专利名称：试棒切断刀的制作方法
技术领域：
本发明涉及金属切削加工刀具。
目前在机械加工行业中，为了在重要的锻件或毛坯件中取得试棒，以进行机械性能的试验检测，往往先用取样钻钻出环形盲孔，然后用钻孔法和扭断法 将试棒取出。钻孔法是将工件按试棒的位置、数量、长度和规格，用取样钻依次钻削，然后再从钻孔的垂直方向用麻花钻逐一将试棒钻断取出，有几个试棒就须旋转几个工位钻取。钻孔法不但占用起重设备时间长，而且有很多大工件(如20吨以上)还需要许多起重工人的配合，加工效率低，能源消耗多、工人劳动强度大，另外对有些横向不允许或无法钻孔的工件就更困难了。扭断法也是先用取样钻根据试棒深度钻出环形盲孔，然后换上扭断器，伸到环形盲孔内部，迫使没断的试棒挤向一侧，开动机床带动扭断器高速旋转，试棒在反复扭动下达到疲劳强度极限，断掉后取出。扭断法的加工效率虽比钻孔法高，但扭断下来的试棒容易产生麻花形，废品较多，经扭断的试棒用来做机械性能试验所得到的数据有许多是不准确的。近年来有些地方采用切断法取试棒，如《工具技术》85年1月刊介绍《国内外孔加工刀具的现状》一文中提到的用一把刀切断试棒，但由于切断刀结构复杂，刀头走圆弧轨迹，切削截面积大，切削不平稳，排屑困难；切断刀在切断之前需要先放置一个导向托架，使操作困难。因此，上述几种方法在使用中有诸多弊病，经济效益不甚理想。
本发明的目的在于提供一种结构简单、操作方便、能将试棒自行切断后取出的切断刀，减少工人的劳动强度，提高试棒的成品率。
本发明是由空心圆柱形刀杆、刀头和联接轴组成。刀杆前端对称加工出安装凹槽，两把刀头分别通过联接轴固定安装在凹槽内，刀头的受力点(即刀尖)与联接轴有一定的偏心矩。当刀杆伸到工件的环形盲孔内时，刀头与盲孔试棒根部相接触，刀杆在轴向力作用下实行纵向进给，迫使刀尖绕联接轴实现径向进刀，同时刀杆随机床主轴旋转带动刀尖完成切削运动，最终切断试棒，然后取出，切削屑从排屑槽处排除。因为刀头的运动轨迹近似摆线形，所以切断刀口与刀尖宽度基本相等，切削截面积很小。
本发明与已有技术相比具有不长时间占用起重设备和不需众多工人相互配合，减少了劳动强度，提高加工效率，避免了扭断法经常出现的麻花形废品的现象，切断截面积很小，切削平稳，不需要导向托架，切削时间缩短许多，仅和普遍机床切削速度相当，用这种试棒测取的数据非常准确。
图1为本发明切削前示意图。
图2为本发明切削示意图。
图3为本发明切削截面示意图。
本发明最佳实施方案如
图1所示，是由如下方法实现的。刀杆〔3〕是个空心圆柱体，在其前端面对称加工出两个安装凹槽，将两个刀头〔1〕分别用销轴〔2〕安装在凹槽内，如图3所示。在刀杆〔3〕上安装两个刀头的目的是为保证刀杆〔3〕的自身强度，因为凹槽多则刀杆〔3〕的强度低；其次还保证刀杆〔3〕在切削过程中的平稳性，因为刀杆〔3〕在切削过程中即受到一定的轴向力，还承受一定的扭矩，一把刀虽然也能免强切削，但因扭矩太大，切削不平稳，只能慢慢进刀。刀头〔1〕的刀尖与销轴〔2〕的初始偏心矩宜为7毫米，刀背为圆弧面，刀头切削面为斜面，以保证切削时自动进刀和避免刀根碰在试棒上。刀杆〔3〕的制造材料可选用优质碳素钢或40Cr钢，刀头〔1〕可选用高速钢或铝高速钢制造。操作时，先用取样钻在工件〔5〕上钻出所需深度的环形盲孔，然后退出卸下取样钻，换上试棒切断刀，伸到盲孔内，刀头〔1〕与试棒〔4〕根部相接触，如
图1所示。当刀杆〔3〕随机床主轴旋转时，两刀头〔1〕进行切削运动，同时刀杆〔3〕在轴向力作用下迫使两刀头〔1〕绕销轴实现径向进刀切入试棒〔4〕中心，刀头运动轨迹近似摆线形，切削屑从排屑槽〔6〕处排出，最终将试棒切断取出，如图2所示。用这种切断刀可将直径30毫米以内的各种金属试棒在270毫米深度以内的环形盲孔中切断取出，其切断速度和普通车床在正常情况下切断同样金属棒料的速度相当，刀头磨损后可更换修理，重复使用。
权利要求1.一种试棒切断刀由刀杆[3]，刀头[1]和联接轴[2]构成，其特征在于刀杆[3]是空心圆柱体，对称固定安装在刀杆[3]前端面凹槽内的两把刀头[1]，其受力点(即刀尖)与联接轴[2]中心的初始偏心矩为7毫米。
2.根据权利要求1所述的切断刀，其特征在于刀头〔1〕背部为圆弧面，切削面为斜面。
专利摘要一种深孔试棒切断刀由刀杆、刀头和联接轴组成，刀头用联接轴安装在刀杆凹槽中，刀尖与联接轴有一定的偏心距。操作时将刀杆伸入工件环形育孔内，刀头与试棒根部相接触，由机床主轴带动刀杆旋转，同时让刀杆实行纵向进给，这样迫使刀尖绕联接轴实现径向进刀切削。本发明切削面积小、切削平稳、切削时间相对缩短，不需导向托架，成品率高，试棒测取数据精确。
文档编号B23D31/02GK2047608SQ8920185
公开日1989年11月15日 申请日期1989年2月14日 优先权日1989年2月14日
发明者杲伟 申请人:第一重型机器厂