专利名称：双刃可转位中心镶片复合钻头的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及到一种加工金属材料浅孔的双刃可转位中心镶片复合钻头，它特别适用于大直径孔(孔深2D～3D，D为加工孔直径)的一次性钻出。
目前在金属切削中，钻削的工作量约占30％左右，但钻孔工具和其它刀具相比，工作效率很低，钻削速度只有20～30米／分，据统计直径在φ20～60毫米左右、孔深小于三倍孔径的孔，占加工孔总数的四分之一以上，提高这类浅孔钻削的效率很有意义，这一问题已经引起普遍关注，并致力于钻孔工具的改进。
随着可转位刀具的发展，出现了使用可转位硬质合金刀片加工浅孔的钻头，实践证明这种钻头的不足之处是它必须使用在大功率、刚性好的机床设备上，而且在钻头迴转的场合，又必须采用专用卡头。
为了解决这个问题，本实用新型是采用中心镶有刀片，两主切削刃使用菱形可转位硬质合金刀片的结构(使用前不必研磨)，实际上是将一个钻削过程，按深浅不同分别由两种刀片来完成，钻削扭矩大大减少，它不一定必须要求大功率刚性好的机床设备，钻削中，也可以不强制加注冷却液散热。
结构上，在钻体前部顶端中心镶有一个钻心刀片，根据加工孔径的不同，刀片宽度在10～22毫米范围内选取，由于钻心切削速度低，横刃可以选得窄一些，根据不同的加工材料，刀片可以磨成不同形状与角度，以便提高加工效率，刀片本身有园弧形断屑槽，使切屑呈碎状屑，排屑流畅，散热良好，不必强制加注冷却液。
钻心刀片与钻体的镶接是在钻体顶端沿钻体轴线的垂直方向开一断面为“∨”形的槽，将刀片放入槽内，刀片钻尖在钻体轴线上，“∨”形槽的两个斜面与刀片的两个平面呈紧配合，更换刀片方便。
刀片选用高速钢材料，韧性好，钻削过程中不崩刃，不烧尖；钻心刀片宽度应大于切削刀片的最小钻削直径，高度要在紧固后露于“∨”形槽外一倍于槽的深度。
在钻体顶部前刀面上，通过两个紧固销，将两个可转位菱形硬质合金刀片紧固在钻体的前刀面的刀片槽内，两刀片分别位于钻体轴线的两边。在紧固刀片时，可以在侧定位面上，用钻铜片的方法，实现钻刃直径尺寸的微调，使用前可不必进行刀片的研磨，直接使用，减少了辅助加工时间，也保证了孔径尺寸精度。
复合钻钻体尾部呈莫氏锥度圆锥体，整个钻体可长期使用。
现在结合附图具体说明本实用新型的实施，
图1为复合钻的主视图，图2为左视图。
钻体〔3〕顶端两前刀面上，由紧固销〔5〕将菱形可转位硬质合金刀片〔2〕紧固在两个刀槽内，主切削刃与钻体轴线的垂线成8°～12°的角度，刀片的主切削刃应与钻头的原主切削刃平行。槽面与刀片的各对应的接触面紧贴在一起。
钻心刀片〔1〕的钻尖角为118°，工作横刃分列在两侧的两个平面上，前角15°，后角8°，并有圆弧形断屑槽，钻心刀片〔1〕与钻体〔3〕顶部中心上的“∨”形槽成紧配合，“∨”形槽的张角为5°，开槽方向是与钻体〔3〕的轴线垂直，深度以不影响切削刀片〔2〕的刀槽为准，钻心刀片〔1〕固定在“∨”形槽内后，露在槽外面的部份尺寸，小于在槽内的深度，刀片宽度要大于切削刀片〔2〕所能加工的最小的孔直径为准，但要小于钻体〔3〕的直径。
钻体〔3〕的尾部为莫氏锥度的圆锥体。
权利要求1.加工大直径浅孔的双刃可转位中心镶片复合钻头，该复合钻头由钻体[3]、切削刀片[2]、钻心刀片[1]与两个紧固销[5]、莫氏锥度的圆锥体尾部[4]组成，其特征在于a切削刀片[2]是由紧固销[5]紧固在钻体[3]的前部前刀面的刀片槽内；b钻心刀片[1]与钻体[3]前部顶端中心“V”形槽成紧配合。
2.根据权利要求1所述的复合钻头，其特征在于切削刀片为菱形硬金合金可转位刀片；钻心刀片〔1〕为高速钢材料，刀片宽度在10～22毫米之间选取，有圆弧形断屑槽。
专利摘要双刃可转位中心镶片复合钻头是由钻体[3]、切削刀片[2]、钻心刀片[1]和紧固销[5]、莫氏锥度的尾部圆锥体[4]所组成。切削刀片[2]为可转位菱形刀片，由紧固销[5]坚固在钻体[3]刀片槽内；由高速钢制成的钻心刀片[1]镶在钻尖、“V”形槽内，与槽成紧配合，刀片[1]上有圆弧形断屑槽，根据不同加工材料与孔径选取不同的宽度和角度。
文档编号B23B27/16GK2037278SQ8821422
公开日1989年5月10日 申请日期1988年9月23日 优先权日1988年9月23日
发明者董希仁 申请人:哈尔滨第二工具厂