的金属纤维流线等组成的硬化层。当外力的方向垂直于半轴套管轴线时，这种金相组织具有优良的强韧性，在车辆行驶中半轴套管所承受外力的方向也是垂直于半轴套管轴线。
[0038]经过上述四个工序挤压成形的半轴套管，不仅具有较高的尺寸精度、内孔与外园的同轴度，同时还能获得具有优良强韧性的金相组织；经过上述四个工序挤压成形的半轴套管内孔直径公差小于0.4豪米，孔壁表面粗糙度3.2?1.6。
[0039]目前国内设备及模具制造技术水平完全能够满足本发明中半轴套管挤压成形工艺所用设备及模具的制造技术要求，在此不再赘述。
[0040]以上所述仅为本发明示意性的【具体实施方式】，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。
【主权项】
1.一种半轴套管的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤: 步骤一、半轴套管精锻 1)半轴套管的挤压成形 ①选料工序，半轴套管挤压成形使用材质为45#、40Cr中碳低合金结构钢的热扎圆钢，根据半轴套管的外形尺寸及挤压成形工艺的要求选择热扎圆钢的直径，并确定工艺下料重量，将符合挤压成形要求的热扎圆钢加热至1050°C?1100°C，分四个挤压成形工序依次进行挤压成形； ②第一挤压成形工序，将热扎圆钢放在第一挤压成形工序模膛中使其变形，其下端以正挤压变形方式挤入模膛下端，其上端盲孔部分以反挤压变形方式成形，其中间部分不变形，只是沿模膛中心线向下位移，使热扎圆钢坯料在第一挤压成形工序中主要完成沿轴线方向的分配，得到的挤压工件上半部分用于成形半轴套管的大端，其下半部分用于成形半轴套管的下端； ③第二挤压成形工序，将第一挤压成形工序中形成的挤压工件放在第二挤压成形模膛中，挤压工件上半部分主要以镦粗变形方式成形，下半部分主要以压入变形方式成形，使挤压工件的外形尺寸及大端内孔达到套管锻件的形状尺寸； ④第三挤压成形工序，将第二挤压成形工序中形成的挤压工件放在第三挤压成形装置中挤压，第三挤压成形装置包括冲孔套、下模座、凹模、导向套、滑板、中心套、第三工序冲头、导向柱、上模座，中心套固定在滑板的中心位置，滑板的左右两侧各有一个通孔，两根导向柱分别穿过其中，滑板通孔与导向柱的单边间隙小于0.1毫米，这两根导向柱分别固定于上模座的左右两侧，第三工序冲头固定于上模座的中心位置，并从中心套上的中心孔穿过，滑板可以沿导向柱、第三工序冲头上下垂直滑动，中心套及第三工序冲头的轴线则始终与上模座的中心保持重合，两个导向套分别固定于下模座的左右两侧，凹模固定于下模座的中心位置；冲孔套置于第三挤压成形工序凹模膛底部的垫板上，冲孔套外圆表面与模膛壁之间为间隙配合，单边间隙为0.1毫米，冲孔套可以沿模膛轴线向上移动；使挤压工件下端以复合挤压变形方式成形，完成半轴套管锻件小端内孔的成形； ⑤第四挤压成形工序，第四挤压成形工序使用第三挤压成形装置，并将第三工序冲头替换成第四工序冲头，第四工序冲头的冲压部分由圆柱面和15度圆锥组成，冲头工作部分圆柱面与冲孔套中心孔为间隙配合，单边间隙0.1毫米，第四工序冲头工作部分圆柱面直径比第三工序挤压工件内孔直径大0.5毫米，第四工序冲头工作部分顶端的15度圆锥面自上而下对工件内孔进行扩孔挤压成形，第四工序冲头工作部分的圆柱表面沿工件内孔壁自上而下起导向作用，第四工序冲头沿工件轴线向下进行扩孔挤压，使挤压工件内孔壁变形金属坯料的径向厚度为0.25毫米，这部分金属坯料在冲头顶部15度圆锥面的推挤作用下沿内孔径向自由变形，当冲头顶部15度圆锥面到达扩孔挤压的终点，即冲孔套的上端面时，工件内孔的多余金属坯料全部挤入冲孔套内，随着冲头继续下压，冲孔套内的料头与工件分离，被挤出冲孔套，随后，安装于下模座下方的顶杆沿凹模膛轴线向上将冲孔套及挤压好的半轴套管锻件一起顶出，将半轴套管锻件取出之后，冲孔套随顶杆返回至原位，至此完成半轴套管的挤压成形； 2)半轴套管的精压 将挤压成形的半轴套管与冲压桥壳片进行组装，桥壳两端的半轴套管由组焊工装定位，冲压桥壳片由两端半轴套管大端口部的定位台定位，组装完后用冲压设备进行冲压，半轴套管组装时定位台的直径公差控制在0.2毫米内，定位台外圆与半轴套管小端内孔的同轴度控制在0.15毫米内； 步骤二、半轴套管组焊 将步骤一中半轴套管的精压工序中精压后的半轴套管与冲压桥壳片的连接部位进行焊接，使半轴套管与冲压桥壳片焊接组装在一起形成驱动桥壳，驱动桥壳的中间为主减速器总成安装法兰，使组焊后的桥壳具有三条轴线，即桥壳中心线，另两条轴线为桥壳左右两端半轴套管内孔轴线； 步骤三、半轴套管精车 半轴套管与冲压桥壳片组焊后，以桥壳中心线为基准，按照桥壳产品图纸的技术要求，在半轴套管外圆表面加工出轮毂轴承台、制动器定位台、油封台、止推螺纹。
2.如权利要求1所述的一种半轴套管的加工工艺，其特征在于，所述选料工序中，轻卡系列半轴套管挤压成形所用热扎圆钢直径为70毫米?100毫米，下料重量为5公斤?12公斤；重卡系列半轴套管挤压成形所用热扎圆钢直径为100毫米?120毫米，下料重量为12公斤?20公斤。
3.如权利要求1所述的一种半轴套管的加工工艺，其特征在于，所述第三挤压成形工序中，完成半轴套管锻件小端内孔的成形，其中轻卡系列半轴套管小端内孔直径为30毫米?40毫米、重卡系列半轴套管小端内孔直径为60毫米?70毫米，其孔长度与孔直径之比大于4，挤孔所用冲头的长度与直径之比大于7。
4.如权利要求1所述的一种半轴套管的加工工艺，其特征在于，所述第三挤压成形工序和第四挤压成形工序中，滑板挤压工作速度大于每秒20毫米，滑板空载回程速度大于每秒400毫米，滑板空载下行速度大于每秒600毫米。
5.如权利要求1所述的一种半轴套管的加工工艺，其特征在于，所述步骤一中，半轴套管挤压成形的温度为1050°C?600°C，根据金属坯料的重量及其空冷速度，轻卡系列半轴套管的挤压成形过程的时间长度为45秒至60秒；重卡系列半轴套管的挤压成形过程的时间长度为60秒至80秒。
6.如权利要求5所述的一种半轴套管的加工工艺，其特征在于，所述第一挤压成形工序中，挤压工件的始锻温度为1050°C?900°C ;所述第二挤压成形工序中，挤压工件的始锻温度为900°C?800°C ;所述第三挤压成形工序中，挤压工件的始锻温度为800°C?700°C ；所述第四挤压成形工序中，挤压工件的始锻温度为700°C?600°C。
【专利摘要】本发明公开了一种半轴套管的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤，步骤一、半轴套管精锻，半轴套管精锻包括半轴套管的挤压成形和半轴套管的精压，半轴套管的挤压成形又包括选料工序、 第一挤压成形工序、第二挤压成形工序、第三挤压成形工序、第四挤压成形工序，步骤二、半轴套管组焊，步骤三、半轴套管精车。本发明和原工艺相比，降低了半轴套管锻件的重量，轻卡系列半轴套管锻件单件重量降低约2公斤，重卡系列半轴套管锻件单件重量降低约3公斤；半轴套管单件加工工时降低约0.5小时；桥壳中心线与桥壳两端半轴套管内孔轴线的同轴度及一致性更好。
【IPC分类】B23P15-00
【公开号】CN104741875
【申请号】CN201510131467
【发明人】解会军, 邓晓光
【申请人】诸城市福日机械有限公司
【公开日】2015年7月1日
【申请日】2015年3月25日