一种多角度切割机落料装置的制作方法

1.本发明涉及节能建筑技术领域，具体而言，涉及一种多角度切割机落料装置。


背景技术：

2.随着现代机械加工业地发展，对切割的质量、精度要求的不断提高，对提高生产效率、降低生产成本、具有高智能化的自动切割功能的要求也在提升，数控切割机的发展必须要适应现代机械加工业发展的要求，切割机从切割材料来区分，分为金属材料切割机和非金属材料切割机，金属材料切割机主要是刀具切割机，数控切割机就是用数字程序驱动机床运动，随着机床运动时，随机配带的切割工具对物体进行切割，这种机电一体化的切割机就称之为数控切割机，而随着人员对金属棒体工件的切面要求愈来愈高，随之出现的多角度切割机在市场上得到广泛的流行。
3.然而目前现有的多角度切割机在对金属棒体工件进行切割时，往往都是简单的在工作台的下料口处放置收集筐用于收集，在切割刀具将金属棒体工件切割后，被切掉的金属棒体将直接掉落在收集筐内，这种收集方式存在以下的几个问题，一是金属棒体工件直接掉落在收集筐底部或掉落在其他的金属棒体工件上，冲量过大，磕磕碰碰，易对金属棒体工件造成损坏，二是金属棒体工件掉落在收集筐内错综复杂，金属棒体工件之间的间隙过大导致收集筐很容易就被装满，增加了工人搬运的次数，无形中增加了工厂对金属棒体工件进行加工的成本。


技术实现要素：

4.为了弥补以上不足，本发明提供了一种多角度切割机落料装置，旨在解决现有多角度切割机只是简单的工作台的下料口处放置收集筐用于收集，易对金属棒体工件造成损坏的问题。
5.本发明是这样实现的：
6.本发明提供一种多角度切割机落料装置，包括底板、工作台与多角度切割机组件与收集筐，所述底板上端面左侧固定连接有工作台，所述工作台上端面设置有多角度切割机组件，所述工作台上设置有下料口，所述底板上端面中部固定连接有立板，所述立板的内腔转动连接有中心柱；
7.缓冲机构，所述中心柱的外侧壁前后两侧设置有缓冲机构，缓冲机构用于减缓金属棒体工件下落的冲击力；
8.升降机构，所述收集筐的下端面中部设置有升降机构，升降机构用于调整收集筐的高度；
9.限位机构，所述收集筐的内腔中部设置有限位机构，限位机构用于对收集筐内的金属棒体工件进行限位。
10.优选的，所述缓冲机构包括缓冲齿带、传动轴与连接板，所述中心柱的外表壁前后两端固定连接有连接板，两个所述连接板的两端内腔均转动连接有传动轴，两个所述传动
轴的外表壁前后两侧均传动连接有缓冲齿带。
11.优选的，所述缓冲齿带的外侧壁上固定连接有挡板，所述缓冲齿带与挡板的材质均为非金属材质，所述挡板共设置有若干个，位于下侧的所述传动轴的前后端面均固定连接有散热风扇，所述收集筐的前后端面左侧设置有进风槽。
12.优选的，所述升降机构包括套环、滑动柱、滑动筒、压缩弹簧、连接气管、固定套、活塞板、齿条板与齿轮，所述收集筐的下端面中部固定连接有套环，所述底板的上端面右侧固定连接有滑动筒，所述滑动筒的内腔滑动连接有滑动柱，所述底板的上端面中部前侧固定连接有固定套，所述固定套的内腔滑动连接有活塞板，所述活塞板的上端面固定连接有齿条板，所述中心柱的前端面固定连接有齿轮。
13.优选的，所述滑动柱与套环卡合连接，所述滑动筒的内腔底面固定连接有压缩弹簧，所述压缩弹簧远离滑动筒内腔底面的一端与滑动柱固定连接，所述滑动筒通过连接气管与固定套连通，所述齿轮与齿条板啮合连接。
14.优选的，所述限位机构包括多级阻尼伸缩板、强磁块、强磁环，所述收集筐侧内腔底面左侧中部固定连接有多级阻尼伸缩板，所述多级阻尼伸缩板的最上侧伸缩杆上端固定连接有强磁块。
15.优选的，位于下侧的所述传动轴外表壁中部固定连接有强磁环，所述强磁块与强磁环之间互相吸引。
16.优选的，所述收集筐的内腔底面设置为15
°
的斜面，所述收集筐的前后端面上部固定连接有把手。
17.本发明的有益效果是：
18.原料经多角度切割机组件分割为成品的金属棒体工件后，通过缓冲机构的配合，金属棒体工件将通过下料口落入缓冲齿带上，在金属棒体工件自身重力的作用下，此时金属棒体工件将带动缓冲齿带进行顺时针缓速转动，最终落入收集筐内，此时金属棒体工件下落的冲量将得到减缓，避免了因下落的冲量过大造成金属棒体工件的损坏，造成较多的金属棒体需要回炉重新加工，造成资源的浪费，提高了整个装置的环保效果，同时也提高了金属棒体工件在加工生产时的质量，在缓冲齿带发生转动时，传动轴也随之转动，此时散热风扇也将随之缓速的转动，能够对缓冲齿带的表面进行吹拂，实现了在一定程度上对切割后的金属棒体工件进行散热的功能，避免了因切割部位过热发生粘连，提高了金属棒体工件保存的质量。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
20.图1是本发明实施方式提供的一种多角度切割机落料装置的正视整体结构示意图；
21.图2是本发明实施方式提供的一种多角度切割机落料装置的俯视局部结构示意图；
22.图3是本发明实施方式提供的一种多角度切割机落料装置的滑动筒处剖视结构示意图；
23.图4是本发明实施方式提供的一种多角度切割机落料装置的固定套处剖视结构示意图；
24.图5是本发明实施方式提供的一种多角度切割机落料装置的缓冲齿带处展示结构示意图；
25.图6是本发明实施方式提供的一种多角度切割机落料装置的初始时下料状态示意图；
26.图7是本发明实施方式提供的一种多角度切割机落料装置的结束时下料状态示意图；
27.图8是本发明实施方式提供的一种多角度切割机落料装置的结束时取出收集筐状态示意图。
28.图中：1、底板；2、工作台；21、下料口；3、多角度切割机组件；4、收集筐；41、进风槽；42、把手；5、立板；6、中心柱；7、缓冲机构；71、缓冲齿带；711、挡板；72、传动轴；721、散热风扇；73、连接板；8、升降机构；81、套环；82、滑动柱；83、滑动筒；84、压缩弹簧；85、连接气管；86、固定套；87、活塞板；88、齿条板；89、齿轮；9、限位机构；91、多级阻尼伸缩板；92、强磁块；93、强磁环。
具体实施方式
29.为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
30.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
31.实施例
32.参照图1-8，一种多角度切割机落料装置，包括底板1、工作台2与多角度切割机组件3与收集筐4，底板1上端面左侧固定连接有工作台2，工作台2上端面设置有多角度切割机组件3，工作台2上设置有下料口21，底板1上端面中部固定连接有立板5，立板5的内腔转动连接有中心柱6；
33.缓冲机构7，中心柱6的外侧壁前后两侧设置有缓冲机构7，缓冲机构7用于减缓金属棒体工件下落的冲击力；
34.升降机构8，收集筐4的下端面中部设置有升降机构8，升降机构8用于调整收集筐4的高度；
35.限位机构9，收集筐4的内腔中部设置有限位机构9，限位机构9用于对收集筐4内的
金属棒体工件进行限位。
36.参照图1-3，进一步地；缓冲机构7包括缓冲齿带71、传动轴72与连接板73，中心柱6的外表壁前后两端固定连接有连接板73，两个连接板73的两端内腔均转动连接有传动轴72，两个传动轴72的外表壁前后两侧均传动连接有缓冲齿带71，缓冲齿带71的外侧壁上固定连接有挡板711，缓冲齿带71与挡板711的材质均为非金属材质，挡板711共设置有若干个，位于下侧的传动轴72的前后端面均固定连接有散热风扇721，收集筐4的前后端面左侧设置有进风槽41。
37.需要说明的是：原料经多角度切割机组件3分割为成品的金属棒体工件后，通过缓冲机构7的配合，金属棒体工件将通过下料口21落入缓冲齿带71上，在金属棒体工件自身重力的作用下，此时金属棒体工件将带动缓冲齿带71进行顺时针缓速转动，最终落入收集筐4内，此时金属棒体工件下落的冲量也将得到减缓，避免了因下落的冲量过大造成金属棒体工件的损坏，造成较多的金属棒体需要回炉重新加工，造成资源的浪费，提高了整个装置的环保效果，同时也提高了金属棒体工件在加工生产时的质量，在缓冲齿带71发生转动时，传动轴72也随之转动，此时散热风扇721也将随之缓速的转动，能够对缓冲齿带71的表面进行吹拂，实现了在一定程度上对切割后的金属棒体工件进行散热的功能，避免了因切割部位过热发生粘连，提高了金属棒体工件保存的质量。
38.参照图1-5，进一步地；升降机构8包括套环81、滑动柱82、滑动筒83、压缩弹簧84、连接气管85、固定套86、活塞板87、齿条板88与齿轮89，收集筐4的下端面中部固定连接有套环81，底板1的上端面右侧固定连接有滑动筒83，滑动筒83的内腔滑动连接有滑动柱82，底板1的上端面中部前侧固定连接有固定套86，固定套86的内腔滑动连接有活塞板87，活塞板87的上端面固定连接有齿条板88，中心柱6的前端面固定连接有齿轮89，滑动柱82与套环81卡合连接，滑动筒83的内腔底面固定连接有压缩弹簧84，压缩弹簧84远离滑动筒83内腔底面的一端与滑动柱82固定连接，滑动筒83通过连接气管85与固定套86连通，齿轮89与齿条板88啮合连接。
39.需要说明的是：在愈来愈多的金属棒体工件掉落在收集筐4内腔并铺满第一层后，在多个金属棒体工件的重力作用下收集筐4将得到向下移动，此时配合升降机构8，齿条板88将带动齿轮89使中心柱6转动，由于中心柱6与连接板73固定连接，从而中心柱6将带动连接板73顺时针转动一定角度，配合下落的收集筐4实现在收集筐4内进行第二层铺设，从而整个装置能够整洁对金属棒体工件进行收集的功能，提高了整个装置的实用性。
40.参照图1-5，进一步地；限位机构9包括多级阻尼伸缩板91、强磁块92、强磁环93，收集筐4侧内腔底面左侧中部固定连接有多级阻尼伸缩板91，多级阻尼伸缩板91的最上侧伸缩杆上端固定连接有强磁块92，位于下侧的传动轴72外表壁中部固定连接有强磁环93，强磁块92与强磁环93之间互相吸引，收集筐4的内腔底面设置为15
°
的斜面，收集筐4的前后端面上部固定连接有把手42。
41.需要说明的是：在连接板73转动时，传动轴72的高度将得到逐渐上升，此时在限位机构9的配合下，此时多级阻尼伸缩板91将逐步得到上升，实现了对收集筐4的开口处进行封闭，防止了工人在搬用收集筐4时金属棒体工件从收集筐4的开口处掉落至地面对金属棒体工件的造成损坏。
42.该一种多角度切割机落料装置的工作原理：
43.配合套环81将收集筐4卡合在滑动柱82上后，将原料经多角度切割机组件3分割为多段成品的金属棒体工件，此时金属棒体工件将通过工作台2上的下料口21落在缓冲齿带71上，此时下料口21距缓冲齿带71的距离较短，金属棒的冲量也较小，并不能使金属棒自身造成损坏，当金属棒体工件落入缓冲齿带71外表面后，在金属棒体工件自身重力的作用下，以及缓冲齿带71与两侧传动轴72传动连接，从而金属棒体工件将带动缓冲齿带71与传动轴72进行顺时针缓速转动，在金属棒体工件移动至缓冲齿带71的端部时，金属棒体工件将落入收集筐4内，此时金属棒体工件具有一定的动能，并在收集筐4底面设置为斜面的作用下，金属棒体工件能够滚落并铺满收集筐4内腔底面的第一层(如图6所示)；
44.当收集筐4的内腔底面被铺满后，在多个金属棒体工件的重力作用下，收集筐4将得到垂直向下移动，此时收集筐4能够向下挤压滑动柱82使压缩弹簧84压缩，收集筐4的高度得到降低，同时滑动筒83内的空气将通过连接气管85进入固定套86的内腔，并使活塞板87带动齿条板88向上移动，由于齿条板88与齿轮89啮合连接，从而齿轮89将带动中心柱6使连接板73转动一定角度，使缓冲齿带71的坡度变小，此时在收集筐4与缓冲齿带71的多次组合下，金属棒体工件将会在收集筐4的内部进行多层的铺设，干净整齐，提高了收集筐4内部空间的利用率，减少了工人搬运收集筐4的次数，提高了工厂的生产效率(如图7所示)，此时相对于传统的在金属棒被切割后直接落入收集筐的底部，金属棒体工件下落的冲量将得到减缓，避免了因下落的冲量过大造成金属棒体工件的损坏，提高了整个装置在对金属棒体工件进行加工生产时的质量；
45.在缓冲齿带71发生转动时，传动轴72也随之转动，由于传动轴72的前端面固定连接有散热风扇721，从而此时散热风扇721也将随之得到缓慢的转动，能够对缓冲齿带71表面上的金属棒体工件进行吹拂，实现了在一定程度上对切割后的金属棒体工件进行冷却散热的功能，避免了落入收集筐4内的金属棒体工件因切割部位过热发生粘连，提高了整个装置对金属棒体工件收集保存时的质量；
46.在连接板73发生转动时，传动轴72的高度将得到逐渐上升，强磁环93的高度也将随之上升，由于强磁环93与强磁块92间存在较强的吸力，从而强磁块92将带动多级阻尼伸缩板91的最上侧伸缩杆向上移动，使整个多级阻尼伸缩板91的总长度得到变化，此时多级阻尼伸缩板91能够实现了对收集筐4的开口处进行封闭的功能，防止了工人在搬用收集筐4时金属棒体工件从收集筐4的开口处掉落至地面对金属棒体工件的造成损坏，保证了对金属棒体工件搬运时的安全，在收集筐4内被装满后，此时强磁块92与强磁环93之间还存有一定的距离，(如图8所示)，工人只需拎起把手42使收集筐4向上抬起使滑动柱82退出套环81的内腔，在强磁环93与强磁块92的作用力下，此时多级阻尼伸缩板91的总长度仅会缩短一部分，但连接板73所呈现的角度并未发生变化，工人再在水平方向上移动，即可对收集筐4进行取出，进行后续的搬运操作。
47.需要说明的是，电机具体的型号规格需根据该装置的实际规格等进行选型确定，具体选型计算方法采用本领域现有技术，故不再详细赘述。
48.以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。