一种自润滑多工位连续模的制作方法

本实用新型涉及一种连续模，特别涉及一种自润滑多工位连续模。

背景技术：

连续模指的是压力机在一次冲压行程中，采用带状冲压原材料，在一副模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，模具每冲压完成一次，料带定距移动一次，直至产品完成。

连续模在工作的过程中，凸模在嵌套内做上下往复运动，如果没有良好的润滑作用，凸模与嵌套之间会产生较大的摩擦，极易划伤、拉毛模具，从而影响产品的加工质量。因此为了减少两者之间的摩擦，需要保证在凸模与嵌套之间有一定量的润滑油。

现有的连续模的加油润滑结构，一般采用手动在上、下模之间喷淋润滑油，该种加油润滑方式存在如下缺点：在喷油时，油量无法精准控制，导致有时油液量大的时候，多余的润滑油白白流失掉，一来影响现场的生产环境，二来造成资源浪费。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术中的不足，本实用新型的目的在于提供一种自润滑多工位连续模，该连续模在润滑时，能够利用自身的运动进行补充润滑油，提高了自动化程度，同时能够避免润滑油浪费的现象，节约成本。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案为：一种自润滑多工位连续模，包括上模板及下模板，其中，所述上模板以及下模板上分别设有上成型模组件、下成型模组件，所述上模板与下模板之间还设有导向组件，所述上成型模组件与下成型模组件之间在导向组件的导向下互相配合，对工件进行冲压；

其中，所述上成型模组件包括凸模以及用于连接所述凸模的上底板，所述上底板固定安装在所述上模板的底部，所述上底板的底部还安装有卸料板，所述卸料板的中部设有过孔，并在过孔内安装有与所述凸模配合的嵌套；所述凸模通过弹簧与上底板连接，所述凸模的底部露出所述卸料板的底面；

所述导向组件包括固定安装在所述上模板底部的导杆以及固定安装在下模板上的导向座，所述导向座内设有储油腔以及用于滑动连接所述导杆的滑道，所述储油腔设于滑道的底部，并且所述储油腔的一侧侧部通过第一单向阀连接供油机构，所述储油腔的另一侧设有出油通道；

所述卸料板内设有第一进油通道，所述嵌套的外侧设有与第一进油通道连通的第二进油通道，并且在所述嵌套的内侧设有与所述第二进油通道连通的螺旋槽，所述第一进油通道的外端部通过第一油管与所述出油通道连接。

可选的，所述出油通道通过一个一进两出的三通连接所述第一进油通道，其中，所述三通的进口连接所述出油通道，所述三通的第一个出口连接第一油管，所述三通的另一个出口通过第二油管连接至所述供油机构。

可选的，所述出油通道内还安装有一个第二单向阀。

可选的，所述三通与第一油管连接的出口通过流量阀连接所述第一油管。

可选的，所述导杆的底部固定安装有一个活塞，所述活塞与所述滑道滑动配合，所述活塞的直径大于所述导杆的直径，且导杆与活塞同轴分布。

可选的，所述下成型模组件包括凹模以及下底板，所述下模板的上方依次固定安装下底板、凹模。

可选的，所述凸模通过弹簧与上底板连接，并且在弹簧处于自然状态时，所述凸模的底部露出所述卸料板的底面。

采用上述技术方案，本实用新型的连续模在工作过程中，上模板驱动上成型模组件以及导向组件中的导杆向下移动，导杆在向下移动的过程中，对储油腔进行压缩，使存储在储油腔中的润滑油通过出油通道最终进入到螺旋槽中，通过螺旋槽润滑凸模与嵌套的接触面。本实用新型的使用，一方面提高了润滑的自动化程度，另一方面能够避免润滑油浪费的现象，节约成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中设有储油腔的导向组件的结构示意图；

图3是本实用新型的嵌套的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与实用新型相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1所示，本实用新型公开了一种自润滑多工位连续模，包括上模板1及下模板2，其中，上模板1以及下模板2上分别设有上成型模组件3、下成型模组件4，上模板1与下模板2之间还设有导向组件5，上成型模组件3与下成型模组件4之间在导向组件5的导向下互相配合，对工件进行冲压。

在本实用新型中，上成型模组件3包括凸模301以及用于连接凸模301的上底板302，上底板302固定安装在上模板1的底部，上底板302的底部还安装有卸料板303，卸料板303的中部设有过孔，并在过孔内安装有与凸模301配合的嵌套304。在本实用新型中，凸模301通过弹簧305与上底板302连接，凸模301的底部露出卸料板303的底面，同时，在卸料板303内设有用于阻挡凸模301的挡板306，以保证凸模301的底部始终是露出卸料板303的底部的。下成型模组件4包括凹模401以及下底板402，下模板2的上方依次固定安装下底板402、凹模401。

在本实用新型中，如图1和2所示，导向组件5包括固定安装在上模板1底部的导杆501以及固定安装在下模板2上的导向座502，导向座502内设有储油腔503以及用于滑动连接导杆501的滑道504，储油腔503设于滑道504的底部，并且储油腔503的一侧侧部通过第一单向阀505连接供油机构，储油腔503的另一侧设有出油通道506，其中，第一单向阀505的流向是单向流入储油腔503。如图1所示，在卸料板303内设有第一进油通道507，嵌套304的外侧设有与第一进油通道507连通的第二进油通道508，如图3所示，在嵌套304的内侧设有与第二进油通道508连通的螺旋槽509，第一进油通道507的外端部通过第一油管510与出油通道506连接。

在本实用新型中，由于每次对螺旋槽509的供油量不需要太多，而导杆501在一次压缩的油量大于所需的油量，因此可使出油通道506通过一个一进两出的三通511连接第一进油通道507，其中，三通511的进口连接出油通道506，三通511的第一个出口连接第一油管510，三通511的另一个出口通过第二油管512连接至供油机构。当导杆501压缩储油腔503时，润滑油通过三通511进行分流，即一部分通过第一油管510进入螺旋槽509，另一部分通过第二油管512回流到供油机构内，实现润滑油的回收。当然，在本实用新型中，三通511与第一油管510连接的出口通过流量阀514连接第一油管510，通过流量阀514来对进入第一油管510内的油量进行控制，以便实现对进入第一油管510内的油量进行进一步的控制，防止资源的浪费。

在本实用新型中，为了防止在导杆501向上移动时产生的负压将螺旋槽509内的润滑油回吸，可在出油通道506内还安装有一个第二单向阀513，第二单向阀513的方向是单向流出储油腔503。

在本实用新型中，如图2所示，导杆501的底部还可固定安装有一个活塞515，活塞515与滑道504滑动配合，活塞515的直径大于导杆501的直径，且导杆501与活塞515同轴分布，将导杆501设置呈连杆活塞结构，可提高导杆501在压缩储油腔503时的效果。另外，活塞515需始终装配在滑道504内，因而滑道504的长度需大于导杆501的位移量，以保证活塞515始终位于滑道504内。

需要指出的是，在本实用新型中，仅在其中一个导向组件5中设置有储油腔503，另外一个导向组件5中不设储油腔503。

在连续模工作时，上模板1驱动上成型模组件3以及导向组件5中的导杆501向下移动，导杆501在向下移动的过程中，第一单向阀505关闭、第二单向阀513打开，对储油腔503进行压缩，使存储在储油腔503中的润滑油通过出油通道506最终进入到螺旋槽509中，通过螺旋槽509实现润滑凸模301与嵌套304的接触面；当导杆501向上移动时，第一单向阀505打开、第二单向阀513关闭，活塞515向上移动产生负压，将润滑油从供油机构中吸到储油腔503内。本实用新型一方面提高了润滑的自动化程度，另一方面能够避免润滑油浪费的现象，节约成本。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本实用新型的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。