热模锻压力机连杆润滑装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种润滑装置，尤其是一种热模锻压力机连杆润滑装置。
【背景技术】
[0002]公知的:近年，汽车工业得到了飞速发展，带动了汽车零部件企业的高速发展。中小锻件的需求量日益增加。生产过程中，如何保证设备稳定高效地运行，增加生产效率，降低生产成本，减少劳动强度，保证产品质量成为企业竞争力的关键。热模锻压力机生产过程中，快速高效的润滑系统是保证设备稳定高效地运行的主要问题之一。
[0003]目前，热模锻压力机的连杆与偏心轴之间的润滑均采用油脂润滑。在结构上，连杆两侧分别装入左、右轴套，连杆和轴套分别钻有润滑孔，最后再和偏心轴装配。当热模锻压力机运行需要润滑时，油脂栗通过润滑管道把油脂栗入主分配器，润滑脂通过连杆与轴承套的润滑油孔流入到偏心轴外表面，最后润滑脂流动、扩散到轴套与偏心轴之间的腔体，从而达到润滑的目的。偏心轴与连杆之间的轴套材料选择不当、制造精度低、载荷过大、偏心轴与连杆之间的间隙过小、异物侵入、润滑不足和散热不良都会导致轴套研伤、发热或抱轴等事故的发生。所以对连杆与偏心轴套之间的润滑以及结构都有很高的要求，目前国内热模锻压力机的连杆与偏心轴之间的润滑均采用油脂润滑。
[0004]其缺点是:当采用油脂润滑时，偏心轴和连杆轴套是在混合摩擦状态下工作的，SP同时存在边界摩擦和液体两种摩擦状态，油膜是不连续的，所以润滑脂流动性差，内摩擦阻力大，所需工作压力高，无法形成动压油膜;难以有效迅速扩散到整个润滑面;受污染后难以净化。
[0005]传统的润滑装置还包括稀油润滑装置，采用稀油润滑所需工作压力低，成本相对较低，其流动性和散热性能较好。缺点是如果对各润滑点的油量控制不好，易污染环境。同时由于传统的稀油装置油路设计复杂，容易泄露，无法应用到连杆轴瓦的润滑。
【发明内容】
[0006]本发明所要解决的技术问题是提供一种热模锻压力机连杆润滑装置，该热模锻压力机连杆润滑装置结构简单，操作简单，能够快速高效地润滑热模锻压力机连杆与偏心轴，减小轴套与偏心轴的磨损，延长轴套与偏心轴的使用寿命。
[0007]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:热模锻压力机连杆润滑装置，其特征在于:包括偏心轴、连杆、轴套；
[0008]所述连杆具有安装通孔，所述偏心轴穿过连杆的安装通孔，所述连杆的安装通孔两端与偏心轴的外圆周面之间均设置有轴套;所述轴套固定安装在连杆的安装通孔内；所述轴套具有的内圈与偏心轴的外圆周面配合，所述轴套具有的外圈与连杆的安装通孔配合；
[0009]所述连杆的安装通孔两端均设置有挡油环、端盖，所述端盖与连杆固定连接;所述挡油环位于安装通孔内，且位于端盖与轴套之间;所述挡油环与偏心轴固定连接;所述挡油环具有的内圈与偏心轴的外圆周面之间密封配合;所述端盖具有的内圈内径小于或者等于挡油环外圈的最小直径；
[0010]所述连杆的安装通孔内设置有第一回油孔、第二回油孔，所述连杆上设置有与第一回油孔和第二回油孔均连通的回油口；
[0011]所述轴套与挡油环之间的间隙与第一回油孔连通;所述安装通孔两端安装的两个轴套之间的间隙与第二回油孔连通；
[0012]所述连杆的安装通孔的内壁上设置有进油孔，所述连杆上设置有与进油孔连通的进油口；
[0013]所述轴套的内圈上设置有润滑油孔，所述润滑油孔与连杆的安装通孔内壁上的进油孔连通；
[0014]所述轴套与偏心轴的外圆周面之间具有间隙。
[0015]进一步的，所述润滑油孔具有至少两个，且沿连杆安装通孔的轴线方向均匀分布。
[0016]进一步的，所述的热模锻压力机连杆润滑装置，还包括外连接块;所述挡油环通过外连接块与偏心轴固定连接;所述外连接块一端与挡油环固定连接，另一端与偏心轴固定连接。
[0017]进一步的，所述挡油环具有的内圈与偏心轴的外圆周面之间设置有密封圈。
[0018]进一步的，所述挡油环的外圆周面为锯齿形，所述挡油环靠近轴套的一端设置有环形凸台。
[0019]进一步的，所述挡油环的环形凸台端与轴套之间具有间距。
[0020]进一步的，所述轴套的一端设置有压紧环，所述轴套通过压紧环固定在连杆的安装通孔内。
[0021]本发明的有益效果是:本发明提供的热模锻压力机连杆润滑装置，通过在端盖与轴套之间设置挡油环以及在连杆上设置供油管道和回油通道从而使实现偏心轴和连杆之间的稀油润滑，取代了油脂润滑的结构。在使用过程中，只需将润滑稀油通过润滑管道栗入连杆与偏心轴之间的油腔，由于稀油流动性强、扩散性好，润滑稀油便快速扩散到偏心轴和轴套之间的间隙内，润滑后的稀油通过回油通道从偏心轴和轴套之间的间隙流出进行回收利用；同时润滑稀油带走部分热量有利于设备稳定高效的运转。由于稀油具有更低的摩擦阻力，从而能够降低设备能耗，减少磨损。因此本发明所述的热模锻压力机连杆润滑装置，能够有效地提高偏心轴和轴套的润滑效果，降低偏心轴和轴套的磨损，加快润滑部位的散热，降低润滑成本，延长偏心轴和轴套的使用寿命，提高热模锻压力机工作的稳定性。同时可以实现润滑油的回收，避免了润滑稀油的浪费，节约了资源，避免稀油润滑对工作环境的污染。
【附图说明】
[0022]图1是本发明实施例中热模锻压力机连杆润滑装置的结构示意图；
[0023]图2是1中A的局部放大示意图；
[0024]图3是本发明实施例中外连接块轴向局部图；
[0025]图中标示:1-偏心轴，2-连杆，3-轴套，4-挡油环，41-环形凸台，5_端盖，6_外连接块，7-轴承，8-压紧环，9-第一回油孔，10-第二回油孔，11-润滑油孔，12-回油口，13-密封圈。
【具体实施方式】
[0026]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0027]如图1、图2和图3所示，本发明所述的热模锻压力机连杆润滑装置，包括偏心轴1、连杆2、轴套3;
[0028]所述连杆2具有安装通孔，所述偏心轴1穿过连杆2的安装通孔，所述连杆2的安装通孔两端与偏心轴1的外圆周面之间均设置有轴套3;所述轴套3固定安装在连杆2的安装通孔内；所述轴套3具有的内圈与偏心轴1的外圆周面配合，所述轴套3具有的外圈与连杆2的安装通孔配合；
[0029]所述连杆2的安装通孔两端均设置有挡油环4、端盖5，所述端盖5与连杆2固定连接;所述挡油环4位于安装通孔内，且位于端盖5与轴套3之间；所述挡油环4与偏心轴1固定连接;所述挡油环4具有的内圈与偏心轴1的外圆周面之间密封配合;所述端盖5具有的内圈内径小于或者等于挡油环4外圈的最小直径；
[0030]所述连杆2的安装通孔内设置有第一回油孔9、第二回油孔10，所述连杆2上设置有与第一回油孔9和第二回油孔10均连通的回油口 12;
[0031]所述轴套3与挡油环4之间的间隙与第一回油孔9连通;所述安装通孔两端安装的两个轴套3之间的间隙与第二回油孔10连通；
[0032]所述连杆2的安装通孔的内壁上设置有进油孔，所述连杆2上设置有与进油孔连通的进油口；
[0033]所述轴套3的内圈上设置有润滑油孔11，所述润滑油孔11与连杆2的安装通孔内壁上的进油孔连通；
[0034]所述轴套3内圈与偏心轴1外圆周面之间具有间隙。
[0035]如图1所示，所述连杆2的安装通孔两端与偏心轴1的外圆周面之间均设置有轴套3;在偏心轴1与安装通孔之间设置轴套3从而避免偏心轴1与安装通孔直接接触，避免造成偏心轴1和轴套3的磨损。
[0036]轴套3可以采用整体的形式，直接在偏心轴1与安装通孔之间设置一个完整的轴套3，但是本发明所述的热模锻压力机连杆润滑装置中，所述轴套3采用在安装通孔两端各设置一个的形式，从而有利于轴套3的加工制造，以及安装、维护。
[0037]如图2所示，所述连杆2的安装通孔两端均设置有挡油环4、端盖5，所述端盖5与连杆2固定连接;所述挡油环4位于安装通孔内，且位于端盖5与轴套3之间；所述挡油环4与偏心轴1固定连接;所述挡油环4具有的内圈与偏心轴1的外圆周面之间密封配合;所述端盖5具有的内圈内径小于或者等于挡油环4外圈的最小直径。
[0038]由于在安装通孔两端设置有端盖5，从而能够避免外界的杂质进入到连杆2的安装通孔内，污染偏心轴1与轴套3之间的润滑油。在端盖5与轴套3之间设置挡油环4能够避免润滑稀油从连杆2的安装通孔两端泄漏。同时由于所述端盖5具有的内圈内径小于或者等于挡油环4外圈的最小直径;从而能够避免润滑稀油由端盖5内圈与挡油环4外圈之间的间隙泄漏。
[0039]如图1所示，所述连杆2的安装通孔内设置有第一回油孔9、第二回油孔10，所述连杆2上设置有与第一回油孔9和第二回油孔10均连通的回油口 12;所述轴套3与挡油环4之间的间