一种钢球的压装铆接装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种压装设备，具体涉及一种钢球的压装铆接装置。
【背景技术】
[0002]在汽车组装行业中，钢球的压装要有两种方式，一种是手工作业，将钢球用铜锤砸入壳体中，然后用錾子在球孔的周围压铆若干个凹坑，以造成球孔周围的形变，保证钢球不会脱出；另一种是先通过压装设备将钢球压入球孔内，流转下一工序，在铆接设备上铆接凹坑。
[0003]上述的钢球安装方式中，前者的缺陷是噪音高，人员劳动强度大，并且存在被砸伤的安全隐患；后者工序繁琐，安装效率低。
【发明内容】
[0004]本发明提供了一种钢球的压装铆接装置，可降低操作人员的劳动强度，且安装过程简单，安装效率高。
[0005]为了实现上述目的，本发明提供了如下技术方案:
[0006]—种钢球的压装铆接装置，包括固定于工作台的滑轨、滑接于所述滑轨的压装机构，和驱动所述压装机构的驱动装置，所述压装机构包括底座，所述底座设有通孔，压头的小端滑接于所述通孔内并通过所述驱动装置将钢球压入钢球安装孔，所述压头的大端与所述底座贴合并带动所述压装机构沿所述滑轨滑动，安装于所述底座的铆头压于所述钢球安装孔的外边沿，并使钢球固定于所述钢球安装孔内。
[0007]优选地，所述底座设有钢球放入孔，所述钢球放入孔与所述通孔相连通。
[0008]优选地，还包括设于所述通孔内的导向套，所述导向套与所述压头的小端滑接。
[0009]优选地，所述铆头设有多个，各所述铆头沿所述钢球安装孔的周向分布。
[0010]优选地，还包括依次固接于所述底座的承压盘和铆压盘，所述铆头安装于所述铆压盘，并与所述承压盘抵靠。
[0011]优选地，所述驱动装置为气缸。
[0012]优选地，还包括复位装置，所述复位装置驱动所述驱动装置向远离所述压装机构的一侧运动。
[0013]优选地，所述复位装置包括弹簧或气缸。
[0014]优选地，还包括自动放料机构，所述自动放料机构输送钢球自所述钢球放入孔放入所述通孔内。
[0015]本发明取得的有益效果在于:
[0016]本发明提供了一种钢球的压装铆接装置，包括固定于工作台的滑轨、滑接于所述滑轨的压装机构，和驱动所述压装机构的驱动装置，所述压装机构包括底座，所述底座设有通孔，压头的小端滑接于所述通孔内并通过所述驱动装置将钢球压入钢球安装孔，所述压头的大端与所述底座贴合并带动所述压装机构沿所述滑轨滑动，安装于所述底座的铆头压于所述钢球安装孔的外边沿，并使钢球固定于所述钢球安装孔内。采用此技术方案，通过驱动装置驱动压装机构将钢球压入钢球安装孔，并铆紧固定于钢球安装孔内，一次安装完成，既降低了操作人员的劳动强度，有将现有技术中的两道工序合成一道工序来实现，简化了安装过程，且提高了工作效率。
【附图说明】
[0017]图1为本发明的压装铆接装置的一个实施例的剖视图；
[0018]图2为本发明的复位装置的一个实施例的俯视图；
[0019]图3为本发明的自动上料机构的一个实施例的俯视图；
[0020]附图标记说明:
[0021]10-工作台;20-滑轨;30_驱动装置；41_底座;411_通孔;412_钢球放入孔；413-连接螺钉；414_承压盘;415_铆压盘;42_压头;43_铆头;50_钢球;70_自动落料机构；80-导向套；90_复位装置。
【具体实施方式】
[0022]为了使本领域的技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作详细介绍。
[0023]结合图1-3所示，本发明提供了一种钢球的压装铆接装置，为了解决现有技术中的缺陷，本发明做出了如下技术改进:包括固定于工作台10的滑轨20、滑接于滑轨20的压装机构，和驱动压装机构的驱动装置30，压装机构包括底座41，底座41设有通孔411，压头42的小端滑接于通孔411内并通过驱动装置30将钢球50压入钢球安装孔，压头42的大端与底座41贴合并带动压装机构沿滑轨20滑动，安装于底座41的铆头43压于钢球安装孔的外边沿，并使钢球50固定于钢球安装孔内。采用此技术方案，通过驱动装置30驱动压装机构将钢球50压入钢球安装孔，并铆紧固定于其内，一次安装完成，既降低了操作人员的劳动强度，又将现有技术中的两道工序合成一道工序来实现，简化了安装过程，且提高了工作效率。
[0024]上述的技术方案中，钢球50可自通孔411放入，方便起见，在本实施例中，优选在底座41设有钢球放入孔412，钢球放入孔412与通孔411相连通。此方案避免了钢球50自通孔411放入时，发生掉落的缺陷。具体地，钢球放入孔412开设于底座41的上端面且靠近压头42的一侧，钢球放入孔412与通孔411垂直相贯。
[0025]且更优地，为了提高生产的自动化程度，在本实施例中，还设有自动放料机构70，自动放料机构70可通过自动化设备输送钢球50自钢球放入孔412放入通孔411内。具体地，自动放料机构70包括环形输送带和驱动输送带的输送机，环形输送带上设有多个隔板，相邻两隔板之间放置一个钢球，环形输送带的落料口正对于钢球放入孔412，以此实现钢球50的自动放入，从而提高了生产车间的自动化程度，提高了工作效率。且进一步地，钢球放入孔412的开口端设有倒角，此倒角结构具有导向作用，进一步方便了钢球50的放入。
[0026]当驱动装置30处于初始位置，压头42的小端置于通孔411内，为了保证压头42运动时的对中性，通孔411内还设有导向套80，导向套80与底座41固接，并与压头42的小端滑接。具体地，导向套80为圆筒状结构，其一端沿其周向设有凸缘，导向套80通过凸缘固定于底座41靠近压头42 —端的端面上，导向套80的内壁与压头42的小端滑接。此结构通过导向套80与压头42的较小间隙，避免压头42的大端由于自重向下倾斜，保证压头42在其行程始端的平衡。驱动装置30可优选气缸，运动介质为空气，较液压缸相比，更有利于环保，且成本低。
[0027]铆头43压于钢球安装孔的外边沿，为了增大压强，优选铆头43设有多个，各铆头43沿钢球安装孔的周向分布。此方案通过增加铆头的数量，减小了单个铆头43与钢球安装孔的外边沿的接触面积，以此增加钢球安装孔的外边沿的变形量，使得钢球50更加可靠的固定于钢球安装孔内，相比采用较大接触面积的铆头的结构相比，铆接可靠性更高。
[0028]更进一步地，为了改善铆接时、底座41与被铆接零件之间产生较大的冲击时，造成底座41的破坏这一缺陷，优选在底座41上设有承压盘414和铆压盘415。以此增加底座41的强度，提高其抵抗破坏或变形的能力。具体地，承压盘414、铆压盘415依次固接于底座41远离导向套80的一端，且铆压盘415设有T形通孔，T形通孔的轴线与铆压盘415的轴线平行，T形通孔的大端靠近承压盘414，铆头43也为T型圆柱结构，铆头43自T形通孔的大端放入，铆头43的铆接端自T形通孔的小端伸出，通过承压盘414和铆压盘415的相互贴合被夹紧固定于其内。当铆头43与被铆零件接触时，被铆零件施加于铆头43以反作用力，此作用力由承压盘414承担，承压盘414可优选采用45钢并经淬火处理，其力学性能较好，以此抵抗较大的冲击力。承压盘414和铆压盘415通过连接螺钉413 —体连接固定，且为了保证连接的可靠性，连接螺栓413沿铆压盘415的周向均布有多个。
[0029]本发明提供的压装铆接装置，还包括复位装置90，复位装置90可实现驱动装置30的复位，同时带动压头42回到初始位置，为下一个工作行程做准备。复位装置90可设置为弹簧或气缸，此结构简单，实现方便。
[0030]虽然本发明是结合以上实施例进行描述的，但本发明并不限定于以上实施例，而只是受权利要求的限定，本领域普遍技术人员能够容易地对其进行修改和变化，但并不离开本发明的实质构思和范围。
【主权项】
1.一种钢球的压装铆接装置，其特征在于，包括固定于工作台的滑轨、滑接于所述滑轨的压装机构，和驱动所述压装机构的驱动装置，所述压装机构包括底座，所述底座设有通孔，压头的小端滑接于所述通孔内并通过所述驱动装置将钢球压入钢球安装孔，所述压头的大端与所述底座贴合并带动所述压装机构沿所述滑轨滑动，安装于所述底座的铆头压于所述钢球安装孔的外边沿，并使钢球固定于所述钢球安装孔内。
2.根据权利要求1所述的压装铆接装置，其特征在于，所述底座设有钢球放入孔，所述钢球放入孔与所述通孔相连通。
3.根据权利要求1或2所述的压装铆接装置，其特征在于，还包括设于所述通孔内的导向套，所述导向套与所述压头的小端滑接。
4.根据权利要求1或2所述的压装铆接装置，其特征在于，所述铆头设有多个，各所述铆头沿所述钢球安装孔的周向分布。
5.根据权利要求1或2所述的压装铆接装置，其特征在于，还包括依次固接于所述底座的承压盘和铆压盘，所述铆头安装于所述铆压盘，并与所述承压盘抵靠。
6.根据权利要求1或2所述的压装铆接装置，其特征在于，所述驱动装置为气缸。
7.根据权利要求1或2所述的压装铆接装置，其特征在于，还包括复位装置，所述复位装置驱动所述驱动装置向远离所述压装机构的一侧运动。
8.根据权利要求7所述的压装铆接装置，其特征在于，所述复位装置包括弹簧或气缸。
9.根据权利要求2所述的压装铆接装置，其特征在于，还包括自动放料机构，所述自动放料机构输送钢球自所述钢球放入孔放入所述通孔内。
【专利摘要】本发明公开了一种钢球的压装铆接装置，包括固定于工作台的滑轨、滑接于所述滑轨的压装机构，和驱动所述压装机构的驱动装置，所述压装机构包括底座，所述底座设有通孔，压头的小端滑接于所述通孔内并通过所述驱动装置将钢球压入钢球安装孔，所述压头的大端与所述底座贴合并带动所述压装机构沿所述滑轨滑动，安装于所述底座的铆头压于所述钢球安装孔的外边沿，并使钢球固定于所述钢球安装孔内。采用此技术方案，通过驱动装置驱动压装机构将钢球压入钢球安装孔，并铆紧固定于钢球安装孔内，一次安装完成，既降低了操作人员的劳动强度，又将现有技术中的两道工序合成一道工序来实现，简化了安装过程，且提高了工作效率。
【IPC分类】B23P19-02
【公开号】CN104607913
【申请号】CN201510087632
【发明人】朱丹丹
【申请人】安徽江淮汽车股份有限公司
【公开日】2015年5月13日
【申请日】2015年2月25日