一种树脂涂层铝管的制造方法及其生产线的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种树脂涂层铝管的制造方法，包括铝管供应阶段(S1)；铝管的直线化阶段(S2)；直管的拉制阶段(S3)；经过拉制的铝管的清洗阶段(S4)；经过清洗的铝管的压印阶段(S5)；用非接触式感应加热器对经过压印的铝管进行预热的预热阶段(S6)；在经过预热的铝管上连续粘接涂镀含有底漆的合成树脂的涂镀阶段(S7)；经过粘接涂镀的铝管的冷却阶段(S8)；拉动上述经过冷却的涂层管的阶段(S9)；对合成树脂涂层管进行自动切割的切割阶段(S10)。本发明从铝管原料的供应阶段到压印、粘合涂层及自动切割，所有工序均实现连续自动化，不仅能通过自动化实现大批量生产，提高生产性，还能提高产品质量。
【专利说明】
一种树脂涂层铝管的制造方法及其生产线
技术领域
[0001]本发明属于铝管制备领域，尤其涉及一种树脂涂层铝管的制造方法及其生产线。
【背景技术】
[0002]—般来说，生活家电、汽车、建筑、造船及其他工业用管普遍使用各种金属管。例如:用于传送制冷剂的空调管、冰箱管、汽车冷冻机管、建筑系统用管、船舶用管、设施用管、工业冷凝器管线及液压管线等。目前在使用此类金属材质的管线时，为防止铜(Cu)管或其他金属管腐蚀，必须在镀金后使用，不仅管体笨重，而且成本较高。另外，由于国际原料费的上涨和原料供需问题，金属管面临着重重困难。因此，与价格昂贵且较为笨重的镀铜及镀金属管相比，制造工艺简单、轻便、特性良好、环保的铝管目前被广泛使用。但是，铝管的耐冲击性较弱，露在外面时易腐蚀，耐久性及耐碱性较差，难以呈现出多种颜色，内部承受高压的部位易破裂，安全系数较低。
[0003]另一方面，为了节约成本，一般会在铝管的末端焊接部分铜管，但铝和铜的接触容易因为电位差而出现腐蚀。为防止出现电位差腐蚀，也会在部分铝管上进行合成树脂非粘接涂镀，但铝与合成树脂易发生分离，因温度差出现结露现象，继而导致铝管腐蚀。为解决此类问题，近来普遍在铝管上涂镀聚丙烯、聚乙烯及聚酰胺等高分子合成树脂。举例来说，韩国注册专利10-0384127号阐述的是一种通过在铝管表面进行底漆处理涂镀聚合树脂的方法。但是，这种方法在进行底漆处理后，底漆在利用高热为铝管预热的阶段熔化滴流，导致合成树脂涂层的粘合力下降。在拉制过程中，光滑的铝管表面与合成树脂分离。为解决以上问题，一部分人会先在铝管表面涂抹粘合剂，然后再涂镀树脂。举例来说，韩国注册专利10-0887710号阐述的是一种先在铝管表面涂抹啫喱状粘合剂，然后再涂镀树脂的方法；日本特开平5-186119号介绍的是在铝管外周面形成粘合剂层，然后在上面形成硬质塑料树脂层的树脂涂层金属管。但是，此类方法的缺点是仍然需要使用粘合剂，工艺较为困难和复杂，同时还会随着温度变化导致粘合力下降，从而使铝管与树脂间的粘接力下降，致使所有树脂涂层铝管的耐久性低下。
【发明内容】
[0004]为了克服现有技术中的缺陷，提供一种树脂涂层铝管的制造方法及其生产线。
[0005]本发明通过下述方案实现:
[0006]—种树脂涂层铝管的制造方法，包括以下步骤:
[0007]铝管供应阶段SI;
[0008]铝管的直线化阶段S2;
[0009]直管的拉制阶段S3;
[0010]经过拉制的铝管的清洗阶段S4;
[0011 ]经过清洗的铝管的压印阶段S5;
[0012]用非接触式感应加热器对经过压印的铝管进行预热的预热阶段S6;
[0013]在经过预热的铝管上连续粘接涂镀含有底漆的合成树脂的涂镀阶段S7;
[0014]经过粘接涂镀的铝管的冷却阶段S8;
[0015]拉动上述经过冷却的涂层管的阶段S9;
[0016]对合成树脂涂层管进行自动切割的切割阶段S10。
[0017]—种树脂涂层铝管的生产线，该生产线包括与铝管对应连通的拆卷机，拆卷机与直行机、拉制模具、清洗机、压印机、高频感应加热器、涂镀机、冷却机、卷扬机、自动切割机前后依次连接，且所述铝管经过拆卷机处理后依次经过直行机、拉制模具、清洗机、压印机、高频感应加热器、涂镀机、冷却机、卷扬机、自动切割机。
[0018]本发明的有益效果为:
[0019]本发明一种树脂涂层铝管的制造方法及其生产线为了增加铝管与热塑性合成树脂涂层间的粘合力，本发明中的树脂涂层铝管的制造方法以及通过这种方法制造的树脂涂层铝管是在铝管表面进行压印处理，然后在表面连续粘接涂镀含有底漆的热塑性高分子合成树脂，采用的是一种新型合成树脂涂层方法，这种方法既不必进行底漆处理，也不使用粘合剂，同时还能增加铝管与合成树脂涂层间的粘合力。
[0020]另外，本发明中的树脂涂层铝管的制造方法是一种新型的铝管制造方法，它从铝管原料的供应阶段到压印、粘合涂层及自动切割，所有工序均实现连续自动化，不仅能通过自动化实现大批量生产，提高生产性，还能提高产品质量。
【附图说明】
[0021 ]图1为本发明一种树脂涂层铝管的制造方法的工艺流程示意图；
[0022]图2为本发明一种树脂涂层铝管的生产线的系统框图；
[0023]图3为本发明的产品即树脂涂层铝管的剖视图；
[0024]图4为本发明压印机的结构详图。
【具体实施方式】
[0025]下面结合具体实施例对本发明进一步说明:
[0026]—种树脂涂层铝管的制造方法，包括以下步骤:
[0027]铝管供应阶段SI;
[0028]铝管的直线化阶段S2;
[0029]直管的拉制阶段S3;
[0030]经过拉制的铝管的清洗阶段S4;
[0031 ]经过清洗的铝管的压印阶段S5;
[0032]用非接触式感应加热器对经过压印的铝管进行预热的预热阶段S6;
[0033]在经过预热的铝管上连续粘接涂镀含有底漆的合成树脂的涂镀阶段S7;
[0034]经过粘接涂镀的铝管的冷却阶段S8;
[0035]拉动上述经过冷却的涂层管的阶段S9;
[0036]对合成树脂涂层管进行自动切割的切割阶段S10。
[0037]一种树脂涂层铝管的生产线，该生产线包括与铝管20对应连通的拆卷机10，拆卷机10与直行机11、拉制模具12、清洗机13、压印机14、高频感应加热器15、涂镀机16、冷却机17、卷扬机18、自动切割机19前后依次连接，且所述铝管20经过拆卷机10处理后依次经过直行机11、拉制模具12、清洗机13、压印机14、高频感应加热器15、涂镀机16、冷却机17、卷扬机
18、自动切割机19。
[0038]下面结合附图对本发明作进一步的描述。
[0039]如图1和图2所示，上述树脂涂层铝管的制造方法为提高铝管与合成树脂之间的粘合力，在铝管表面进行压印处理后，连续粘接涂镀含有底漆的合成树脂，采用的是一种无底漆工艺。
[0040]为此，本发明中的树脂涂层铝管的制造方法包括供应铝管(20)的供应阶段(SI);在上述铝管(20)表面进行压印处理的压印阶段(S5);为上述铝管(20)预热的预热阶段
(S6);在上述铝管(20)上粘接涂镀含有底漆的高分子树脂的涂镀阶段(S7)。
[0041]首先，在供应铝管(20)的供应阶段(SI)需准备拆卷机(10)，让通过挤压及拉制工序制造的招管(20)在卷曲状态下展开。
[0042]也就是说，先在上述供应阶段(SI)，用拆卷机(10)将卷曲的铝盘管展开，使铝管原料可连续自动地供应。
[0043]然后是让上述拆卷机(10)供应的铝管(20)成为直线的直线化阶段(S2)。
[0044]该阶段将缠绕在拆卷机(10)上的弯曲状态的铝管(20)形成一条直线，让铝管(20)通过由多个滚轮组成的直行机(11)，使铝管(20)伸直。
[0045]紧接着是对直铝管(20)进行拉制的拉制阶段(S3)。
[0046]该阶段为调整铝管(20)的真圆度，让直铝管(20)通过拉制模具(12)，将铝管(20)调整为正确的真圆。
[0047]在拉制阶段中，用拉制模具(13)将在挤压-拉制、卷绕过程中变成椭圆的铝管(20)的外径真圆度调整至外径公差以内。接下来是去除铝管(20)表面异物等的清洗阶段(S4)。该阶段是让在拉制模具(12)上连续经过的铝管(20)进入清洗机(13)内部，去除沾在铝管
(20)表面的拉制用油等杂质。这时，建议将含有清洁剂的洗涤水喷洒在铝管(20)表面。随后进入压印阶段(S5)，在洗净的铝管(20)表面进行压印处理。在压印阶段，用压印机(14)增加表面的粗糙度，提高铝管(20)与合成树脂间的粘合力。这时，建议将铝管表面的粗糙度增加至 1.0-10.Ομπι。
[0048]本发明压印机(14)的结构详图如图4所示，利用排列在铝管(20)周围的多个压印轮(14a)，例如6个呈60°角或8个呈45°角的压印轮(14a)在铝管(10)表面进行压印加工。在上述压印轮(14a)的硬质滚轮表面，用NC高速放电器加工出多个凹凸部，布满整个表面，也就是说，硬质滚轮表面形成粗糙度为1.0-10.Ομπι左右的凹凸面，利用该凹凸部，让铝管(20)的表面能够形成粗糙度为1.0-10.Ομπι的凹凸。
[0049]然后安装6个表面粗糙度为1.0-10.Ομπι的呈60°角的滚轮，在铝管传送的过程中对铝管表面进行压印处理，增加高分子树脂的粘合力。这里未加以说明的符号:14a为压印轮；14b代表滚轮支架；14c代表为滚轮提供加压力的弹簧;14d代表支撑包括滚轮在内的滚轮支架、弹簧等所有部件的支撑块。
[0050]接下来是对经过压印处理的铝管(20)进行预热的预热阶段(S6)。
[0051]该阶段在涂镀合成树脂前对铝管(20)表面进行事先预热，以增加合成树脂的粘合力。预热时使用的是非接触式高频感应加热器(15)。上述预热阶段(S6)使用非接触式高频感应加热器(15)将铝管(20)的表面温度预热至200-400 V，提高粘接涂镀在铝管(20)表面的合成树脂的粘合力。然后是在经过预热的铝管(20)上采用连续粘接的方式涂镀含有底漆的合成树脂的涂镀阶段(S7)。该阶段让铝管(20)通过包括树脂挤压机(未图示)和挤压模具(未图示)的涂镀机(16)，在事先经过预热的铝管(20)表面粘接涂镀含有一般底漆(粘合剂)的合成树脂，在一定温度和线速度下将高分子合成树脂粘接涂镀在铝管(20)表面。涂镀阶段(S7)使用的合成树脂可带有颜色，因此，粘接涂镀在铝管(20)表面的合成树脂涂层能够呈现出多种颜色。粘接涂镀在上述铝管(20)表面的合成树脂可使用一般树脂涂层铝管所采用的树脂。上述涂镀阶段(S7)连续涂镀含有底漆的合成树脂，优点是无需其他底漆处理工序。
[0052]接下来是让粘接涂镀有合成树脂的铝管(20)冷却的冷却阶段(S8)。该阶段让完成高热涂镀的铝管(20)通过采用洗涤水喷洒方式的冷却器(17)。然后是拉动完成冷却的铝管
(20)的卷扬阶段(S9)。该阶段为了让铝管(20)完成连续工序，用卷扬机(18)拉动铝管(20)。上述卷扬机(18)连续拉动铝管(20)，能够确保管的直行力，让铝管(20)可从原料供应阶段连续进入各个阶段，整个阶段采用连续的自动化工序。接下来是对表面涂镀有合成树脂的铝管(20)进行自动切割的切割阶段(SlO)。该阶段用自动切割器(19)将树脂涂层铝管(20)切割成一定的长度，用旋转的圆形切割器(未图示)完成连续的自动切割。截至自动切割阶段，所有树脂涂层铝管(20)如图3所示，通过铝管(20)表面形成的压印(21)强化铝管(20)与合成树脂涂层(22)之间的粘合力，解决了铝管容易与树脂分离的问题。
[0053]据此，缠绕在拆卷机上的铝管原料连续经过直线化、真圆、清洗、压印、加热、涂镀、冷却、卷扬及自动切割阶段，采用自动化工序，让树脂涂层铝管的制造工序更为有效，确保工序的连续性，可实现大批量生产。另一方面，它无需底漆处理工序，不使用粘合剂，采用无底漆工艺，提尚招管与合成树脂间的粘合力，提尚树脂涂层招管的耐久性。
[0054]本发明中的树脂涂层铝管的制造方法具有以下特征。
[0055]上述树脂涂层铝管的制造方法包括供应铝管的供应阶段;在上述铝管表面进行压印处理的压印阶段;为上述经过压印的铝管预热的预热阶段；以及在上述经过预热的铝管上粘接涂镀含有底漆的高分子合成树脂的涂镀阶段。特别是在压印阶段，用压印机将表面粗糙度提高至1.0-10.Ομπι，能够增加铝管与合成树脂间的粘合力，还能利用无底漆工艺提高铝管与合成树脂涂层之间的粘合力。
[0056]在上述预热阶段，建议用非接触式高频感应加热器在3秒左右的时间内将铝管的表面温度预热至200-400°C。
[0057]上述供应阶段包括拉制铝管的过程，在该拉制过程中，用拉制模具把在挤压-拉制过程中变成椭圆的管外径的真圆度调整至外径公差以内。
[0058]与此同时，本发明中的制造方法还包括在涂镀阶段后，用旋转的圆形切割器对带有合成树脂涂层的管进行连续自动切割的切割阶段。
[0059]尽管已经对本发明的技术方案做了较为详细的阐述和列举，应当理解，对于本领域技术人员来说，对上述实施例做出修改或者采用等同的替代方案，这对本领域的技术人员而言是显而易见，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。
【主权项】
1.一种树脂涂层铝管的制造方法，其特征在于，包括以下步骤: 铝管供应阶段(SI); 铝管的直线化阶段(S2); 直管的拉制阶段(S3); 经过拉制的铝管的清洗阶段(S4); 经过清洗的铝管的压印阶段(S5); 用非接触式感应加热器对经过压印的铝管进行预热的预热阶段(S6); 在经过预热的铝管上连续粘接涂镀含有底漆的合成树脂的涂镀阶段(S7); 经过粘接涂镀的铝管的冷却阶段(S8); 拉动上述经过冷却的涂层管的阶段(S9); 对合成树脂涂层管进行自动切割的切割阶段(S10)。2.—种树脂涂层铝管的生产线，其特征在于:该生产线包括与铝管(20)对应连通的拆卷机(10)，拆卷机(10)与直行机(11)、拉制模具(12)、清洗机(13)、压印机(14)、高频感应加热器(15)、涂镀机(16)、冷却机(17)、卷扬机(18)、自动切割机(19)前后依次连接，且所述铝管(20)经过拆卷机(10)处理后依次经过直行机(11)、拉制模具(12)、清洗机(13)、压印机(14)、高频感应加热器(15)、涂镀机(16)、冷却机(17)、卷扬机(18)、自动切割机(19)。
【文档编号】B21C37/06GK106077128SQ201610383584
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月1日 公开号201610383584.4, CN 106077128 A, CN 106077128A, CN 201610383584, CN-A-106077128, CN106077128 A, CN106077128A, CN201610383584, CN201610383584.4
【发明人】方林, 吴保国, 李贤弘
【申请人】深圳弘国林科技有限公司