专利名称：连续铸造用铸模的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种具有电磁线圈、将电磁力稳定地施加到铸模内的熔融金属上的连续铸造装置中、铸片的幅度是可以变化的连续铸造用铸模。
背景技术：
在熔融金属的连续铸造技术中，为了使熔融金属的金属液面稳定、使进行连续铸造的铸片表面平滑、以及使铸造速度达到高速，正在开发一种在铸造时利用电磁力的技术。
例如、在日本专利申请公开报告特开昭52-32824号中公开了一种方法，它是如图11所示地、企图借助配置成包围着铸模31、将交流电流供给由耐火物绝缘的通电线圈35，使熔融金属32的弯液面部33弯曲，促进粉末34的流入，并且、借助减轻初始凝固中的铸模和铸片之间的接触压力，以提高表面性状。但这个方法有这样的问题，即、由于它是用电磁线圈施加交流磁场，由此在构成铸模的冷却铜板上感应出感应电流，由它的表面效果、使应施加到铸模内的熔融金属上的磁场衰减。
而为了抑制连续铸造用铸模内的磁场衰减、使磁场效果进一步提高，在日本专利申请公开报告特开平05-15949号公报中提出了一种如图10所示的金属连续铸造装置，它设有内部水冷结构的金属制铸模31和围绕该铸模四周并通过高频电流的电磁线圈35。在该连续铸造装置中，铸模31是如下所述的(a)或(b)的结构，(a)是具有在铸模的上部、没达到铸模的上端的、由与铸造方向平行的多个狭缝36分割的能进行内部冷却结构的分段部分(セグメント部分)37；(b)是具有在铸模的上部、由与铸造方向平行的多个狭缝36分割的能进行内部冷却的分段部分37，和与该分段部分相连接的多个横梁(桁)；而且在这个连续铸造装置中，电磁线圈35围绕着分段部分四周地配置着。从浸渍喷嘴38将熔融金属供到铸模内。
但是，在设有这样的狭缝的铸模中，由于不能用支承板等加以增强，因而刚性较差，铸模上容易发生热变形，很难适用于对平板厚片等具有大断面的铸片进行铸造的铸模。为了解决这些问题，日本专利申请公开报告特开2000-246397号公报提出了一种如图9所示的熔融金属的连续铸造装置，它是沿着与铸模壁垂直的方向、将电磁力施加到连续铸造铸模内的弯液面初期凝固部附近的熔融金属上。
该连续铸造用铸模31是由下述的构件构成，即由使交流电流通到外周面上的电磁线圈35、由一对第1冷却铜板39和非磁性的不锈钢构成的第1支承板41、由一对第2冷却铜板40和非磁性不锈钢构成的第2支承板42、以及含有绝缘物46的多个分割冷却部构成。各个第1冷却铜板39和第2冷却铜板40在与铸造面49相反一侧的表面上都至少有一条沟槽，用连接螺钉44、由各个第1支承板41和第2支承板42、将带有沟槽的表面侧密闭地固定。在冷却铜板和支承板之间安装着密封件47。由此，冷却铜板的沟槽和支承板就形成冷却通路43。
而且，第1冷却铜板39和第2冷却铜板40之间介由绝缘物46而被电绝缘，第1支承板41和第2支承板42之间由绝缘连接螺钉45以相互被电绝缘的状态连接着。利用这个方法能减少电磁力的损失，而由于以铸模的各边的全长为单位而进行分割，因而具有能够确保加工精度、组装精度的优点。
但是，在上述作为短边侧的第1冷却铜板被夹持在作为长边侧的第2冷却铜板上、冷却铜板1和冷却铜板2的配合面48上有绝缘物的铸模中，当使冷却铜板1滑动而变更铸片的幅度时，由于配合面上的摩擦、异物等咬入而有可能使绝缘物损伤、脱落。因此、虽然铸造初期能保持绝缘能力，但当反复进行幅度变更等的操作时，就有使绝缘能力降低、不能施加预定的电磁力的问题。
虽然在一般的能变更幅度的铸模中，为了能防止铜板之间摩擦损伤，也有夹入特氟隆(注册商标)等的绝缘物的情况，但绝缘不是目的，铜板仍然是部分地电接触着，只用该部位的绝缘电阻还是很难施加上预定的电磁力。
发明内容
本发明是为了克服上述现有技术存在的问题而作出的，其目的是提供一种连续铸造用铸模，它是在具有电磁线圈、能稳定地将电磁力施加到铸模内的熔融金属上的连续铸造装置中，铸片的幅度是可变更的，能长期地得到性质优良的铸片的连续铸造用铸模。
为了达到上述目的而作出的本发明的连续铸造用铸模，它是使能移动的冷却铜板和将其夹入的冷却铜板之间电气导通、在使能移动的冷却铜板移动而变更铸片的幅度时，能防止连续铸造用铸模的周向上的绝缘能力降低的铸模，其主旨如下所述。
(1).本发明的连续铸造用铸模，其是在连续铸造铸模内的熔融金属弯液面附近设有使与上述铸模内壁垂直方向的电磁力施加在熔融金属上的电磁线圈，1对第1支承板和1对第2支承板分别与1对第1冷却铜板和1对第2冷却铜板组装在一起，1对第1冷却铜板和第1支承板能在1对第2冷却铜板和第2支承板上移动地被夹持着而构成，其特征在于，1对第1冷却铜板是以与1对第2冷却铜板电气不绝缘、导通了的状态下被夹持着的。
(2).如(1)所述的连续铸造用铸模，其特征在于，上述1对第1冷却铜板和1对第2冷却铜板的任意一方或双方，是沿板幅方向被分割成2个以上，而且分割部是被电气绝缘地接触的。
(3).如上述(2)所述的连续铸造用铸模，其特征在于，与上述被分割成2个以上的冷却铜板组装在一起的支承板是与被分割成2个以上的冷却铜板不接触的或被电气绝缘的。
(4).如上述(2)或(3)所述的连续铸造用铸模，其特征在于，上述冷却铜板是与铸造方向平行地被分割的。
(5).如上述(2)或(3)所述的连续铸造用铸模，其特征在于，上述冷却铜板是从铸造方向起5°以下倾斜地被分割的。
(6).如上述(2)或(3)所述的连续铸造用铸模，其特征在于，上述冷却铜板的分割部上设有厚度是10μm～1mm的绝缘物。
(7).如上述(2)或(3)所述的连续铸造用铸模，其特征在于在上述冷却铜板的分割部上设有由电气绝缘性的陶瓷片或由涂层而形成的陶瓷构成的绝缘物。
(8).如上述(2)或(3)所述的连续铸造用铸模，其特征在于，在上述冷却铜板的分割部上设有由氧化物系陶瓷、云母板、陶瓷纤维成型体、树脂中的任意1种以上构成的绝缘物。
(9).如上述(3)所述的连续铸造用铸模，其特征在于，在上述被分割了的冷却铜板和与其组装在一起的支承板之间设置着电气绝缘性的陶瓷片或由涂层而形成的陶瓷构成的绝缘物。
(10).如上述(3)所述的连续铸造用铸模，其特征在于，在上述被分割了的冷却铜板和与其组装在一起的支承板之间设置着由氧化物系陶瓷、云母板、陶瓷纤维成型体、树脂中的任意1种以上构成的绝缘物。
(11).如上述(1)～(3)中任意一项所述的连续铸造用铸模，其特征在于，第1支承板是由不锈钢、铜、铜合金中的任意1个构成的。
(12).如上述(1)～(3)中任意一项所述的连续铸造用铸模，其特征在于，上述1对第1支承板和上述1对第2冷却铜板以及上述1对第2支承板是不接触的或被电气绝缘的。
(13).如上述(1)～(3)中任意一项所述的连续铸造用铸模，其特征在于上述1对第2支承板是相互不接触的或被电气绝缘的。
(14).如上述(2)或(3)所述的连续铸造用铸模，其特征在于，上述冷却铜板的分割部是从该冷却铜板的铸造方向的上端到下端之间的一部分。
图1是模式地表示本发明的连续铸造用铸模的立体图。
图2是模式地表示本发明的连续铸造用铸模的俯视断面图。
图3是表示本发明的连续铸造用铸模的绝缘状态计测方法的示意图。
图4是表示本发明的连续铸造用铸模中的铸造时间和铸造电阻值之间的关系的示意图。
图5是表示本发明的连续铸造用铸模中的第1冷却铜板分割部的绝缘物厚度和第1冷却铜板的中央部的凝固延迟率之间的关系的示意图。
图6是表示本发明的连续铸造用铸模中的第1冷却铜板分割部相对于铸造方向不平行地设置的铸模的模式图。
图7(a)是表示冷却铜板的分割部是从冷却铜板的铸造方向的上端部到下端部地设置的例子的模式图。
图7(b)是表示冷却铜板的分割部是使冷却铜板的铸造方向的下端部b留下、从上端部开始设置的例子的模式图。
图7(c)是表示冷却铜板的分割部是使冷却铜板的铸造方向的上端部a留下、直到下端部地设置的例子的模式图。
图7(d)是表示冷却铜板的分割部是使冷却铜板的铸造方向的上端部a和下端部b留下、设置在中间部的例子的模式图。
图8是表示本发明的连续铸造用铸模中的第1冷却铜板的变形形成的分割部的间隙的模式图。
图9是分割部上设有绝缘物的以前的连续铸造用铸模的俯视断面图。
图10是上部设有狭缝的以前的连续铸造用铸模的顶视断面图。
图11是表示施加了电磁力的连续铸造技术的模式图。
具体实施例方式
图1是模式地表示本发明的连续铸造用铸模的组装概念的立体图，图2是模式地表示本发明的连续铸造用铸模的俯视断面概略图。在图1和图2中，本发明的连续铸造用铸模由一对面对着的第1冷却铜板1、和将其夹持而面对着的一对第2冷却铜板2构成铸模壁面。第1冷却铜板1是铸模的短边侧、是能在第2冷却铜板之间移动的。而且、第2冷却铜板2是铸模的长边侧、是被固定的。在该铸模的周围、在铸模内的熔融金属的弯液面附近、设置着将沿着与铸模内壁垂直方向的电磁力施加到熔融金属上用的电磁线圈8。
而且，第1冷却铜板1和第2冷却铜板2是金属接触着、是电气上导通的。这样的结构在第1冷却铜板和第2冷却铜板的接触部分变成被绝缘或被导通的场合下、流过铜板的感应电流发生变化，从而使施加在钢水上的电磁力不稳定。由此使弯液面形状变得不稳定、被认为有断裂(breakout)等的危险性。因此，该部分在铸造中必需是被完全绝缘或完全导通这两种形式中的任意一种。在欲将该接触部分绝缘的场合下，它的绝缘薄膜不能避免由于与第1冷却铜板和第1支承板的移动相伴随的摩擦或异物的咬入而引起破损，使该接触部分或导通或绝缘、变得不稳定。相反，由于第1冷却铜板和第2冷却铜板的接触面积为了使电气上导通而足够大，因而使其导通的这种形式使铸造稳定。
而且，在这些冷却铜板的外侧，即、在冷却铜板的与钢水相接一侧的相反侧上、设置着与第1冷却铜板1组装在一起而将其支撑的一对支承板(back plate)3；设置着与第2冷却铜板2组装在一起而将其支撑的一对第2支承板4。最好、第1冷却铜板1在板幅方向上被分割成2部分，在分割面上设置绝缘物5。
这是因为流过冷却铜板的感应电流变少，磁场的衰减就变小。虽然在将冷却铜板分割时，也可以将第2冷却铜板进行分割，但由于在将第2冷却铜板(长边侧)分割了的场合下，在铸片上容易发生凝固不均匀和伴随铸模约束而引起的裂纹，使铸模的刚性降低。于是，在下面的说明中虽然表示的是将构成铸模的短边侧的第1冷却铜板分割的例子，但在分割作为铸模长边侧的第2冷却铜板的场合下也是同样的。
虽然第1冷却铜板1也可以是与铸造方向平行地进行分割，但分割并设有绝缘物部位的温度就增高，就使该部分的平板厚片的凝固变得不充分。为了避免该问题，将铸模沿着铸造方向倾斜地分割是有效的，铸模的分割方向与铸造方向的角度θ最好满足θ＞tan-1A其中，A是用100mm除以绝缘物的厚度的值。这是因为在弯液面附近的铸造方向上、在100mm左右的范围内，凝固不均匀对铸片裂纹等最有影响。即、这是因为最好铸片在通过铸造方向的100mm时，没有从绝缘物脱落的部分；即最好铸片沿铸造方向前进100mm的期间，使铸片上没有只在绝缘物上通过的点。
而且，铸模的分割方向和铸造方向的角度上限是由将第1冷却铜板1和第1支承板3进行连接的螺钉的板幅方向上的间距所确定。在通常铸模的螺钉间距以内加以倾斜的场合，最大的角度为5°。
图7(a)～图7(d)是模式地表示冷却铜板的分割部形成的例子，图7(a)是从冷却铜板的铸造方向的上端部一直到下端部都设置着分割部的例子，图(b)是表示使冷却铜板的铸造方向的下端部b留下地从上端部开始设置分割部的例子，图7(c)是表示使冷却铜板的铸造方向的上端部a留下地将分割部设置到下端部的例子，图7(d)是表示使冷却铜板的铸造方向的上端部a和下端部b留下地将分割部设置在中间部的例子。
虽然在将冷却铜板分割时，分割部最好是从冷却铜板的铸造方向的上端到下端完全地分割的(参见图7(a))，但只分割铸造方向的一部分的场合也能抑制电磁力的衰减。这时，就有如图7所示的各种方法，即、只留下从铸模的下端开始的长度b的下端部而对其上部进行分割的方法(参见图7(b))；只留下从铸模的上端开始的长度a的上端部而对其下部进行分割的方法(参见图7(c))；留下从铸模的上端开始的长度a的上端部、从铸模的下端开始的长度b的下端部、将分割部取在长度c的中间部的方法(参见图7(d))。如果在线圈设置位置±200mm左右的范围内将冷却铜板分割，则能将磁场衰减抑制成较小。从冷却铜板的上端到下端完全地进行分割时，会降低铸模的刚性；而将一部分不分割的结合着地留下，是能提高冷却铜板对热变形的强度的。此外，只留下下端部的方法(参见图7(b))的优点是虽然铸模的下端部在铸造使用时与铸片接触而摩擦损耗，但由于该部位没有设置分割部，因而即使在发生摩擦损耗的偏置的场合下，也能避免在分割部产生台阶。只将上端部不分割地留下的方法(参见图7(c))有铸造中被盛在钢水里的粉末很难浸入到分割部中的优点。图7(d)的留下上端部和下端部的方法能具有上述两者的优点。
为了抑制磁场的衰减，还用绝缘物6将短边侧的第1支承板3和第1冷却铜板1绝缘，最好还用绝缘套管和绝缘垫圈将第1支承板3和第1冷却铜板1的由螺钉形成的连接部也绝缘。
这是因为当第1冷却铜板1和第1支承板3未经过电气绝缘就组装时，流过冷却铜板的感应电流就会借助支承板而流动，可能引起磁场的衰减。
长边侧的第2冷却铜板2最好由铜合金构成，该铜合金是添加了具有优良的电磁力浸透性的使电传导率减小的Cr、Zr、Al的铜合金。虽然用减薄冷却铜板的铜合金厚度的方法能使电磁力浸透性提高，但为了用螺钉与支承板进行连接，必需将冷却铜板的厚度取成10mm以上。而当考虑到切削研磨费用时，冷却铜板的铜合金厚度的上限最好是60mm以下。
在将短边侧的第1冷却铜板1作成分割结构时，考虑到冷却结构和铸模的刚性，可以将它的厚度作成比长边侧的第2冷却铜板2还厚。而且短边侧的第1冷却铜板1即使将厚度增厚、磁场衰减也较小。
最好，第1支承板3是与第2冷却铜板2和第2支承板4不接触的、或者借助绝缘物将它们电气上绝缘的。
一般，在将第1冷却铜板1和第1支承板3夹持在第2冷却铜板2之间而进行移动时，只有第1冷却铜板与第2冷却铜板相接触，第1支承板3与长边侧的冷却铜板2和第2支承板4大多是不接触的。
为了抑制在铸造中的冷却铜板的变形，必需考虑到第2支承板4的刚性，譬如、在铸造长边侧的幅度是1m以上的平板厚片(スラブ)的铸模中，最好将第2支承板4的厚度取成40mm以上。而由于厚度超过70mm时，支承板上的感应电流引起的磁场损失增大，因而最好取成70mm以下。
为了用第2冷却铜板2和第2支承板4将第1冷却铜板1和第1支承板3夹入，虽然有用夹紧螺钉等使第2支承板彼此之间连接的情况，但为了防止这时的感应电流借助夹紧螺钉而流过支承板之间，最好对夹紧螺钉进行绝缘。即、最好第2支承板4彼此之间是不接触的、或者在用螺钉等进行连接时，是被电气绝缘的。同样，与第1冷却铜板1组装的第1支承板3最好是不流过感应电流那样地、与第2冷却铜板2和与第2冷却铜板组装的第2支承板4不接触的、或者是被电气绝缘了的。
在本发明中，所谓绝缘物是指进行电气绝缘的。绝缘物中特别是用电绝缘性的陶瓷片、由涂层形成的陶瓷、氧化物系的陶瓷、云母板、陶瓷纤维成型体、树脂等是较合适的。
作为涂层的方法，喷镀、CVD(Chemical Vapor Deposition)、离子喷镀、阴极真空喷镀等是较适合的方法。作为氧化物系的陶瓷、氧化铝系、氧化锆系、氧化钇系、氧化镁系的陶瓷等是较合适的。树脂的场合，尼龙、特氟隆(注册商标)、聚酰亚胺等是较合适的。
该绝缘物是设置在冷却铜板的分割部以及被分割了的冷却铜板和与该被分割了的冷却铜板组装的支承板之间的接触部上的。虽然最好在第1支承板和第2冷却铜板相接触的场合下设置该绝缘物，但由于有可能因第1支承板的移动而引起剥离，因而最好做成不接触的结构。
为了确保绝缘性，冷却铜板的分割部的绝缘物厚度最好是10μm以上，为了抑制铸造初期的钢水的插入，最好取成1mm以下。在将涂层用作冷却铜板的分割部的绝缘物时，可以将绝缘物涂层在分割面的冷却铜板的单侧或两侧，在绝缘物的总厚度是1mm以下时，还可以夹入其他绝缘物。
为了确保绝缘性，被分割了的冷却铜板和与它组装的支承板之间的绝缘物厚度是与冷却铜板的分割部同样地、最好取成10μm以上。为了将被分割了的冷却铜板水平地、没有台阶地安装在支承板上，最好设置在中间的绝缘物在组装时没有多大的变形，在绝缘物是弹性体、会发生较大变形时，将厚度减薄的较佳。
另外，在因支承板的材料差异而使磁场变化、由此将支承板取成非磁性的不锈钢时，铸模内的电磁场衰减较小。即、在要抑制铸模内的磁场衰减时，最好将支承板取成非磁性的不锈钢，例如、SUS304系列、SUS316系列、SUS310系列等是较合适的材料。
另一方面，在将第1支承板3取成导电率高的铜或铜合金时，会使铸模内的电磁场衰减。这是因为在电流容易流动的金属被设置在线圈内部时，感应电流大多是沿着使磁场消失的方向在该金属中流动。因此在需要使构成短边侧的第1冷却铜板附近的磁场衰减的场合下，最好将第1支承板3取成导电率高的铜或铜合金。
而且，在使第1支承板3的厚度加厚时，也会使电磁场衰减。
此外，还在第1支承板3的外侧安装着用于使铸片幅度变更的油缸(シリンダ一)7。
希望油缸是在铸造中联机在线(on line)的、能自由地变更幅度的方式。最好是具有油压式控制机构的结构。而为了设有能自由地变更短边的倾斜的机构，最好在铸造方向上安装2个油缸。
在具有上述结构的铸模外周上还设置着用于流过交流电的线圈8，以便在铸造时将交流磁场施加到铸模内的熔融金属上。
实施例制作第2冷却铜板的板幅是1200mm、第1冷却铜板的板幅是250mm、在板幅的中央部将第1冷却铜板分割成2部分的铸模，计测由铸造引起的绝缘降低。在该铸模上，以确认绝缘状态为目的、不设置交流线圈、在铸造之后如图3所示地将检测器9用在第1冷却铜板上，计测被2分割的冷却铜板之间的电阻。
关于铸模分割面的绝缘，可将绝缘物夹入、将绝缘膜喷镀在将第1冷却铜板分割的界面的单侧或两侧面上、或进一步可以采用喷镀和将绝缘物夹入相结合的方式，在各种条件下进行计测。绝缘物的厚度是在所有的情况下都取成0.3mm。绝缘物是采用将陶瓷片、云母板、陶瓷纤维成型体、特氟隆(注册商标)的夹入；单独或适当组合地进行氧化铝系、氧化锆系、氧化钇系、氧化镁系陶瓷的喷镀。
图4表示电阻值的时效(老化)的一个例子。图4的横轴是表示将铸造时间的累计，虽然在铸造的累计时间较短的铸造初期阶段绝缘电阻稍稍降低，但此后将变得稳定，成为1MΩ左右的电阻值。而且、看不到由绝缘物的种类或组合条件等引起的绝缘电阻的降低倾向上不同，绝缘能力在铸造时间20小时中都是1MΩ左右。
还对冷却铜板1作成与铸造方向平行地分割的铸模、和如图6所示地将分割部作成相对于铸造方向成1°倾斜的铸模，使绝缘物的厚度变化而进行同样的铸造试验。
图5表示试验的结果。其中，第1冷却铜板的中央部的凝固延迟率是用百分率表示的值，该值是表示在第1冷却铜板的板幅方向的中央部下端的壳体厚度和除去该部分的板幅方向的周边壳体厚度之差被该周边的壳体厚度除的值。表示该第1冷却铜板的板幅方向的中央部的凝固延迟率越大、凝固延迟的程度越大。当绝缘物的厚度增大、超过1mm时，凝固延迟的程度就很显著，会产生裂缝。从该结果可以得出这一点，即、最好绝缘物的厚度是1mm以下。而且，在使分割部与铸造方向不平行、使其倾斜1°时，即使绝缘物的厚度是2mm左右也能改善凝固延迟。
进而，还对分割部的冷却铜板变形进行了计测，对配合面、即对冷却铜板的分割面和第1冷却铜板与第2冷却铜板的接触面的张开量的时效进行了研究。当用第2冷却铜板将第1冷却铜板的在铸造中的热膨胀夹入而使其完全受到约束时，得知会产生如图8所示的张开变形10。在将第1冷却铜板的夹入作成在两个长边之间设有带弹簧结构的夹紧螺钉方式的一般平板厚片铸模时，能将冷却铜板的塑性变形减轻，几乎不发生铸造后的配合面的张开变形。
还进行了在上述铸模上设有交流线圈的铸造试验。在电流施加中，弯液面部不会变得不稳定，不发生断裂(breakout)。
产业上的可利用性本发明的连续铸造用铸模，在施加电磁力而对熔融金属进行连续铸造时，即使铸模的铸造幅度反复地发生变更，也能防止铸模的绝缘性降低，即使铸模在长期使用时，也能稳定地确保铸模的绝缘性，能长期得到质量优良的铸片。
权利要求
1.连续铸造用铸模，其是在连续铸造铸模内的熔融金属弯液面附近设有使与上述铸模内壁垂直方向的电磁力施加在熔融金属上的电磁线圈，1对第1支承板和1对第2支承板分别与1对第1冷却铜板和1对第2冷却铜板组装在一起，1对第1冷却铜板和第1支承板能在1对第2冷却铜板和第2支承板上移动地被夹持着而构成，其特征在于，1对第1冷却铜板是以与1对第2冷却铜板电气不绝缘、导通了的状态下被夹持着的。
2.如权利要求1所述的连续铸造用铸模，其特征在于，上述1对第1冷却铜板和1对第2冷却铜板的任意一方或双方，是沿板幅方向被分割成2个以上，而且分割部是被电气绝缘地接触的。
3.如权利要求2所述的连续铸造用铸模，其特征在于，与上述被分割成2个以上的冷却铜板组装在一起的支承板是与被分割成2个以上的冷却铜板不接触的或被电气绝缘的。
4.如权利要求2或3所述的连续铸造用铸模，其特征在于，上述冷却铜板是与铸造方向平行地被分割的。
5.如权利要求2或3所述的连续铸造用铸模，其特征在于，上述冷却铜板是从铸造方向起5°以下倾斜地被分割的。
6.如权利要求2或3所述的连续铸造用铸模，其特征在于，上述冷却铜板的分割部上设有厚度是10μm～1mm的绝缘物。
7.如权利要求2或3所述的连续铸造用铸模，其特征在于，在上述冷却铜板的分割部上设有由电气绝缘性的陶瓷片或由涂层而形成的陶瓷构成的绝缘物。
8.如权利要求2或3所述的连续铸造用铸模，其特征在于，在上述冷却铜板的分割部上设有由氧化物系陶瓷、云母板、陶瓷纤维成型体、树脂中的任意1种以上构成的绝缘物。
9.如权利要求3所述的连续铸造用铸模，其特征在于，在上述被分割了的冷却铜板和与其组装在一起的支承板之间设置着电气绝缘性的陶瓷片或由涂层而形成的陶瓷构成的绝缘物。
10.如权利要求3所述的连续铸造用铸模，其特征在于，在上述被分割了的冷却铜板和与其组装在一起的支承板之间设置着由氧化物系陶瓷、云母板、陶瓷纤维成型体、树脂中的任意1种以上构成的绝缘物。
11.如权利要求1～3中任意一项所述的连续铸造用铸模，其特征在于，第1支承板是由不锈钢、铜、铜合金中的任意1个构成的。
12.如权利要求1～3中任意一项所述的连续铸造用铸模，其特征在于，上述1对第1支承板和上述1对第2冷却铜板以及上述1对第2支承板是不接触的或被电气绝缘的。
13.如权利要求1～3中任意一项所述的连续铸造用铸模，其特征在于，上述1对第2支承板是相互不接触的或被电气绝缘的。
14.如权利要求2或3所述的连续铸造用铸模，其特征在于，上述冷却铜板的分割部是从该冷却铜板的铸造方向的上端到下端之间的一部分。
全文摘要
本发明提供一种在施加电磁力而进行连续铸造时，能防止绝缘性下降、能长期制得质量优良的铸片的连续铸造用铸模。其是在连续铸造的铸模内的熔融金属的弯液面附近、设有使与上述铸模内壁垂直方向的电磁力施加在熔融金属上的电磁线圈，1对第1支承板和1对第2支承板分别与1对第1冷却铜板和1对第2冷却铜板组装在一起，1对第1冷却铜板和第1支承板能在1对第2冷却铜板和第2支承板上移动地被夹持而构成，其特征在于，1对第1冷却铜板是以与1对第2冷却铜板电气不绝缘、导通了的状态下被夹持着的。
文档编号B22D11/115GK1697713SQ200480000178
公开日2005年11月16日 申请日期2004年3月3日 优先权日2003年3月3日
发明者山崎伯公, 谷雅弘, 恒成敬二 申请人:新日本制铁株式会社