱落。并且基体1与刀头2进行粘接时，粘接胶进入通孔4形成胶柱，使得基体1与刀头2进一步不会脱离。

实施例7：

一种新型锯片，包括基体1和刀头2，所述的基体1边缘开设有沿基体1周向分布的开槽3，使得基体1边缘形成基体齿1-1，刀头2设置于所述的基体齿1-1上。开槽3一方面起到排屑的作用，另一方面在锯片高速旋转产生热量时让锯片可以自由伸缩避免锯片变形。所述的刀头2侧边开口，开口位于刀头2的上下面、左右端之间，使得开口形成一面开放的腔体，所述基体齿1-1嵌插入所述刀头2的开口形成的腔体，并通过粘接剂直接粘接。基体1边缘嵌插入所述刀头2的开口的部分，其端面与开口内底部通过相适配的凹槽5和凸齿6相接。进一步增加基体1与刀头2的粘接接触面积，另一方面在锯片旋转时，凹槽5和凸齿6相互限位，增加整体力学强度。基体1边缘嵌插入所述刀头2的开口的部分设置有连通基体1上下表面的通孔4。此外，刀头2的开口处，刀头2上下面边缘为波浪形，在刀头2采用相同质量的同种材料时，会比刀头2上下面边缘为光滑弧形的对基体1贴持的更加紧密，因此既节约材料又保证力学性能。

开口的特殊结构，使得刀头2上下面、左右两端和开口内底面均对基体1形成“贴持”结构，一方面增加接触面积，另一方面在锯片高速旋转时，开口的左右两端对基体齿1-1起到沿旋转方向的固定作用，使得刀头2在受力时更加不易脱落。并且基体1与刀头2进行粘接时，粘接胶进入通孔4形成胶柱，使得基体1与刀头2进一步不会脱离。

最优实施例：

一种新型锯片，包括基体1和刀头2，基体1的上下表面设置有环绕基体1中心的环形槽7，可减少锯片在旋转工作时的震动，确保切割面的光滑平整。基体1上设置有连通基体1上下表面的凹坑或减噪孔8。在基体1上设置减噪孔8可在锯片旋转工作时大幅降低噪声。所述的基体1边缘开设有沿基体1周向分布的开槽3，使得基体1边缘形成基体齿1-1，刀头2设置于所述的基体齿1-1上。开槽3一方面起到排屑的作用，另一方面在锯片高速旋转产生热量时让锯片可以自由伸缩避免锯片变形。所述的刀头2侧边开口，开口位于刀头2的上下面、左右端之间，使得开口形成一面开放的腔体，所述基体齿1-1嵌插入所述刀头2的开口形成的腔体，并通过粘接剂直接粘接。基体1边缘嵌插入所述刀头2的开口的部分，其端面与开口内底部通过相适配的凹槽5和凸齿6相接。进一步增加基体1与刀头2的粘接接触面积，另一方面在锯片旋转时，凹槽5和凸齿6相互限位，增加整体力学强度。基体1边缘嵌插入所述刀头2的开口的部分设置有连通基体1上下表面的通孔4。此外，刀头2的开口处，刀头2上下面边缘为波浪形，在刀头2采用相同质量的同种材料时，会比刀头2上下面边缘为光滑弧形的对基体1贴持的更加紧密，因此既节约材料又保证力学性能。

开口的特殊结构，使得刀头2上下面、左右两端和开口内底面均对基体1形成“贴持”结构，一方面增加接触面积，另一方面在锯片高速旋转时，开口的左右两端对基体齿1-1起到沿旋转方向的固定作用，使得刀头2在受力时更加不易脱落。并且基体1与刀头2进行粘接时，粘接胶进入通孔4形成胶柱，使得基体1与刀头2进一步不会脱离。

在本说明书中所谈到多个解释性实施例，指的是结合该实施例描述的具体结构包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任意一实施例描述一个结构时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种结构落在本实用新型的范围内。