一种节能保温锻造炉的制作方法

本实用新型涉及锻造设备领域，特别涉及一种节能保温锻造炉。

背景技术：

高温锻造是对锻件类零部件进行加热处理，进而实现工件稳定性能的形成。但现有的大部分锻造炉因为其内部相对固定的结构，以及长时间的高温工作环境，导致锻造炉内部隔热材料性能降低和老化，且伴随着实际的使用存在热量散逸的状况，进而导致无法保障稳定可靠的高温锻造环境。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种节能保温锻造炉，其优点是便于操作人员对锻造炉内部保温材料进行拆装维护，从而保障稳定的节能保温效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种节能保温锻造炉，包括炉体，所述炉体的中部设有内腔，所述内腔的一端设有开口，所述内腔中可拆卸连接有加热腔，所述加热腔包括加热层板以及保温腔板，所述加热层板与内腔的底部通过锁紧螺栓固定连接，所述保温腔板包括隔热层、固定层和连接层，所述固定层的两侧设有限位插块，所述隔热层和连接层与固定层抵触的一侧均设有供限位插块插接的限位插槽，所述连接层远离限位插槽的一侧设有多个弹性插孔，所述弹性插孔内设有弹性压块，所述连接层靠近开口的一端设有密封环边，所述开口上设有供密封环边卡嵌的密封环槽，所述内腔远离开口的一侧设有供保温腔板卡嵌的卡槽。

进一步的，所述弹性插孔的孔口设有弹性垫，所述弹性压块与弹性插孔滑移连接，所述弹性压块通过伸缩弹簧与弹性插孔的底部连接，所述弹性压块远离弹性插孔的一端呈弧形。

进一步的，所述隔热层的表面设有若干凸块。

进一步的，所述加热层板的中部设有承托块，所述承托块的中部设有若干导流孔。

进一步的，所述固定层的底部设有滑块，所述内腔的底部设有供滑块滑移的滑槽，所述滑块上设有耐磨层。

进一步的，所述内腔的内壁设有耐热涂层。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、该锻造炉内的保温腔板能够实现灵活拆装，便于后续的维护更换工作，且隔热层、固定层和连接层各部分之间相互独立，有利于使用人员在长时间耗损使用工况下的针对性更换翻新，始终保障锻造炉内部稳定的节能保温效果；

2、连接层上设置的弹性压块能够保持与内腔腔壁的稳定挤压限位，同时也形成内腔腔壁与连接层之间的隔热空腔层，连接块上的密封环边与密封环槽之间紧密贴合，进一步保障了内腔与保温腔板之间的隔热空腔密闭性。

附图说明

图1是用于展现实施例中锻造炉外部结构示意图；

图2是用于展现实施例中内腔内部的结构剖视图；

图3是图2中a的放大图；

图4是用于展现实施例中内腔未安装加热腔状态示意图；

图5是用于展现实施例中耐磨层的位置示意图。

附图标记：1、炉体；2、内腔；3、开口；4、加热腔；5、加热层板；6、保温腔板；7、锁紧螺栓；8、隔热层；9、固定层；10、连接层；11、限位插块；12、限位插槽；13、弹性插孔；14、弹性压块；15、密封环边；16、密封环槽；17、卡槽；18、弹性垫；19、伸缩弹簧；20、凸块；21、承托块；22、导流孔；23、滑块；24、滑槽；25、耐磨层。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：一种节能保温锻造炉，如图1所示，包括炉体1，在炉体1的中部设有内腔2，内腔2的一端设有开口3，内腔2中可拆卸连接有加热腔4，加工人员从开口3处向加热腔4内放入加工铸件，在加热腔4部分的升温加热作用下实现热处理过程。

如图1和图2所示，由于现有大量热处理设备内部结构相对固定，随着长时间高温工作环境的影响，会加速锻造炉内部加热腔4的快速老化，进而会影响整个锻造炉自身的耐热保温性能。该加热腔4包括加热层板5以及保温腔板6，能够实现与内腔2部分的快速拆装维护，便于加工人员长时间使用设备后的定期维护工作，进而实现整个锻造炉自身节能保温性能的保障。

加热层板5与内腔2的底部通过锁紧螺栓7固定连接，主要实现高温环境的加热作用。同时，待加工的铸件置于加热层板5上，为了提高铸件热处理过程的充分与稳定，在加热层板5的中部设有承托块21，用于供加工人员放置铸件，同时承托块21的中部设有若干导流孔22，方便了高温气流对铸件的充分接触。

保温腔板6则包括隔热层8、固定层9和连接层10，隔热层8与连接层10分别设于固定层9的两侧，在固定层9的两侧设有限位插块11，隔热层8和连接层10与固定层9抵触的一侧均设有供限位插块11插接的限位插槽12，从而实现了连接层10与隔热层8相对于固定层9的稳定拆装效果。

固定层9的底部设有滑块23，内腔2的底部设有供滑块23滑移的滑槽24，加工人员完成了固定层9部分的组装后即可滑移插接整个保温腔板6，满足滑块23与滑槽24的滑移配合，在滑块23上设有耐磨层25(如图5所示)，保障了保温腔板6反复滑移状态下滑槽24与滑块23之间稳定的配合关系，减小过大配合间隙可能带来的热量的散逸。

如图2和图3所示，由于连接层10设于靠近内腔2腔壁的一侧，为了保障保温腔板6部分与内腔2腔壁之间的稳定连接，在连接层10远离限位插槽12的一侧设有多个弹性插孔13，弹性插孔13内设有弹性压块14，利用弹性压块14的弹性挤压作用，能够保障弹性压块14保持与内腔2腔壁之间的挤压抵触。同时在弹性插孔13的孔口设有弹性垫18，弹性压块14保持与弹性插孔13的滑移连接，在弹性压块14与弹性插孔13的孔底之间设有伸缩弹簧19，能够始终保持弹性压块14的稳定持续挤压，保持整个保温腔板6位置的相对稳定，同时弹性垫18的作用则减小了热量等散逸至弹性插孔13内对弹性压块14内部结构的影响。随着弹性压块14不断反复的与内腔2墙壁的摩擦，为了减小过大摩擦对保温层腔拆装过程的影响，弹性压块14远离弹性插孔13的一端呈弧形，通过减小接触面积的方式减小了过大的摩擦阻力。

在连接层10靠近开口3的一端还设有密封环边15(如图1所示)，开口3上设有供密封环边15卡嵌的密封环槽16(如图2所示)，利用密封环边15与密封环槽16之间的卡嵌抵触，能够实现对连接层10与内腔2腔壁之间空气隔层的相对密封，形成稳定的密闭隔热空间，有助于提高整个加热腔4内部的热量储存性能。

考虑到整个加热腔4的可拆装连接，为了便于加工人员的快速组装，以及相对稳定可靠的组装效果，在内腔2远离开口3的一侧设有供保温腔板6卡嵌的卡槽17(如图4所示)，有助于辅助加工人员快速实现对保温腔板6部分的快速插接定位，同时也能够实现对加热腔4内部密闭升温区域的闭合效果。

隔热层8置于加热腔4的内侧，在隔热层8的表面设有若干凸块20，若干凸块20在隔热层8的表面形成起伏，有助于形成对内部热量气体的挡拦，形成在隔热层8表面的贴附气流层，进而减小加热腔4内热量直接与隔热层8的过度热交换接触，提高加热腔4内热量工作转化效率；内腔2的内壁则设有耐热涂层，进一步提高了整个加热腔4所处工作区域相对低的热传递系数，减小热量的散失浪费，提高整个锻造炉相对稳定的保温效果。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。