一种用于异型管件的先胀型再成型的燕尾槽模具的制作方法

本实用新型涉及金属材料成型领域，特别是涉及一种用于异型管件的先胀型再成型的燕尾槽模具。

背景技术：

为了节能减排的目标，车辆的轻量化设计正在成为流行。轻量化除了表现为优化材料性能、降低材料厚度外，还表现为在设计时将多个零件合并成一个零件，减少拼焊。

在车辆零部件的生产过程中，有一些车辆异型管件的零部件利用常规技术模具加工。需要先胀型模具，然后再端口成型模具。涉及的工序多，加工生产的成本高，同时还影响零部件之间的匹配度。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是要提供一种用于异型管件的先胀型再成型的燕尾槽模具，集合一体方案，降低生产成本，保证零部件之间的匹配度。

特别地，本实用新型提供了一种用于异型管件的先胀型再成型的燕尾槽模具，燕尾槽模具包括主燕尾槽模、一个或多个次燕尾槽模，主燕尾槽模的两端分别为前端和后端；从所述前端至所述后端，所述主燕尾槽模的截面积变大；所述主燕尾槽模的表面同与其相邻的次燕尾槽模的内表面相接触，且通过燕尾槽连接；次燕尾槽模的外表面与最终成型产品的内壁面相配合；半成型产品的内部放入所述主燕尾槽模和所述次燕尾槽模；所述主燕尾槽模的后端与油缸连接，并由油缸推动向前端方向移动，从而推动所述次燕尾槽模向外移动，完成半成型产品的涨型。

优选的，所述燕尾槽模具还包括：由上模型腔和下模型腔构成的型腔；半成型产品以及其内的主燕尾槽模、次燕尾槽模都放置在所述型腔内；所述型腔的内壁面与最终成型产品的外表面相配合。

优选的，上模板的下方设置着下模垫板、下模型腔，所述上模板由油压机驱动。

优选的，在所述上模板向下移动的路线上，设置有多个缓冲弹簧件，弹簧件的弹簧力平行于移动的路线。

优选的，气缸通过弹簧顶在半成型产品的前端。

优选的，所述主燕尾槽模的后端通过连接块与所述油缸连接，所述连接块与所述后端的接触面等于所述后端的截面。

本实用新型的燕尾槽模具将涨型和成型集合到同一个模具中，至少具有以下优点。

1、涨型和成型所需要的模具和驱动缸都有重合，减少了模具的开发数量，降低了模具开发的成本。

2、完成涨型后，可以直接进行成型操作，而不需要移动产品，提高了生产效率。

3、燕尾槽模既在涨型工序时作为涨型模具，同时也在成型工序时作为支撑产品内部的模具，保证了零部件之间的匹配度。

根据下文结合附图对本实用新型具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本实用新型的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。

附图中：

图1是根据本实用新型一个实施例的产品图；

图2是根据本实用新型一个实施例的燕尾槽模具的示意图；

图3是沿图2中的剖切线a-a截取的示意性剖视图；

图4是沿图2中的剖切线b-b截取的示意性剖视图；

图5是图2所示燕尾槽模具的立体图。

图中各符号所表示的含义如下：

1-上模板，2-下模板，3-上模垫板，4-上模型腔，5-下模垫板，6-下模型腔，7-左燕尾槽模，8-主燕尾槽模，9-右燕尾槽模，10-气缸，11-气缸固定座，12-弹簧，13-固定块，14-斜块，15-弹簧，16-弹簧固定板，17-光轴固定板，18-连接块，19-导向块，20-油缸，21-滑动光轴，22-导柱，23-等高螺栓，24-弹簧，25-油缸固定板，26-上下活动板，27-弹簧，28-底座，29-固定块，30-斜块，31-光轴固定板。

具体实施方式

如图1所示，本实施例需要加工异性的管件。采用图2、3、4、5的燕尾槽模具对管件先胀型再成型，将半成型产品加工为最终成型产品。

结合图2和图3所示，本实用新型的燕尾槽模具有上模模块和下模模块，还有三个驱动，气缸10、油缸20、油压机驱动上模板1。首先确定以下描述的方位：气缸10所在一侧为前端，油缸20所在一侧为后端。

气缸10和油缸20的高度均与燕尾槽模具的型腔所在高度平齐。气缸10由气缸固定座11支撑，气缸10通过弹簧12与型腔所在位置接触。在实际加工中，气缸10通过弹簧12接触管件的前端，顶住管件，限制管件的移动。油缸20的下方通过油缸固定板25，连接到上下活动板26。油缸20还与导向块19连接。导向块19的引导方向为水平方向。上模模块由上至下依次为：上模板1、上模垫板3、上模型腔4。下模模块由下至上依次为：下模板2、下模垫板5、下模型腔6。型腔由上模型腔4和下模型腔6共同构成。

结合图3和图4所示，燕尾槽模具包括主燕尾槽模、一个或多个次燕尾槽模。在本实施例中，采用的是一个主燕尾槽模8、位于其左侧的左燕尾槽模7、位于其右侧的右燕尾槽模9。主燕尾槽模8的左侧和右侧均带有锥度。主燕尾槽模8的两端分别为前端和后端，其中，靠近气缸10的一端为前端，靠近油缸20的一端为后端。从前端至后端，主燕尾槽模8的截面积变大，并且在本实施例中，主燕尾槽模8的截面积是逐渐变大的。前端的顶面面积小于后端的底面面积。

左燕尾槽模7的外表面与最终成型产品的内壁面相配合。主燕尾槽模8的左侧与左燕尾槽模7的内表面相接触，因此，左燕尾槽模7的内表面也带有锥度。左燕尾槽模7的前端截面积大于后端的截面积。主燕尾槽模8的左侧与左燕尾槽模7的内表面还通过燕尾槽拼接，其中，主燕尾槽模8的左侧具有燕尾凸起，左燕尾槽模7具有燕尾凹坑，燕尾凸起和燕尾凹坑相配合。

右燕尾槽模9的外表面也与最终成型产品的内壁面相配合。主燕尾槽模8的右侧与右燕尾槽模9的内表面相接触，因此，右燕尾槽模9的内表面也带有锥度。右燕尾槽模9的前端截面积大于后端的截面积。主燕尾槽模8的左侧与右燕尾槽模9的内表面还通过燕尾槽拼接，其中，主燕尾槽模8的右侧具有燕尾凸起，右燕尾槽模9具有燕尾凹坑，燕尾凸起和燕尾凹坑相配合。

主燕尾槽模8的后端通过连接块与油缸20连接。连接块18与后端的接触面等于后端的截面，这是为了保证油缸20的力稳定地传递至主燕尾槽模8。由油缸20推动主燕尾槽模8向前端方向移动，由于锥度的关系，从而推动左燕尾槽模7、右燕尾槽模9向外移动(即向外扩张)。

如图3所示，左燕尾槽模7的后端与固定块13、斜块14连接，从而避免左燕尾槽模7在前后端方向上的移位。斜块14还与位于其左侧的弹簧15、弹簧固定板16连接。弹簧15的弹力方向为水平方向。固定块13与图2中的位于其上方的滑动光轴21连接，滑动光轴21与光轴固定板17连接。

如图3所示，右燕尾槽模9的后端与固定块29、斜块30连接，从而避免右燕尾槽模9在前后端方向上的移位。固定块29与图2中的位于其上方的滑动光轴21连接，滑动光轴21与光轴固定板31连接。斜块30还与位于其左侧的弹簧(未标注)、弹簧固定板(未标注)连接。弹簧的弹力方向为水平方向。

滑动光轴21的轴向是左右方向，连接着左右侧的燕尾槽模。滑动光轴21能够协调左右侧的燕尾槽模，使得左燕尾槽模7和右燕尾槽模9同步，这有利于左右对称的管件加工。

光轴固定板17、光轴固定板31均与上下活动板26连接。上下活动板26与弹簧24、弹簧27、下模板2、底座28连接。弹簧24、弹簧27的弹力方向为竖直方向。上下活动板26由等高螺栓23固定，内置导柱22导向。导柱22的轴向为竖直方向。

综合上述结构，本实施例图1的产品加工过程如下所述。

首先，将半成型产品放入下模型腔6。然后在半成型产品内放入左燕尾槽模7、主燕尾槽模8、右燕尾槽模9。启动气缸10，使得气缸10的弹簧12接触并顶住半成型产品。调节固定块13、斜块14，连接至左燕尾槽模7。调节固定块29、斜块30，连接至右燕尾槽模9。调节连接块18，连接至主燕尾槽模8的后端。启动油缸20，使得油缸20与连接块18带动主燕尾槽模8向前端移动，从而使得左燕尾槽模7、右燕尾槽模9向外移动，也就是向外挤压半成型产品的内壁，完成半成型产品的涨型。

油压缸带动上模板1、上模垫板2、上模型腔4向下移动。上模模块接触到光轴固定板17和光轴固定板31，同时带动到上下活动板26。由于上下活动板26有导柱22在竖直方向上的限位，因此，上下活动板26能够稳定地向下移动。而由于上下活动板26连接着弹簧24、弹簧27，这些弹簧起着缓冲竖直方向冲力的作用。上模模块继续向下运动，直至接触到下模模块，上模型腔4和下模型腔5相合，从而得到最终成型产品。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。