载具系统、PTC自动装配线的制作方法

载具系统、ptc自动装配线
技术领域
1.本实用新型涉及翅片加工技术领域，具体地涉及一种载具系统、ptc自动装配线。


背景技术：

2.现有ptc组装大多通过人工来完成，组装效率低，且组装后的产品误差大，质量不稳定。针对该问题，此前有一些企业联合学校进行了共同的研发ptc自动化组装机的工作，但部分以失败告终，另一部分则由于ptc自动化组装机是模拟人工作业，无法同时对多个工件进行组装，效率较低。
3.其中，目前ptc组装技术中，组装完成的ptc放置在存储框之中，待满载之后，将存储框运走，重新运来空的存储框来放组装完成的翅片，这样子的方式尽管在人工组装时效率较高，但是在自动化翅片组装机中要保证机器长时间运行，备有多个储存框占用了较大空间、增加了分离存储框的不必要操作，效率较低。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种载具系统、ptc自动装配线，该实用新型能够解决现有技术中存的无法对多个工件进行组装效率低或存储框替换需要备有多个存储框效率低的问题之一。
5.为了实现上述目的，本实用新型第一方面提供一种载具系统，所述载具系统包括可在移动路径上滑动的载具、载具替换装置，所述载具替换装置设置在所述载具移动路径一端的一侧；所述载具替换装置包括一个备用载具、两个固定承载框、载具驱动单元；所述备用载具可拆卸地在其中一固定承载框内，所述固定承载框固定设置；所述载具可拆卸设置在移动承载框内，所述移动承载框跟随载具可移动设置；所述载具驱动单元用于在固定承载框和移动承载框内替换备用载具和载具；所述载具驱动单元包括设置在载具和备用载具上的公部、由动力源驱动的双头支架、两个设置在双头支架两头的母部，两个所述母部由动力源驱动远离和靠近公部且公部、母部随着靠近动作嵌套配合，所述双头支架的移动轨迹与载具进出移动承载框的移动轨迹平行或重合，所述母部的移动方向与双头支架的移动方向垂直或者接近垂直。
6.通过上述技术方案设置，仅通过一个载具和一个备用载具实现满载载具和空载载具的替换，有效缩减了载具的数量，避免空载具之间分离步骤，提高工作效率，提高设备的紧凑性，减少占地空间。
7.本实用新型第二方面提供一种ptc自动装配线，包括加工装置、搬运装置、载具系统；所述加工装置包括至少一个u型片加工装置、至少一个焊片加工装置、至少一个翅片加工装置、至少一个平片加工装置，各加工装置水平布置，各加工装置的进料口位于同一侧，各加工装置的出料口位于另一侧，所述载具设置在各加工装置的出料口一侧，所述载具可移动地设置；所述搬运装置具有对应各加工装置的多个，各搬运装置用于获取各工件并根据各工件的安装顺序将工件搬运到载具上形成产品。
8.通过上述技术方案的设置，本实用新型通过该结构布局，能够自由设置多个工件进行同时加工，相对于人工组装和类人工的机械组装，具有更好的组装效率。本实用新型能够自主完成对工件的加工、组装，使得工件的加工组装均在可控的范围内，加工精度高，良品率更高。
9.进一步地，各加工装置均包括用于承载原料或由原料加工而来工件的至少一个载料平台以及与载料平台固定连接且能够工件移动到供对应的搬运装置搬运的区域的移位驱动单元。
10.进一步地，所述u型片加工装置包括上下对立设置的u型片加工模具以及第一平台；
11.其中，上方的u型片加工模具包括第一刀具、两个限位突起，所述下方的u型片加工模具包括两个弯折凸块，所述第一平台设置在相邻的两个载料平台之间，所述第一平台上设置有能够通过第一刀具的刀具通口和能够通过分别两个弯折凸块的凸块通口，两个弯折凸块分别位于两个限位突起内侧，且与两个限位突起间具有不小于u型片厚度的间隙；所述u型片加工模具由动力源驱动。
12.进一步地，所述翅片加工装置包括：填位单元，在送料过程时填平个用于承载翅片的所述载料平台侧边的间隙；刀具单元，在填位单元退出所述载料平台侧边间隙时对翅片冲切；分离单元，在刀具单元完成冲切动作后，增大所述载料平台的侧边间隙以分离翅片。
13.进一步地，所述分离单元包括设置在载料平台和移位驱动单元之间的且用于使得载料平台在移位驱动单元滑动的滑动模块、一端载料平台固定连接另一端与相邻的载料平台或者送料装置滑动连接的联动链、靠近处理出料口一端的所述载料平台固定连接的动力源；所述联动链的一端固定连接，另一端滑动连接。
14.进一步地，所述搬运装置包括：至少两个拾取单元，用于拾取所述工件；至少两个支臂，用于安装所述拾取单元；双轴滑台，用于所述安装支臂并驱动支臂在两个轴向移动；其中一个支臂固定连接，其他所述支臂与双轴滑台滑动连接，相邻的两支臂之间通过四个能够构成菱形结构的连杆铰接而成，同一个支臂上铰接有两个连杆，其中一个能够滑动的支臂由动力源驱动直线运动。
15.进一步地，所述搬运装置包括u型片搬运装置、焊片搬运装置、翅片搬运装置、平片搬运装置，所述翅片搬运装置的拾取单元包括1-4个可在一个平面移动的夹爪；
16.进一步地，所述载具包括：载具框架；隔离框，设置在载具框架内，具有两副对立设置的框体，其中一框体与载具框架固定连接，另一框体由动力源驱动，所述框体上设置有用于限制各工件组合成的产品的四边角的阶梯限位结构；
17.捆扎条，设置在隔离框内，整体为u型结构，所述捆扎条与阶梯限位结构间隔交错设置，用于容纳一列多个产品；
18.或者，所述载具包括：载具框架；隔离框，设置在载具框架内，具有两副对立设置的框体，所述框体上设置有用于限制各工件组合成的产品的四边角的阶梯限位结构；
19.捆扎条，设置在隔离框内，整体为u型结构，所述捆扎条与阶梯限位结构间隔交错设置，用于容纳一列多个产品；
20.所述捆扎条、阶梯限位结构分别具有多个、交错间隔排列、两者具有间隙，所述捆扎条、阶梯限位结构的间隙内设置有可上下移动且能够进入或退出间隙的顶杆；所述载具
可朝一个方向移动地设置在移动承载框内，所述移动承载框由动力源驱动在各加工装置的出料口一侧移动。
21.进一步地，各加工装置的进料口分别具有将未加工的原料输送到加工装置待加工区域的送料装置。
22.本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
23.图1为本实用新型一种实施例的结构示意图；
24.图2为图1的俯视图；
25.图3为产品的结构示意图；
26.图4为移位单元的结构示意图；
27.图5为包括u型片加工装置、其动力源、其传动结构、送料装置、移位单元的整体结构示意图；
28.图6为u型片加工装置的结构示意图；
29.图7为图6的a处放大图；
30.图8为焊片加工装置、送料装置、移位单元的整体结构示意图；
31.图9为焊片加工装置的结构示意图；
32.图10为翅片加工装置、送料装置、移位单元的整体结构示意图；
33.图11为翅片加工装置的结构示意图；
34.图12为平片加工装置、其动力源、其传动结构、送料装置、移位单元的整体结构示意图；
35.图13为平片加工装置的结构示意图；
36.图14为第三刀具、第二平台的结构示意图；
37.图15为搬运装置的结构示意图；
38.图16为搬运装置的另一视角的结构示意图；
39.图17为载具、其动力源及传动结构的结构示意图；
40.图18为载具、移动承载框的结构示意图；
41.图19为载具的结构示意图；
42.图20为图19的爆炸图；
43.图21为载具替换装置和出料装置的结构示意图；
44.图22为图21的爆炸图。
45.附图标记说明
46.u型片加工装置11、u型片19、u型片加工模具111、第一刀具112、限位突起113，弯折凸块114，刀具通口115、凸块通口116、第二移动座117、第三移动座118、第一平台119、第一移动座120、焊片加工装置21、焊片29、第二刀具211、第一压板212、第一凹槽213、第四移动座214、翅片加工装置31、翅片39、填位单元311，刀具单元312，分离单元313、填位块3111、第二刀具3121、第二压板3122、滑动模块3131、联动链3132、平片加工装置41，平片49；第五移动座411、第三刀具412、第六移动座413、压块414、第二平台415、压板416、槽体417、支撑部418、载具5、载具框架51；隔离框52，框体521，阶梯限位结构522、捆扎条53，顶杆54、第三动
力源55、第四动力源56、定位槽57、产品59、第一动力源541、第二动力源542、u型片搬运装置61、焊片搬运装置62、翅片搬运装置63、平片搬运装置64，拾取单元611，支臂612，双轴滑台613，夹爪614、载具替换装置7、备用载具71、两个固定承载框72、移动承载框73、公部74、第一底板75、第二底板76、长槽77、双头支架78、母部79、移位单元8、载料平台81、移位驱动单元82、顶板83、输送轮84、第一固定部821、第一位移部822、连接柱823。
具体实施方式
47.以下对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
48.在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是指在装配使用状态下的方位。“内、外”是指相对于各部件本身轮廓的内、外。
49.本实用新型提供一种ptc自动装配线，如图1-图2所示，包括加工装置、搬运装置、载具5；所述加工装置包括至少一个u型片加工装置11、至少一个焊片加工装置21、至少一个翅片加工装置31、至少一个平片加工装置41，各加工装置水平布置，各加工装置的进料口共同位于一侧，各加工装置的出料口共同位于另一侧，所述载具5设置在各加工装置的出料口一侧，所述载具5可移动地设置；所述搬运装置具有对应各加工装置的多个，各搬运装置用于获取各工件并根据各工件的安装顺序将工件搬运到载具5上形成产品59。
50.通过上述技术方案的设置，本实用新型通过该结构布局，能够自由设置多个工件进行同时加工，相对于人工组装和类人工的机械组装，具有更好的组装效率。本实用新型能够自主完成对工件的加工、组装，使得工件的加工组装均在可控的范围内，加工精度高，良品率更高。
51.加工对象
52.本文中出现的原料为从送料装置输送的、未经所述加工装置加工的物件。本文中出现的“工件”由原料加工而来，为u型片19、焊片29、翅片39、平片49其中一种。本文中出现的“产品”59为u型片19、焊片29、翅片39、平片49组装完成后的单元。其中，如图3所示，一个产品59依次为一个u型片19、一个焊片29、一个翅片39、一个焊片29、一个平片49。产品59组装完成后送至窑炉进行加热，使得焊片29分别对u型片19和翅片39、翅片39和平片49进行固定连接,从而形成ptc。当然，本实用新型的加工对象并不限于上述的工件和产品59，基于单独的工件、基于现有的工件组合而出的新产品以及更换简单替换、增加、删除加工步骤而形成产品，均落入于本实用新型的保护范围之中。
53.移位单元8
54.各加工装置均包括移位单元8，位移单元的作用为作为工件被加工时的承载平台、将工件从加工区域移动到搬运区域。
55.如图4所示，所述移位单元8包括用于承载原料或工件的载料平台81以及与载料平台固定连接且能够工件移动到供对应的搬运装置搬运的区域的移位驱动单元82。
56.通常，载料平台81侧边为加工区域，加工方式为冲切加工，通过加工装置对工件进行冲切，使得工件与送料装置送来的原料断开，加工好的工件由载料平台51支撑。因此，当载料平台设置为2个或两个以上时，载料平台之间具有间隙，方便对工件进行冲切。在载料平台81的数量与一个加工装置所要同时加工的工件数量相同。载料平台81的上设置有对应
工件的凹槽以限制工件在宽度方向上移动。
57.进一步地，所述移位驱动单元82包括动力源、第一固定部821、第一位移部822，所述第一固定部821固定设置，所述动力源的固定端与第一固定部821固定连接，所述动力源的移动端与第一位移部822固定连接，所述载料平台81固定设置在第一位移部822上，通过动力源驱动第一位移部822远离或靠近第一固定部821以改变载料平台81的位置。
58.更为具体地，所述第一固定部821通过连接柱823与机架固定连接，所述连接柱823穿过第一位移部822以起到导向作用，增加第一位移部822位移时的稳定性。
59.各加工装置的各具体实施方式如下：
60.u型片加工装置11
61.u型片加工装置11用于弯折并裁切原料从而形成u型片19,整体如图5所示。
62.如图6、7所示，所述u型片加工装置11包括上下对立设置的u型片加工模具111、第一平台119；
63.其中，上方的u型片加工模具111包括第一刀具112、两个限位突起113，所述下方的u型片加工模具111包括两个弯折凸块114，所述第一平台119设置在载料平台81一侧且与载料平台81平齐，两者共同形成u型片的加工平台，所述第一平台119上设置有能够通过第一刀具112的刀具通口115和能够通过分别两个弯折凸块114的凸块通口116，两个弯折凸块114分别位于两个限位突起113内侧，且与两个限位突起113间具有不小于u型片19厚度的间隙；所述u型片加工模具111由动力源驱动。在本技术方案中，第一刀具112、两个限位突起113能够同时向下移动，在限位突起113与第一平台119相抵接后，第一刀具112能够继续向下切断原料，进入到刀具通口115之中，弯折凸块114能够向上移动，穿过凸块通口116，与限位突起113一同将原料完成，形成u型片19的弯折结构。
64.进一步地，上方的u型片加工模具111包括第一移动座120、第二移动座117，所述第一移动座120由动力源驱动，所述第二移动座117与第一移动座120通过弹簧进行连接，在未进行加工动作的状态下，所述第二移动座117与第一移动座120具有间隙，所述第一刀具112穿过第二移动座117与第一移动座120固定连接，所述限位突起113与所述第二移动座117固定连接，第一刀具112、限位突起113均朝向第一平台119；下方的u型片加工模具111包括第三移动座118，第三移动座118，所述弯折凸块114与第三移动座118固定连接，所述弯折凸块114朝向第一平台119。所述第一平台119可为固定设置，也可为通过弹簧连接在第三移动座8上。
65.更为具体地，上下的u型片加工模具111分别由独立的动力源以及传动机构驱动。当u型片加工装置11具有多个时，优选地，上方的多个u型片加工模具111可由一个动力源独立共同驱动，下方的多个u型片加工模具111可由一个动力源独立共同驱动，更为优选地，传动机构可为凸轮或者偏心轮配合连杆带动u型片加工模具111上下移动，各凸轮或者偏心轮固定连接形成凸轮轴或者偏心轮轴，由一个动力源带动。当然，各u型片加工模具111也可由单独由一个动力源和传动结构带动。
66.焊片加工装置21
67.所述焊片加工装置21用于冲切原料而形成焊片29。
68.如图8、9所示，所述焊片加工装置21包括第二刀具211、第一压板212、用于承接的原料或者焊片29的第一凹槽213；两个所述第一凹槽213平行设置在载料平台81上，所便于
一次性加工两个焊片29；所述第一压板212固定设置，所述第一压板212位于在载料平台81上，用于压持原料以保证冲切时焊片的平齐；所述第二刀具211朝向载料平台81的侧边，能够在动力源的作用上下移动。
69.如图8、9所示，所述第二刀具211固定连接在第四移动座214上；第四移动座214与动力源固定连接。在具有多个刀具211同时加工多个工件时，可采用多个动力源分别带动第四移动座214，也可一个动力源带动多个第四移动座214。
70.需要说明的是，加工一个本产品59需要两个焊片29，因此，第二刀具211的宽度大于两个焊片29的宽度，载料平台81在宽度方向上承载2个焊片29。对应地，送料装置具有设置有2组，2组送料装置沿宽度方向布置；对应地搬运装置的拾取单元611在宽度方向上设置有两列，且由于一个产品59中的两个焊片29放置先后顺序不同，因此两列拾取单元611单独控制拾取。
71.翅片加工装置31
72.所述翅片加工装置31用于冲切原料而形成翅片39。
73.如图10、11所示，所述翅片加工装置31包括：填位单元311，在送料过程时填平个用于承载翅片39的所述载料平台81侧边的间隙；刀具单元312，在填位单元311退出所述载料平台81侧边间隙时对翅片39冲切；分离单元313，在刀具单元312完成冲切动作后，增大所述载料平台81的侧边间隙以分离翅片39。
74.其中，所述填位装置311包括填位块3111；所述填位块3111由动力源驱动进入或者退出翅片39的送料路径中，所述填位装置311的上表面与载料平台81用于限位翅片39的第二凹槽平齐。
75.其中，所述刀具单元312包括第二刀具3121、第二压板3122，所述第二刀具3121由动力源驱动向上对原料进行冲切，所述第二压板3122固定设置，位于所述载料平台81的上方，用于在冲切原料时对原料从上方进行支撑。
76.其中，所述分离单元313包括设置在载料平台81和移位驱动单元82之间的且用于使得载料平台81在移位驱动单元82上滑动的滑动模块3131、一端载料平台81固定连接另一端与相邻的载料平台81或者送料装置滑动连接的联动链3132、与靠近处理出料口一端的所述载料平台81固定连接的动力源。进一步地，所述滑动模块3131可为滑轨和滑块，滑块能够在滑轨上滑动，滑块与载料品台81固定连接，滑轨与第一位移部822固定连接。所述联动链3132包括链节、固定螺栓，所述链节一端设置有与固定螺栓直径相同的通孔，其另一端设置有长度大于固定螺栓直径的滑槽，联动链3132通过固定螺栓穿过通孔与载料平台81固定链节，另一端通过固定螺栓穿过滑槽与相邻的载料平台81或者送料装置滑动连接。通过该技术方案的设置，动力源拉动靠近处理出料口一端的所述载料平台81，使得载料平台81一侧间隙增大，分离了各冲切完成的翅片39，从而方便搬运装置对翅片39的夹持。
77.平片加工装置41
78.平片加工装置41用于冲切原料从而形成平片49。
79.如图12、13、14所示，所述平片加工装置41包括第五移动座411、第三刀具412、第六移动座413、压块414、第二平台415、压板416；所述第五移动座411由动力源驱动做上下往复运动，所述第三刀具412与第五移动座411固定连接，所述第六移动座413与所述第五移动座411通过弹簧进行连接，所述压块414与所述第六移动座413固定连接，所述第三刀具412穿
过第六移动座41、压块414可相对两者上下移动，所述第二平台415设置在压块414的下方，所述第二平台415内设置通槽，所述通槽内设置有适应平片41端部断口形状的支撑部418，所述第三刀具412设置有的适应平片41端部断口形状槽体417；所述支撑部418能够进入到槽体417中，所述第三刀具412能够进入到第二平台415的通槽内。通过上述技术方案的设置，在做冲切平片49的动作时，第五移动座411向下移动，带动第六移动座413向下移动，压板416压住原料，此时弹簧压缩，第三刀具412继续向下运动，将原料加工成平片49。
80.所述平片加工装置41还包括动力源、传动机构。所述平片加工装置41的动力源和传动机构的设置与u型片加工装置11的动力源和传动机构各实施例类似，在此不做赘述。
81.搬运装置
82.所述搬运装置用于从载料平台81上获取各工件并搬运到载具5上。
83.如图15、16所示，所述搬运装置包括：至少两个拾取单元611，用于拾取所述工件；至少两个支臂612，用于安装所述拾取单元611；双轴滑台613，用于所述安装支臂612并驱动支臂612在两个轴向移动；其中一个支臂612固定连接，其他所述支臂612与双轴滑台613滑动连接，相邻的两支臂612之间通过四个能够构成菱形结构的连杆615铰接而成，同一个支臂上612铰接有两个连杆615，其中一个能够滑动的支臂612由动力源驱动直线运动。优选地，各支臂612通过安装板安装在双轴滑台613上。通过上述技术方案的设置，所述搬运装置能够拾取并搬运工件，且通过连杆615组成结构的设置，驱动其中一个支臂612能够对所有支臂间距进行对等间距的调节，从而更精确地放入载具之中，高效便捷。
84.具体地的，如图1、2所示，所述搬运装置包括u型片搬运装置61、焊片搬运装置62、翅片搬运装置63、平片搬运装置64。
85.其中，所述翅片搬运装置63的拾取单元611包括1-4个可在一个平面移动的夹爪614，夹爪614由手指气缸进行驱动，手指，手指气缸的类型可选为1-4爪，优选地，所述夹爪614为4个，其中，两两夹爪614对向设置的，所有夹爪614的运动路径为“十”字形。所述夹爪614的截面为l型，以夹持翅片39的侧边和顶部；图16中也包括具有2个夹爪614的拾取单元611。通过该技术方案的设置，夹爪614至少能够从的翅片39长度方向的两端进行夹持，将翅片39适当压缩，减少其长度，使其更容易放进u型片之中。
86.其中，所述u型片搬运装置61、焊片搬运装置62、平片搬运装置64的拾取单元611为气动吸嘴。
87.载具5
88.所述载具5用于在各加工装置的出料口一侧直线往复移动，以承载各工件。
89.作为一种实施例，如图19、20所示，所述载具5包括：载具框架51；隔离框52，设置在载具框架51内，具有两副对立设置的框体521，所述框体521上沿纵向设置有用于限制各工件组合成的产品59的四边角的阶梯限位结构522；捆扎条53，可拆卸地设置在隔离框52内，整体为u型结构，所述捆扎条53与阶梯限位结构522间隔交错设置，用于容纳一列多个产品59；通过上述技术方案的设置，能够对放置在载具5内的产品59进行限位，容纳的产品59数量多，容易拆卸的捆扎条53，方便将一列产品53统一取出。
90.作为另一种具体实施例，如图17、18所示，在基于上述技术方案的基础上，所述捆扎条53、阶梯限位结构522分别具有多个交错间隔排列、两两具有间隙，所述捆扎条53、阶梯限位结构522的间隙内设置有可上下移动且能够进入或退出间隙的顶杆54；所述载具5设置
在移动承载框73内，所述移动承载框73由动力源驱动在各加工装置的出料口一侧移动。在实际的搬运过程中，顶杆54或者顶杆54上最顶层的产品59距离隔离框52顶部有一个接近或者等于一个产品59的高度，在放入一个新的产品59后，顶杆54向下位移一个产品59的高度，这样的设置的能够保证工件间的位置稳定，避免产品在从捆扎条53中滑落时产生的工件之间的位移。
91.具体地，所述顶杆54由分别由第一动力源541和第二动力源542驱动其在竖直方向和水平方向移动，以上下移动且能够进入或退出间隙。
92.具体地，所述载具5的移动由第三动力源55驱动其在各加工装置出料口一侧往复直线运动。所述载具5在第三动力源55的驱动下能够路过的路径为“移动路径”，所述移动路径均在各加工装置的出料口一侧。
93.载具替换装置7
94.所述ptc自动装配线还包括载具替换装置7，所述载具替换装置7用于将其中的备用载具71与各加工装置的出料口一侧的载具5进行替换，保证其中一个载具进行输出产品59的同时，另一个载具能够在移动路径上承载从加工装置搬运过来的产品59。
95.如图18、21、22所示，所述ptc自动装配线还包括载具替换装置7，所述载具替换装置7设置在所述载具5移动路径一端的一侧；所述载具替换装置包括一个备用载具71、两个固定承载框72、载具驱动单元；所述备用载具71可拆卸地设置在承载框72内，所述固定承载框72固定设置；所述载具5可拆卸设置在其中一移动承载框73内，所述移动承载框73跟随载具5可移动设置；所述载具驱动单元用于在固定承载框72和移动承载框73内替换备用载具71和载具5。通过该技术方案的设置，当载具5的承载量达到预定值后，载具5和移动承载框73驱动到移动路径的一端，使得移动承载框73与未装载备用载具71的固定承载框73对齐，在载具驱动单元的作用下将载具5移动到固定承载框72内，再使得移动承载框73装载备用载具71的固定承载框73对齐，在载具驱动单元的作用下将备用载具71推到移动承载框73内。
96.需要说明的是，所述载具驱动单元能够驱动载具5和备用载具71在同一水平面上直线运动；载具5与备用载具71的结构相同，移动承载框73和固定承载框72的结构相同，两者内部均能容纳载具5和备用载具71，且两者至少有相对的、供载具5和备用载具71通过开口。
97.为了能够移动载具5与备用载具71以实现载具5与备用载具71的替换，具体地，如图18、21、22所示，所述载具驱动单元包括公部74、第一底板75、第二底板76、长槽77、短槽、双头支架78、母部79；载具5与备用载具71底部均突起有公部74；所述固定承载框72固定连接有第一底板75、所述移动承载框73底部固定连接有第二底板76，所述第一底板75形成有两条长槽77；第二底板76上形成有短槽，所述长槽77和短槽组成的长度与载具5从所述固定承载框72移动到移动承载框73的长度相同，公部74嵌入在短槽或者长槽77中；所述第一底板75的底部设置有由动力源驱动沿长槽77的长度方向移动的双头支架78，所述双头支架78的移动轨迹与载具5进出移动承载框73的移动轨迹平行或重合，所述双头支架78内设置有两个能够分别由两个动力源驱动的、相反方向移动的并能够突出于双头支架78的母部79；所述母部79的移动方向与双头支架78的移动方向垂直或者接近垂直；所述公部74、母部79嵌套配合，例如公部74上设置有通孔，母部79嵌入到通孔之中或者母部79为u型结构，套设
在公部74上。通过该技术方案的设置，需要替换载具5备用载具71时，驱动双头支架78移动到公部74一侧，驱动其中一个母部79嵌套在公部74上，从而驱动载具5或者备用载具71沿着长槽和77短槽移动，使得载具5或者备用载具71在移动承载框73和固定承载框72之间的进行移动。
98.为了能够将移动到移动承载框73内的载具5进行固定，优选地，作为框体521的一种实施例，其中一框体521与载具框架51固定连接或者该框体521为载具框架51的一部分，其中一边的边阶梯限位结构522设置在该框体521上，另一框体521在载具框架51内能够移动，由导向结构导向，由第四动力源56驱动移动。所述第四动力源56的固定端与承载框71固定连接，其移动端能够贯穿承载框71、载具框架51与能够移动的框体521相抵，推动该框体521移动。对应地，该框体521上设置有供第四动力源56嵌入的定位槽57。通过该技术方案的设置，能够在载具5进入到移动承载框73之中时，由第四动力源56的移动端对载具框架51、框体521进行固定，防止载具5在移动承载框73内移动。
99.为了能够将移动到固定承载框72内的备用载具71进行固定，与上述实施例对应地，载具替换装置7的备用载具71、固定承载框72与上述结构相同。但，优选地，不同点在于，所述备用载具71的定位槽57的开口方向与载具5的定位槽57开口方向相反，且设置在固定承载框72上的、与第四动力源56作用相同的动力源的移动端位置布置与第四动力源56相反。
100.出料装置
101.如图21、22所示，装满产品59的载具5会被载具替换装置7从移动承载框73移动到固定承载框72之中，此时需要将产品59从载具5中取出。为了能够取出产品59从载具5之中取出，所述出料装置设置在所述载具替换装置7的下方，所述出料装置包括由动力源驱动的、能够上下移动的顶板83，所述顶板83能够穿过长槽77和载具框架52，顶到捆扎条52。顶板83向上移动，能够推动捆扎条53脱离隔离框52，方便工作人员或者机器设备从中取出。
102.送料装置
103.所述送料装置用于将未加工的原料输送到加工装置待加工区域。
104.如图5、8、9、11所示，所述送料装置设置在各加工单元的进料口。由于u型片19、焊片29、平片49为平片，优选地，所述u型片加工装置11、焊片加工装置21、平片加工装置41的送料装置采用由动力源驱动的皮带传输。所述皮带和对应的动力源可以为1组，也可以为上下分布的2组。采用上下分布的2组皮带，下方的皮带用于支撑工件，上方的皮带用于压住工件，提高工件进料时的平整以及传输时的摩擦力。进一步地，所述上方的皮带及对应的动力源可设置为由另一动力源驱动的上下移动，方便调整上方皮带的压紧力、适应工件不同厚度。
105.较为特殊的是，由于翅片39的原料呈波浪形，优选地，所述翅片加工装置31的送料装置采用由动力源驱动的输送轮84，所述输送轮84为圆柱结构，且其外表面设置有螺纹，输送轮84的螺纹方向与翅片39的移动方向一致，在输送原料时，螺纹能够嵌入到波浪形结构之中，通过输送轮84的不断旋转，将翅片39不断向前推进。所述输送轮84可设置为由另一动力源驱动的上下移动，通过输送轮84的上下移动以实现嵌入动作和取消嵌入动作。
106.本实用新型所能加工同时生产产品59的数量取决于所述u型片加工装置11、焊片加工装置21、翅片加工装置31、平片加工装置41设置的数量。例如需要同时生产的产品为5
个时，优选地，所述u型片加工装置11、焊片加工装置21、翅片加工装置31、平片加工装置41均为5个。对应地，所述载料平台81、拾取单元611、捆扎条53设置为5个。在整体的各部件结构布置上，加工装置一列排开，搬运装置设置在加工装置上方，拾取单元611按照加工装置的排列的方向一列排开，移位单元8在加工装置侧边，载料平台81按照加工装置的排列的方向一列排开，载具5设置在各加工单元的出料口，捆扎条53按照加工装置的排列的方向在载具5中一列排开，本实用新型在整体结构上设计合理，各工件的输送、加工、移位、搬运互不干涉，根据所需加工产品59数量能够在较大范围内进行的适应加工数量的设计布置。
107.上文中所述的动力源，可包括气缸、油缸、电动伸缩杆、电机等；传动机构除了上文中提到应用于小范围移动的模具中的凸轮轴、偏心轴之外，需要长距离的移动的动力源和传动结构则为直线模组，包括伺服电机、联轴器、丝杠等；在本实用新型中，具有动力源、需要被驱动的部件均可配合动力源和传动机构还设置有导向机构，导向机构可包括直线滑轨或者导向柱和设置在导向孔内导向套的配合。例如导向机构如位移单元8中的连接柱823、第一位移部822。
108.本实用新型的具体工作流程如下：
109.各送料装置从进料口分别将原料送入到各加工装置中，加工装置对原料进行加工，由移位单元将加工完成的各工件从加工区域移动到搬运区域，各搬运装置对各工件进行拾取；根据工件放置的先后顺序，载具5先后移动到对应的加工装置的出料口，由各搬运装置按顺序将各工件放置于载具5内。如此往复。
110.直至载具5满载，载具5移动到具有载具替换装置7一侧，载具替换装置7将满载的载具5和空载的备用载具71交换，备用载具71继续上述载具5的任务，而载具5则由出料装置出料。
111.以上详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。
112.另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。
113.此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。