一种网篮自动成型焊接机构的制作方法

1.本实用新型属于网篮折弯成型技术领域，具体涉及一种网篮自动成型焊接机构。


背景技术：

2.网篮因成本低、用材少、强度好、使用方便等特点被广泛引用于家电、家具以及自行车篮等领域。网篮一般由边框和网片，经折弯成型后焊接而成。现有的网篮在加工时，一般是单独加工边框和网片，待两者加工成型后，再由移送至焊接设备进行焊接或人工手持焊枪进行焊接操作。在此过程中，外框和网片分别经过两道单独的加工工序后，再进行组合焊接，不仅生产工序繁多，效率慢，并且由于外框和网片的成型加工是在不同设备上完成的，而两者在组合焊接时极易出现配合上的偏差，直接影响网篮的成品质量。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种网篮自动成型焊接机构，以解决网篮加工效率低的问题。
4.本实用新型的一种网篮自动成型焊接机构是这样实现的：
5.一种网篮自动成型焊接机构，包括
6.下模组件，其包括下模座、安装在所述下模座上的上框下模头和边框定位板，以及位于所述下模座内的下框底模；
7.冲压支撑组件，其包括位于所述下模座内且能够上、下移动的冲压支撑板，所述冲压支撑板上安装有网片定位板；
8.上模组件，其位于所述冲压支撑组件上方且能够朝向所述冲压支撑板向下冲压，所述上模组件包括上模座、安装在所述上模座上且与所述上框下模头配合的上框上模头，以及安装在所述上模座上且与所述下框底模配合的下框上模板；
9.焊接组件，其包括位于所述下模座外围其能够朝向所述下模座方向移动的外焊接极板，以及安装在所述上模座上且与所述外焊接极板配合的内焊接极板。
10.进一步的，所述上框下模头设置有四个且两两并排布置于所述下模座的两个端板上；
11.两个端板上的上框下模头的相对侧设置有l型的下定位槽，所述下定位槽的侧壁顶部设置有斜面ⅰ，所述下定位槽的底部设置有u型缺口；
12.所述下框底模贴着所述下模座的端板和侧板内壁设置，所述下框底模上设置有l型的弧形槽；
13.所述上框下模头上设置有位于所述下定位槽外侧的定位靠板。
14.进一步的，所述边框定位板安装在所述上框下模头上，且所述边框定位板上设置有上端开口的定位条孔；
15.所述下模座上安装有导向模板，所述导向模板的内侧边缘开设有开口朝内的导向条孔。
16.进一步的，所述网片定位板上开设有开口朝上的v型槽口。
17.进一步的，所述冲压支撑组件还包括设置在所述冲压支撑板下方的垫板，所述垫板的下方连接有支撑气缸。
18.进一步的，所述上模座包括上安装板，以及通过连接架固定在所述上安装板下方的下安装板，所述上安装板上方设置有连接板，所述连接板上方设置有活塞杆与其相连的冲压气缸；
19.所述上框上模头安装在所述上安装板底部两端；
20.所述上框上模头的底部设置有开口朝外的l型的上定位槽，所述上定位槽的侧壁底部设置有避让缺口，位于所述避让缺口内侧的上框上模头底部设置有斜面ⅱ；
21.所述下框上模板围绕着所述下安装板的外围布置；
22.所述下框上模板的底部外边缘为l型的弧面结构。
23.进一步的，所述上安装板和下安装板之间设置有固定在所述上安装板底部的上电极铜座，所述内焊接极板安装在所述上电极铜座的底部四周。
24.进一步的，所述上框上模头的内侧安装有卸料推杆；
25.所述卸料推杆通过两个支架固定在所述上框上模头的内壁上，且两个支架之间设置有套在所述卸料推杆上的弹簧，所述上框上模头向下冲压时网篮向上推动卸料推杆并压缩弹簧，所述上框上模头上移复位时所述弹簧推动所述卸料推杆下移复位。
26.进一步的，所述焊接组件包括安装架，以及固定在所述安装架上的推动气缸，所述推动气缸能够带动所述外焊接极板向内或向外移动。
27.进一步的，所述推动气缸的活塞杆里端连接有推块，所述推块上安装有下电极铜座，所述外焊接极板固定在下电极铜座上；
28.所述下电极铜座通过铜板与电箱内的变压器相连。
29.采用了上述技术方案后，本实用新型具有的有益效果为：
30.本实用新型通过下模组件、冲压支撑组件和上模组件配合，能够实现边框和网片的同步折弯成型，继而结合焊接机构，在成型完成后直接对边框和网片进行焊接，将网篮的成型和焊接在同一设备上完成，减少移动的工序，提高了加工效率，保证了边框和网片的配合效果，提高了网篮的成品质量。
附图说明
31.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
32.图1是本实用新型优选实施例的网篮自动成型焊接机构的结构图；
33.图2是本实用新型优选实施例的网篮自动成型焊接机构的下模组件和部分焊接组件的结构；
34.图3是图2中a部分的放大图；
35.图4是本实用新型优选实施例的网篮自动成型焊接机构的冲压支撑组件的结构图；
36.图5是本实用新型优选实施例的网篮自动成型焊接机构的部分上模组件的的结构图；
37.图6是本实用新型优选实施例的网篮自动成型焊接机构的部分焊接组件的结构
图；
38.图7是本实用新型优选实施例的网篮自动成型焊接机构的上框下模头与上框上模头部分配合成型时的状态图；
39.图8是本实用新型优选实施例的网篮自动成型焊接机构的下框底模与下框上模板部分配合成型时的状态图；
40.图中：下模座11，上框下模头12，边框定位板13，下框底模14，下定位槽15，斜面ⅰ16，u型缺口17，弧形槽18，定位靠板19，定位条孔110，导向模板111，导向条孔112，冲压支撑板21，网片定位板22，v型槽口23，垫板24，支撑气缸25，导杆连接板26，导向杆27，上框上模头31，下框上模板32，上安装板33，连接架34，下安装板35，连接板36，冲压气缸37，导柱连接板38，导向柱39，上定位槽310，避让缺口311，斜面ⅱ312，卸料推杆313，支架314，弹簧315，凸环316，外焊接极板41，内焊接极板42，上电极铜座43，电极安装板44，安装架45，推动气缸46，推块47，下电极铜座48，导向轴49，铜板410，u型铜带411，工作台面51，设备箱52，电箱53，立柱54，上固定架55，边框61，网片62。
具体实施方式
41.为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
42.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
43.如图1-8所示，一种网篮自动成型焊接机构，包括下模组件、冲压支撑组件、上模组件和焊接组件，下模组件包括下模座11、安装在下模座11上的上框下模头12和边框定位板13，以及位于下模座11内的下框底模14；冲压支撑组件包括位于下模座11内且能够上、下移动的冲压支撑板21，冲压支撑板21上安装有网片定位板22；上模组件位于冲压支撑组件上方且能够朝向冲压支撑板21向下冲压，上模组件包括上模座、安装在上模座上且与上框下模头12配合的上框上模头31，以及安装在上模座上且与下框底模14配合的下框上模板32；焊接组件包括位于下模座11外围其能够朝向下模座11方向移动的外焊接极板41，以及安装在上模座上且与外焊接极板41配合的内焊接极板42。
44.在放置网片62与边框61时，冲压支撑板21处于初始状态，即其从下模座11上伸出，以便于用于定位支撑网片62。而在加工时，首先将边框61放置在下模座11上，继而将网片62放置在边框61的上方并定位于冲压支撑板21上，此时上模组件向下冲压，推动冲压支撑板21下移，从而使上模组件和下模组件的配合，实现对边框61和网片62同时进行折弯成型。而成型完成后，上模组件先不上移复位，此时焊接组件直接工作，将边框61和网片62的连接处进行焊接。待焊接完成后上模组件再上移复位。
45.为了能够支撑下模组件、冲压支撑组件和焊接组件，成型焊接机构还包括工作台
面51，工作台面51下设置有设备箱52，设备箱52的后侧设置有用于对焊接组件供电的电箱53。其中，下模座11、冲压支撑组件以及焊接组件(除内焊接极板42之外)均安装于工作台面51上。
46.工作台面51的上方通过立柱54安装上固定架55，而上模组件则安装在上固定架55上。
47.上框上模头31和上框下模头12的配合设置，是用于对边框61的两端进行折弯成型，而为了能够实现这一效果，上框下模头12设置有四个且两两并排布置于下模座11的两个端板上。
48.下模座11是由两个端板和两个侧板组成的矩形框结构，且端板和侧板的底部固定均固定在工作台面51上。
49.位于下模座11同一端板上的两个上框下模头12用于对边框61的同一端进行折弯成型，且边框61两端的结构对称，因此下模座11两端板上的上框下模头12相对布置。
50.边框61在成型后，其两端形成高出其两个侧边的l型结构，而为了形成这种折弯机构，两个端板上的上框下模头12的相对侧设置有l型的下定位槽15，下定位槽15的侧壁顶部设置有斜面ⅰ16。
51.为了保证冲压后的成型效果，下定位槽15的底部设置有u型缺口17。
52.具体的，u型缺口17的上壁与下定位槽15的侧壁分离。
53.在冲压完成后，边框61的折弯处势必会产生一定程度上的反弹，即成型后的折弯角度势必会大于冲压瞬间的角度，而通过u型缺口17的设置，可以在冲压时下定位槽15的底面会向下产生变形，从而实现对边框61的过度折弯，为成型完成后的边框61反弹提供余量，保证折弯成型的效果。
54.下框底模14和下框上模板32的配合，是用于对网片62进行折弯成型，以形成网篮的底部结构，为了实现这一效果，下框底模14贴着下模座11的端板和侧板内壁设置，下框底模14上设置有l型的弧形槽18。
55.弧形槽18位于下框底模14的顶部内侧，从而便于与下框上模板32配合，实现对网片62的成型。
56.在放置边框61时，为了对边框61的两端进行定位，上框下模头12上设置有位于下定位槽15外侧的定位靠板19。
57.优选的，定位靠板19的顶部为向外倾斜的结构，这样能够方便边框61的放置。
58.在放置边框61时，为了对其两条侧边进行定位，边框定位板13安装在上框下模头12上，且边框定位板13上设置有上端开口的定位条孔110。
59.具体的，上框下模头12安装在下模座11两个端板的两端，而边框定位板13安装在两个相对上框下模头12的相对侧，即位于下模座11的侧板的两端，通过定位条孔110以实现对边框61侧边的定位。
60.在成型过程中，为了对网片62的各个料条进行折弯导向，下模座11上安装有导向模板111，导向模板111的内侧边缘开设有开口朝内的导向条孔112。
61.导向模板111安装在下模座11的侧板以及端板上两个上框下模头12之间，且导向条孔112位于导向模板111的内侧边缘。
62.其中，位于下模座11侧板上的导向条孔112用于对网片62的横向料条进行导向，而
位于下模座11端板上的导向条孔112则用于对网片62的纵向料条进行导向。
63.网片定位板22的设置，是在放置网片62时对其进行定位，网片定位板22上开设有开口朝上的v型槽口23。
64.具体的，冲压支撑板21上设置有呈纵向布置以及呈横向布置的网片定位板22，其中呈纵向布置的网片定位板22上的v型槽口23用于对网片62的横向料条进行定位，而呈横向布置的网片定位板22上的v型槽口23则用于对网片62的纵向料条进行定位。
65.为了能够实现冲压支撑板21的抬升，使其处于放置网片62的状态，冲压支撑组件还包括设置在冲压支撑板21下方的垫板24，垫板24的下方连接有支撑气缸25。
66.支撑气缸25位于工作台面51下方，即位于设备箱52内，且其活塞穿过工作台面51与垫板24相连，通过抬升垫板24实现冲压支撑板21的抬升。
67.在本实施例中，支撑气缸25的缸体下腔通气，上腔不通气，其类似于一个支撑弹簧结构，即上模组件未向下冲压时，其处于初始状态；上模组件向下冲压时，则将支撑气缸25的活塞杆压缩至其缸体内，以完成网篮的成型；待上模组件上移复位后，则支撑气缸25的活塞杆向上伸出复位，冲压支撑板21则恢复至初始位置。
68.优选的，为了对冲压支撑板21的上、下移动进行导向，工作台面51的下方即设备箱52内设置有导杆连接板26，导杆连接板26与冲压支撑板21之间安装有导向杆27，而导向杆27从安装在工作台面51和垫板24上的导向套中穿过。
69.为实现上模组件的向下冲压，上模座包括上安装板33，以及通过连接架34固定在上安装板33下方的下安装板35，上安装板33上方设置有连接板36，连接板36上方设置有活塞杆与其相连的冲压气缸37。
70.上安装板33上方固定有连接板36，冲压气缸37安装在上固定架55上，其活塞杆的下端与连接板36相连。
71.优选的，为了实现对冲压过程的导向，上固定架55的上方设置有导柱连接板38，导柱连接板38和连接板36之间设置有多个导向柱39，导向柱39从安装在上固定架55上的导向套内穿过。
72.另外，导柱连接板38的中间设置有窗口，便于冲压气缸37穿过。
73.上框上模头31安装在上安装板33底部两端；在冲压过程中与上框下模头12配合。
74.具体的，位于上安装板33同一端的两个上框上模头31为n形的一体结构，不仅能够与下模座11上同一端的两个上框下模头12配合，而且方便位于上模座两端的内焊接极板42与对应外焊接极板41的配合。
75.为了通过与上框下模头12上的下定位槽15配合，实现对边框61两端的折弯成型，上框上模头31的底部设置有开口朝外的l型的上定位槽310。
76.上定位槽310的侧壁底部设置有避让缺口311。
77.边框61与网片62焊接时，网片62的横向料条与边框61的两条侧边焊接，而为了实现网片62的纵向料条与边框61的焊接，因此边框61的两端内侧设置有横梁，以便于连接网片62的纵向料条。而避让缺口311的设置，是为了在冲压成型时避开横梁与边框61的连接处。
78.为了能够与上框下模头12上的u型缺口17配合，保证冲压成型效果，位于避让缺口311内侧的上框上模头31底部设置有斜面ⅱ312。
79.斜面ⅱ312为外低内高的斜面结构。
80.下框上模板32围绕着下安装板35的外围布置；在冲压过程中与下框底模14配合。
81.为了下框底模14上的弧形槽18配合，下框上模板32的底部外边缘为l型的弧面结构。
82.为了方便内焊接极板42的安装，上安装板33和下安装板35之间设置有固定在上安装板33底部的上电极铜座43，内焊接极板42安装在上电极铜座43的底部四周。
83.上安装板33的底部设置有电极安装板44，上电极铜座43固定在电极安装板44上，而内焊接极板42设置有四个，分别固定在上电极铜座43的底部四周，从而与四个外焊接极板41配合，实现对网片62和边框61的焊接。
84.在焊接完成后，上模组件上升复位，为了防止焊接完成的网篮跟随上模组件上移，上框上模头31的内侧安装有卸料推杆313。
85.具体的，卸料推杆313通过两个支架314固定在上框上模头31的内壁上，且两个支架314之间设置有套在卸料推杆313上的弹簧315，上框上模头31向下冲压时网篮向上推动卸料推杆313并压缩弹簧315，上框上模头31上移复位时弹簧315推动卸料推杆313下移复位。
86.上模组件向下冲压时，卸料推杆313的下端抵在边框61上，边框61会对卸料推杆313施加一个向上的推力，推动卸料推杆313上移，而卸料推杆313上移时则会压缩弹簧315。待焊接完成后，上模组件上移复位时，冲压支撑板21也会在支撑气缸25的作用下带动网篮跟随上模组件同步上移，此时弹簧315仍处于压缩状态，当冲压支撑板21上升至初始位置后，上模组件继续上移，此时卸料推杆313则在弹簧315的复位弹力作用下抵住网篮，避免其跟随上模组件继续上移，以实现上模组件与网篮的分离。
87.优选的，上安装板33的底部设置有容纳卸料推杆313上移的避让孔。
88.优选的，卸料推杆313位于弹簧315下侧的位置设置有外径大于弹簧315外径的凸环316，一是为了能够在其上移时压缩弹簧315，二是为了防止卸料推杆313从支架314上掉落。
89.在冲压成型的过程中，内焊接极板42和外焊接极板41为分离状态，此时外焊接极板41需要朝向远离下模座11的方向移动，待冲压成型后，则外焊接极板41再向内移动与内焊接极板42配合，实现对网片62和边框61的焊接，而为了便于外焊接极板41的移动，焊接组件包括安装架45，以及固定在安装架45上的推动气缸46，推动气缸46能够带动外焊接极板41向内或向外移动。
90.安装架45固定在工作台面51上，且位于下模座11的外侧，推动气缸46安装在安装架45上且活塞杆朝内设置，通过活塞杆的伸缩带动外焊接极板41的移动。
91.为了实现活塞杆与外焊接极板41的连接，推动气缸46的活塞杆里端连接有推块47，推块47上安装有下电极铜座48，外焊接极板41固定在下电极铜座48上。
92.具体的，推动气缸46的活塞穿过安装架45的立板，与位于安装架45内侧的推块47相连，推块47内侧连接有下电极铜座48，而外焊接极板41则固定在下电极铜座48上。
93.优选的，推块47上安装有位于推动气缸46两侧的导向轴49，导向轴49从安装架45上的导向套内穿过，从而对推块47的移动进行导向。
94.为了使外焊接极板41连接电源，下电极铜座48通过铜板410与电箱53内的变压器
相连。
95.具体的，铜板410固定在工作台面51上，且铜板410与工作台面51之间安装有绝缘垫，铜板410分别延伸至下模座11四周的焊接组件处，而下电极铜座48通过设置在安装架45内的u型铜带411与其下方的铜板410相连。
96.在网篮进行成型焊接时，首先将边框61放置在下模座11上，通过边框定位板13和定位靠板19对其进行定位，继而将网片62放置在冲压支撑板21上，并利用网片定位板22上的v型槽口23对其进行定位。此时冲压气缸37的活塞杆伸出，带动上模组件向下冲压，推动冲压支持板下移，从而通过上框下模头12和上框上模头31以及下框底模14与下框上模板32的配合，实现对边框61和网片62的同步成型。
97.成型完成后，内焊接极板42位于边框61与网片62连接处的内侧，此时外焊接极板41在推动气缸46的带动下向内移动，从而贴合在网片62与边框61连接处的外侧，继而外焊接极板41通电，即可通过与内焊接极板42的配合，实现网片62与边框61连接处的焊接。
98.焊接完成后，外焊接极板41向外移动复位，此时上模组件在冲压气缸37的带动下上移复位，而冲压支撑板21则在支撑气缸25的作用下上移复位，待上模组件上移复位后，则可以将焊接完成的网篮从冲压支撑板21上取下，整个操作过程简单，无需中途移动产品，加工效率高，有效地保证了网篮的成品质量。
99.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。