一体化管壳制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种电力半导体管壳的制作方法。该工艺生产的电力半导体管壳具有生产效率高，气密性高，结构强度高的优点。
【背景技术】
[0002]电力电子技术是现代高效节能技术，是信息产业和传统产业之间的重要接口，是弱电控制和被控制强电之间的桥梁，是在非常广泛的领域内支持多项高技术发展的基础技术。其中大功率电力半导体器件是发电、配电、输电、用电、储能的核心变流部件，可对电流、电压、功率、频率进行精确高效的控制和变换，用于电能分配、电能转换、电能控制，起到节能环保的作用，广泛应用于钢铁冶金、电力(发电、配电、输电)、机械制作、轨道交通、环保、石油、化工、汽车制作、船舶制作、矿山、军工等领域。
[0003]电力电子技术发展的基础在于高质量的大功率电力半导体器件的出现，后者的发展又必将对大功率电力半导体管壳提出更高的要求。目前电力半导体管壳阴极均采用铜体和法兰铜皮经高温焊接而成，存在封接应力较大的问题，在长时间负荷工作的情况下，管壳器件的气密性会下降，从而导致半导体器件的提前失效。同时，法兰和铜体在焊接时也难以保证同心度的一致，无法满足高端客户的要求。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种电力半导体管壳的制作方法，摒弃传统的铜体和法兰高温焊接的方法，采用一体化成型技术，不通过焊接而一次性制作出管壳件。该方法可极大地提高电力半导体管壳的使用寿命，从而满足高质量大功率电力半导体器件的需要。
[0005]为实现上述目的，本发明的技术解决方案是:
⑴将铜棒通过锯切机锯切成等高的铜块；
⑵将等高的铜块在还原性气氛中退火；
(3)制作挤压机的挤压模具，挤压模具具有5度的拔模角；
(4)600吨挤压机通过挤压模具挤压铜块，形成铜体和法兰一体的毛胚；
(5)将挤压后的铜块毛胚经NC车床加工成所需的尺寸。
[0006]采用上述方案后，由于管壳阴极直接变为最终产品的形状，整个管壳阴极均采用同一种材料，保证了产品的结构强度，同时也增加了管壳阴极的致密性，提高了管壳的机械强度，由于是同一种材料，消除了焊料对封接强度的影响，从而极大地提高了产品的气密性，同时，产品后期是通过NC车床加工所得，因此，也保证了产品的同心度。
【附图说明】
[0007]图1是本发明的结构示意图。
[0008]图2是传统工艺的结构示意图。
[0009]图3本发明的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0010]本发明一种电力半导体管壳的制作方法，其特征是:其工艺包括:下料一挤压一NC车床加工。a、所述的下料是将相关规格的铜棒通过切割机，变成定长度的小块铜块。b、所述的挤压是指将切割后的铜块放置在挤压机的挤压模具中，通过在铜块上施加压力以达到铜块的塑性变形，形成铜体和法兰一体的毛胚。挤压模具的拔模角为5度。C、所述的NC车床加工，既是在去除挤压工件表面硬化层的同时，进一步提高工件的尺寸精度。
【主权项】
1.一体化管壳制造方法，其特征在于: 将相关规格的铜棒通过切割机，变成定长度的小块铜块；将切割后的小块铜块放置在挤压机的挤压模具中，通过在铜块上施加压力以达到铜块的塑性变形，挤压模具的拔模角为5度；将挤压后的工件通过NC车床加工，去除挤压工件表面硬化层的同时，进一步提高工件的尺寸精度。
2.如权利要求1所述的一体化管壳制造方法，其特征在于:铜棒通过切割机，变成定长度的小块铜块。
3.如权利要求1所述的一体化管壳制造方法，其特征在于:将切割后的小块铜块放置在挤压机的挤压模具中，通过在铜块上施加压力以达到铜块的塑形变形。
4.如权利要求1所述的一体化管壳制造方法，其特征在于:挤压模具的拔模角为5度。
5.如权利要求1所述一种电力半导体管壳的制作方法，其特征在于:经挤压后的工件，需用NC车床加工，去除表面的氧化皮并最终形成精确的尺寸。
【专利摘要】本发明一体化管壳制造方法涉及的是电力半导体管壳阴极的制造工艺。制作方法：⑴将铜棒锯切成铜块；⑵将铜块放入挤压机挤压；⑶将挤压后的工件毛胚经NC车床加工去除氧化皮和提高尺寸精度。
【IPC分类】H01L21-48, B23P15-00
【公开号】CN104668888
【申请号】CN201310607036
【发明人】不公告发明人
【申请人】厦门市海鼎盛科技有限公司
【公开日】2015年6月3日
【申请日】2013年11月27日