阶梯空心轴反挤模具结构的制作方法

本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种阶梯空心轴反挤模具结构。

背景技术：

传统的阶梯轴都是采用机加工工艺进行生产，由于加工时间长、生产成本高、浪费材料严重等缺点逐渐被阶梯轴模具工艺所替代。阶梯轴模具工艺主要包括下料、抛丸、加热、涂层、反挤成型、去应力退火等多个工艺，其中反挤成型需要使用反挤模具，现有的反挤模具使用过程中退料不方便，退料过程中需要人工使用火夹去夹持取出，自动化程度低，工作效率低，同时，这种退料方式还存在上模架下滑发生挤压人体手部和退料后的阶梯轴掉落烫伤人体的安全隐患，安全系数低。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种退料方便的阶梯空心轴反挤模具结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：阶梯空心轴反挤模具结构，包括：下模架和上模架，所述下模架的上端设置有定位模套，在所述定位模套内从下往上依次设置有第一压力块组、第二压力块组和复合成型下凹模，在所述复合成型下凹模内设置有成型模芯，在所述成型模芯内设置有阶梯轴，在所述上模架的下端设置有与复合成型下凹模相互配合的复合成型上凹模，在所述复合成型上凹模内设置有反挤封料器，在所述反挤封料器内设置有透气孔，在所述第一压力块组内滑动设置有退料杆，所述退料杆的下端与液压缸的液压杆相连接，所述退料杆包括下退料杆体和上退料杆体，所述下退料杆体的上端一侧通过销轴与上退料杆体活动连接，在所述销轴上套设有扭簧，所述扭簧的下端与下退料杆体相抵，所述扭簧的上端与上退料杆体相抵，所述下退料杆体的上端另一侧与上退料杆体分离，在所述下退料杆体的上端另一侧从上往下依次设置有顶杆滑腔和活塞限位滑腔，在所述顶杆滑腔内滑动设置有与其相互配合的顶杆，在所述活塞限位滑腔内滑动设置有与其相互配合的活塞，所述顶杆的下端伸入活塞限位滑腔内与活塞相连接，在所述顶杆滑腔与活塞之间的活塞限位滑腔内设置有复位弹簧，所述复位弹簧的上端与下退料杆体相抵，所述复位弹簧的下端与活塞相抵，在所述活塞限位滑腔下端的下退料杆体内设置有与活塞限位滑腔相互连通的第一进气通道，在所述液压杆内设置有与第一进气通道相互连通的第二进气通道，所述第二进气通道通过进气管与空压机相连接，在所述复合成型上凹模靠近扭簧的一侧上端设置有弧形缓冲接料板，在所述下模架的一侧设置有接料仓，所述弧形缓冲接料板的下端伸入接料仓内。

为了更好地解决上述技术问题，本实用新型采用的进一步技术方案是：在所述复合成型下凹模内设置有水冷通道，在所述复合成型下凹模的一侧设置有与水冷通道相互连通的进水口，在所述复合成型下凹模的另一侧设置有与水冷通道相互连通的出水口。

为了更好地解决上述技术问题，本实用新型采用的进一步技术方案是：在所述顶杆的上端设置有球体头部。

本实用新型的优点是：上述阶梯空心轴反挤模具结构，结构新颖，能够实现自动顶料和翻转下料，省去了退料过程中需要人工使用火夹去夹持取出的麻烦，退料方便，自动化程度高，工作效率高，同时消除了上模架下滑发生挤压人体手部和退料后的阶梯轴掉落烫伤人体的安全隐患，安全系数高。

附图说明

图1为本实用新型阶梯空心轴反挤模具结构的结构示意图。

图2为图1中a处的放大结构示意图。

图中：1、下模架，2、上模架，3、定位模套，4、第一压力块组，5、第二压力块组，6、复合成型下凹模，7、成型模芯，8、阶梯轴，9、复合成型上凹模，10、反挤封料器，11、透气孔，12、退料杆，121、下退料杆体，122、上退料杆体，13、液压杆，14、销轴，15、扭簧，16、顶杆滑腔，17、活塞限位滑腔，18、顶杆，181、球体头部，19、活塞，20、复位弹簧，21、第一进气通道，22、第二进气通道，23、弧形缓冲接料板，24、接料仓，25、水冷通道，251、进水口，252、出水口。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例详细描述一下本实用新型的具体内容。

如图1、图2所示，阶梯空心轴反挤模具结构，包括：下模架1和上模架2，所述下模架1的上端设置有定位模套3，在所述定位模套3内从下往上依次设置有第一压力块组4、第二压力块组5和复合成型下凹模6，在所述复合成型下凹模6内设置有成型模芯7，在所述成型模芯7内设置有阶梯轴8，在所述上模架2的下端设置有与复合成型下凹模6相互配合的复合成型上凹模9，在所述复合成型上凹模9内设置有反挤封料器10，在所述反挤封料器10内设置有透气孔11，在所述第一压力块组4内滑动设置有退料杆12，所述退料杆12的下端与液压缸的液压杆13相连接，所述退料杆12包括下退料杆体121和上退料杆体122，所述下退料杆体121的上端一侧通过销轴14与上退料杆体122活动连接，在所述销轴14上套设有扭簧15，所述扭簧15的下端与下退料杆体121相抵，所述扭簧15的上端与上退料杆体122相抵，所述下退料杆体121的上端另一侧与上退料杆体122分离，在所述下退料杆体121的上端另一侧从上往下依次设置有顶杆滑腔16和活塞限位滑腔17，在所述顶杆滑腔16内滑动设置有与其相互配合的顶杆18，在所述活塞限位滑腔17内滑动设置有与其相互配合的活塞19，所述顶杆18的下端伸入活塞限位滑腔17内与活塞19相连接，在所述顶杆滑腔16与活塞19之间的活塞限位滑腔17内设置有复位弹簧20，所述复位弹簧20的上端与下退料杆体121相抵，所述复位弹簧20的下端与活塞19相抵，在所述活塞限位滑腔17下端的下退料杆体121内设置有与活塞限位滑腔17相互连通的第一进气通道21，在所述液压杆13内设置有与第一进气通道21相互连通的第二进气通道22，所述第二进气通道22通过进气管与空压机相连接，在所述复合成型上凹模9靠近扭簧15的一侧上端设置有弧形缓冲接料板23，在所述下模架1的一侧设置有接料仓24，所述弧形缓冲接料板23的下端伸入接料仓24内。

如图1所示，在本实例中，在所述复合成型下凹模6内设置有水冷通道25，在所述复合成型下凹模6的一侧设置有与水冷通道25相互连通的进水口251，在所述复合成型下凹模6的另一侧设置有与水冷通道25相互连通的出水口252。

如图1、图2所示，在本实例中，在所述顶杆18的上端设置有球体头部181。

上述阶梯空心轴反挤模具结构使用时，上模架1带动复合成型上凹模9和反挤封料器10向下移动伸入复合成型下凹模6内对阶梯轴8进行反挤成型，阶梯轴8成型后上模架2复位，启动下模架1下端的液压缸，液压缸的液压缸13推动退料杆12向上移动，退料杆12带动阶梯轴8向上移动至成型模芯7上端的复合成型下凹模6内，启动空压机，空压机将压缩空气通过第二进气通道22和第一进气通道21将压缩空气送入下退料杆体121的活塞限位滑腔17内，从而推动活塞19在活塞限位滑腔17内向上滑动，活塞19推动顶杆18在顶杆滑腔16内向上滑动并挤压复位弹簧20，顶杆18上的球体头部181向上推动上退料杆体122的下端左侧，上退料杆体122的下端右侧通过销轴14顺时针转动并挤压扭簧15，上退料杆体122顺时针翻转从而带动阶梯轴8向右侧倾斜，倾斜到一定程度后阶梯轴在自身重力作用下向右翻转掉落至弧形缓冲接料板23上，并沿着弧形缓冲接料板23滑落接料仓24内进行收集，空压机停止工作，扭簧15复位带动上退料杆体122复位，上退料杆体122的下端左侧重新与下退料杆体121相抵，液压杆13复位带动退料杆12整体复位。

上述阶梯空心轴反挤模具结构，结构新颖，能够实现自动顶料和翻转下料，省去了退料过程中需要人工使用火夹去夹持取出的麻烦，退料方便，自动化程度高，工作效率高，同时消除了上模架下滑发生挤压人体手部和退料后的阶梯轴掉落烫伤人体的安全隐患，安全系数高。