基于工业以太网的风力发电舱内精密部件可追溯生产制造的方法与流程

本发明涉及工业以太网的风力发电舱内精密部件可追溯生产制造的方法领域。

背景技术：

随着社会的不断发展，科技的不断进步，企业的生产效率显得尤为重要，在一些生产效率低的企业会严重影响企业今后的发展；企业设备的运行情况以及设备的生产情况无法及时管理，更不能实现远程操作控制，因此能实现设备的高度自动化生产，将能大大的提高企业的生产效率。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种基于工业以太网的风力发电舱内精密部件可追溯生产制造的方法能够全面的追溯查看风力发电舱内精密部件的生产制造过程的效果。

技术方案：为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

基于工业以太网的风力发电舱内精密部件可追溯生产制造的方法，生产制造的方法为：客户端录入的订单数据上传到云端服务系统；生产工艺处理系统自动下载云端服务系统中的订单数据，所述生产工艺处理系统控制机械设备运行；实时反馈系统通过以太网接口连接于生产工艺处理系统和机械设备；所述实时反馈系统通过云端服务系统实时将订单预估工时效率、实际生产效率、出厂产品质量以及产品贴标信息反馈到客户端，做到产品生产制造可追溯。

进一步的，所述生产工艺处理系统包括可编程控制系统；根据订单预估工时效率以及实际生产效率差异通过可编程控制系统做出相应的修改，主要包括机械设备维修工时和机械设备生产工时。

进一步的，所述出厂产品质量通过质检机械设备检测，然后通过贴标机械设备对产品贴标，主要包括废品标号和合格标号，之后产品贴标信息通过实时反馈系统上传，展示到客户端。

进一步的，所述机械设备包括精密钣金冲压装置，所述精密钣金冲压装置包括冲压模具、压力机和压力机控制系统，所述冲压模具包括上、下对应的上模结构与下模结构，所述压力机连接上模结构，且压力机通过所述压力机控制系统控制；

还包括冲压行程限位器，所述冲压行程限位器包括固设于上模结构底部的撞杆以及通过升降机构活动设置于下模结构顶部的行程开关，所述行程开关通过信号传输线连接所述压力机控制系统，所述升降机构通过所述压力机控制系统控制，所述行程开关可通过升降机构驱动竖向升降以调节相距所述撞杆的距离l。

进一步的，所述升降机构包括内螺纹管、螺纹杆和伺服电机；所述下模结构上竖向贯穿开设有通孔，所述内螺纹管竖向滑移配合设置于通孔内；所述行程开关设置于内螺纹管顶部；所述内螺纹管的横截面的外轮廓形状为多边形；所述螺纹杆从下到上螺纹配合伸入内螺纹管内，所述伺服电机与螺纹杆下端驱动连接，且伺服电机通过压力机控制系统控制；

所述行程开关配套设置有行程开关安装部，所述行程开关通过行程开关安装部安装于内螺纹管顶部；所述伺服电机配套设置有伺服电机安装部，所述伺服电机通过伺服电机安装部安装于下模结构底部。

进一步的，所述机械设备包括精密部件的钣金折弯系统；所述精密部件的钣金折弯系统包括从左到右依次设置的进料牵引辊组、切断装置、折弯装置和链板输送机；所述进料牵引辊组用于将钣金原材料牵引进料至所述折弯装置，所述折弯装置用于对钣金原材料进料至其折弯工位的部分进行折弯加工构成v型钣金件，所述切断装置用于将v型钣金件从钣金原材料上切断脱离，所述链板输送机用于对v型钣金件进行输送；

所述折弯装置包括下挡柱、上挡柱、曲线型导轨、折弯气缸和滚压折弯柱；所述下挡柱为一个，其对应v型钣金件的内弯折处；所述上挡柱为多个，其呈直线型排列并对应v型钣金件的水平段外侧；所述折弯气缸设置于曲线型导轨上，所述滚压折弯柱转动配合设置于折弯气缸的推拉端，折弯气缸推动滚压折弯柱行进对处于折弯工位的所述钣金原材料的部分进行折弯；

所述v型钣金件具有钝角、直角及锐角三种结构；所述曲线型导轨由从上到下依次连接的水平导轨段、圆弧导轨段及竖直导轨段三段组成。

进一步的，所述机械设备包括精密部件的表面处理系统；所述精密部件的表面处理系统包括基板、弹性伸缩式打磨件、旋转驱动装置和打磨执行装置：所述基板为平板结构；所述弹性伸缩式打磨件为若干个，呈线性阵列分布于基板上，且相邻所述弹性伸缩式打磨件之间均旋转传动配合；所述旋转驱动装置通过旋转驱动装置连接部安装于基板上，并与任意一个所述弹性伸缩式打磨件旋转驱动连接；所述打磨执行装置与旋转驱动装置连接部或基板连接，所述打磨执行装置为手柄或打磨机械手；

所述弹性伸缩式打磨件包括从上到下依次连接的转轴、弹性伸缩杆和打磨盘；所述转轴通过轴承旋转贯穿基板设置，每个所述转轴上均设置有齿轮，相邻所述齿轮之间相啮合，所述旋转驱动装置为电机，所述电机与任意一个转轴驱动连接；所述弹性伸缩杆包括套筒、活动杆和弹簧，所述套筒上端与转轴固定连接，所述活动杆轴向滑移配合伸入套筒内，所述弹簧位于套筒，所述活动杆通过弹簧与活动杆弹性配合；所述活动杆的下端插入打磨盘的安装孔内并通过钉销b27紧固。

进一步的，所述套筒的顶部具有安装法兰，所述转轴的下端具有胀大部，所述弹簧两端分别与活动杆及胀大部固连，所述安装法兰与胀大部之间通过内六角螺丝紧固；

所述套筒内侧开设有轴向滑槽，所述活动杆外侧设置有轴向凸起，所述轴向凸起滑移配合嵌入轴向滑槽内。

有益效果：本发明能通过客户端利用网络的作用来控制查看产品的生产制造过程，做到产品生产制造的可追溯；包括但不限于以下有益效果：

1)通过调节距离l的大小，能够实现对上模结构的下移冲压行程进行调整，从而适用不同钣金所需加工冲压行程的需求，适用冲压作业范围广，简单、可靠；

2)精密部件的钣金折弯系统集进料、折弯、切断、下料输送为一体，功能全面，有效提高钣金折弯加工效率；

3)在打磨过程中，各弹性伸缩式打磨件依据零件表面的结构情况自动配合地实现伸缩，从而保证贴合零件表面实现一次性、高效率的打磨，不需要更换不同的打磨头，适用范围广，打磨效率高，适于规模化推广。

附图说明

附图1为可追溯生产制造的方法原理图；

附图2为精密钣金冲压装置结构图；

附图3为升降机构结构图；

附图4为精密部件的钣金折弯系统图；

附图5为折弯装置结构图；

附图6为切断装置结构图；

附图7为精密部件的表面处理系统图；

附图8为弹性伸缩式打磨件结构图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如附图1-8：基于工业以太网的风力发电舱内精密部件可追溯生产制造的方法，生产制造的方法为：客户端录入的订单数据上传到云端服务系统；生产工艺处理系统自动下载云端服务系统中的订单数据，所述生产工艺处理系统控制机械设备运行；实时反馈系统通过以太网接口连接于生产工艺处理系统和机械设备；所述实时反馈系统通过云端服务系统实时将订单预估工时效率、实际生产效率、出厂产品质量以及产品贴标信息反馈到客户端，做到产品生产制造可追溯；这样客户端就能实时查看产品的整个生产制造过程。

所述生产工艺处理系统包括可编程控制系统；根据订单预估工时效率以及实际生产效率差异通过可编程控制系统做出相应的修改，主要包括机械设备维修工时和机械设备生产工时。生产工艺处理系统预估的生产工时效率会受到机械设备维修时段的影响，因此可以通过可编程控制系统做出相应的调整修改，并且还能相应调整机械设备的生产效率来相应的调整生产效率，以便能达到更高的生产效率。

所述出厂产品质量通过质检机械设备检测，然后通过贴标机械设备对产品贴标，主要包括废品标号和合格标号，之后产品贴标信息通过实时反馈系统上传，展示到客户端。从进料用料到最终出料，能够通过产品贴标来统计计算用料使用情况，不管是废品的用料量还是合格产品的用料量以及废料损失量都能计算出来；并且能通过贴标信息了解贴标产品的整个生产制造过程工艺和生产工时情况，做到生产制造可追溯。

所述机械设备包括精密钣金冲压装置，所述精密钣金冲压装置包括冲压模具1、压力机2和压力机控制系统3，所述冲压模具1包括上、下对应的上模结构12与下模结构13，所述压力机2连接上模结构12，且压力机2通过所述压力机控制系统3控制；

还包括冲压行程限位器4，所述冲压行程限位器4包括固设于上模结构12底部的撞杆41以及通过升降机构43活动设置于下模结构13顶部的行程开关42，所述行程开关42通过信号传输线连接所述压力机控制系统3，所述升降机构43通过所述压力机控制系统3控制，所述行程开关42可通过升降机构43驱动竖向升降以调节相距所述撞杆41的距离l。通过调节距离l的大小，能够实现对上模结构12的下移冲压行程进行调整，从而适用不同钣金所需加工冲压行程的需求，适用冲压作业范围广，简单、可靠。

所述升降机构43包括内螺纹管431、螺纹杆432和伺服电机433；所述下模结构13上竖向贯穿开设有通孔130，所述内螺纹管431竖向滑移配合设置于通孔130内；所述行程开关42设置于内螺纹管431顶部；所述内螺纹管431的横截面的外轮廓形状为多边形，周向具有限位作用，不需要另外设置导向限位机构，简单且节约成本；所述螺纹杆432从下到上螺纹配合伸入内螺纹管431内，所述伺服电机433与螺纹杆432下端驱动连接，且伺服电机433通过压力机控制系统3控制；通过调节伺服电机433的正转与反转，能够实现对行程开关42的上升与下降的调节，调节稳定、可靠。

所述行程开关42配套设置有行程开关安装部420，所述行程开关42通过行程开关安装部420安装于内螺纹管431顶部；所述伺服电机433配套设置有伺服电机安装部4330，所述伺服电机433通过伺服电机安装部4330安装于下模结构13底部。

由于行程开关42位于上模结构12上，其对应的信号传输线需要进行规整避免影响冲压作业，因此，所述下模结构13上竖向贯穿开设有线孔131，行程开关42对应的所述信号传输线穿过线孔131进行束线。

所述机械设备包括精密部件的钣金折弯系统；所述精密部件的钣金折弯系统包括从左到右依次设置的进料牵引辊组a1、切断装置a2、折弯装置a3和链板输送机a4；所述进料牵引辊组a1用于将钣金原材料100牵引进料至所述折弯装置a3，所述折弯装置a3用于对钣金原材料100进料至其折弯工位的部分进行折弯加工构成v型钣金件200，所述切断装置a2用于将v型钣金件200从钣金原材料100上切断脱离，所述链板输送机a4用于对v型钣金件200进行输送；这样集进料、折弯、切断、下料输送为一体，功能全面，有效提高钣金折弯加工效率。

所述折弯装置a3包括下挡柱a31、上挡柱a32、曲线型导轨a33、折弯气缸a34和滚压折弯柱a35；所述下挡柱a31为一个，其对应v型钣金件200的内弯折处；所述上挡柱a32为多个，其呈直线型排列并对应v型钣金件200的水平段外侧；所述折弯气缸a34设置于曲线型导轨a33上，所述滚压折弯柱a35转动配合设置于折弯气缸a34的推拉端，折弯气缸a34推动滚压折弯柱a35行进对处于折弯工位的所述钣金原材料100的部分进行折弯；

所述v型钣金件200具有钝角、直角及锐角三种结构；所述曲线型导轨a33由从上到下依次连接的水平导轨段a331、圆弧导轨段a332及竖直导轨段a333三段组成。

折弯装置能够对钣金原材料100折弯构成钝角、直角、锐角三种结构的v型钣金件200，折弯角度灵活可控，提高适用范围，具体折弯情况分析如下：

所述折弯气缸a34位于水平导轨段a331上状态下，其整体呈竖直向下姿态，以对处于折弯工位的钣金原材料100的部分进行折弯构成钝角或直角结构的所述v型钣金件200；所述折弯气缸a34位于竖直导轨段a333上状态下，其整体呈水平向左姿态，以对直角结构的v型钣金件200进行折弯构成锐角结构的所述v型钣金件200。

更为具体的，所述进料牵引辊组a1由上、下对称分布并分别通过电机驱动旋转的两个牵引辊a10组成。

在本发明中，切断装置a2有两种实施例，具体如下：

实施例一：如附图5所示，所述切断装置a2包括一组切割刀组a21，所述切割刀组a21由上、下对称分布并分别通过压力机a22提供切割行进驱动力的两个切割刀a210组成。

实施例二：如附图6所示，所述切断装置a2包括激光切割设备及直线型伺服滑台模组a23，所述直线型伺服滑台模组a23横跨钣金原材料100设置，所述激光切割设备的激光切割头a24安装于直线型伺服滑台模组a23上。客户可根据需求选用合理的切断装置2。

所述机械设备包括精密部件的表面处理系统；所述精密部件的表面处理系统包括基板b1、弹性伸缩式打磨件b2、旋转驱动装置b3和打磨执行装置b4：所述基板b1为平板结构；所述弹性伸缩式打磨件b2为若干个，呈线性阵列分布于基板b1上，且相邻所述弹性伸缩式打磨件b2之间均旋转传动配合；所述旋转驱动装置b3通过旋转驱动装置连接部b30安装于基板b1上，并与任意一个所述弹性伸缩式打磨件b2旋转驱动连接；所述打磨执行装置b4与旋转驱动装置连接部b30或基板b1连接，所述打磨执行装置b4为手柄或打磨机械手；在打磨过程中，各弹性伸缩式打磨件依据零件表面的结构情况自动配合地实现伸缩，从而保证贴合零件表面实现一次性、高效率的打磨，不需要更换不同的打磨头，适用范围广，打磨效率高，适于规模化推广。

所述弹性伸缩式打磨件b2包括从上到下依次连接的转轴b21、弹性伸缩杆b22和打磨盘b23；所述转轴b21通过轴承b24旋转贯穿基板b1设置，每个所述转轴b21上均设置有齿轮b25，相邻所述齿轮b25之间相啮合，所述旋转驱动装置b3为电机，所述电机与任意一个转轴b21驱动连接；所述弹性伸缩杆b22包括套筒22.1、活动杆22.2和弹簧22.3，所述套筒22.1上端与转轴b21固定连接，所述活动杆22.2轴向滑移配合伸入套筒22.1内，所述弹簧22.3位于套筒22.1，所述活动杆22.2通过弹簧22.3与活动杆22.2弹性配合；在打磨过程中，电机提供旋转驱动力带动各打磨盘旋转进行打磨，在随着打磨表面移动过程中，具有弹性伸缩杆的打磨盘能够跟随打磨表面的形状变化实现自适应地伸缩，从而完成覆盖全面、彻底地打磨作业。所述活动杆22.2的下端插入打磨盘b23的安装孔内并通过钉销b27紧固，保证打磨盘安装的稳固性，避免松动、脱落影响打磨效果。

所述套筒22.1的顶部具有安装法兰，所述转轴b21的下端具有胀大部，所述弹簧22.3两端分别与活动杆22.2及胀大部固连，所述安装法兰与胀大部之间通过内六角螺丝b26紧固；保证稳定性。

所述套筒22.1内侧开设有轴向滑槽22.10，所述活动杆22.2外侧设置有轴向凸起22.20，所述轴向凸起22.20滑移配合嵌入轴向滑槽22.10内，实现周向限位。

上述是本发明的优选实施方案，相对本技术领域普通技术人员而言，在不脱离本发明原理前提的情况下，还能做出若干修该和润饰，这些修该和润饰同样视为本发明的保护范围。