专利名称：球面轴承的制造方法
技术领域：
本发明涉及主要用于汽车悬架连杆部、转向部、联合收割机的切刀驱动部等的联杆(リンク)运动机构等的球面轴承，该球面轴承备有内侧部件和外侧部件，内侧部件具有作为连杆机构摆动中心的球部，外侧部件包持着内侧部件，内侧部件和外侧部件可相对摆动或旋转地连接着。
背景技术：
通常，这种球面轴承备有内侧部件和外侧部件，内侧部件具有球部，外侧部件包持着内侧部件的球部，并能相对摆动或旋转地与内侧部件连接着。即使对内侧部件作用了载荷时，外侧部件也必须抵抗该载荷，不致脱离地包住球部。为此，在球面轴承中，采用何种构造将上述球部封入外侧部件的内部，并且，如何确保内侧部件与外侧部件的相对的自由摆动旋转运动，是需要解决的问题。
已往采用的一种球面轴承是这样制造的准备好作为外侧部件的金属制外壳，该金属制外壳具有比球部的直径大的凹部，把被具有自身润滑性的树脂片包住的内侧部件的球部，压入该外壳内(日本特开昭57-79320号公报、实开昭63-188230号公报、特开平5-26225号公报、特开平7-190066号公报等)。该球面轴承中，包住球部的树脂片在该球部与外壳之间被压溃而产生弹性变形，所以，消除了球部与树脂片之间的间隙，球部可以不晃荡地在外壳内旋转。另外，由于球部只与树脂片滑接，所以，即使长期使用该球面轴承，球部也不产生偏磨耗等的问题。
但是，另一方面，这种把树脂片挟入球部与外壳之间的外侧部件中，由于树脂片是在被压缩的状态与球部相接着，所以，球部的动作比较重，采用该球面轴构成连杆机构时，不容易得到灵活轻便的动作。另外，由于树脂片紧固着球部的球面，所以，长期使用后，树脂片容易磨耗，该磨耗加剧时，在外侧部件与球部之间容易产生晃荡。另外，有大的荷载作用时，树脂片产生弹性变形，所以，该荷载作用在球面轴承上时，球部容易脱离外侧部件。
另外，作为另一种球面轴承构造，是将球部作为型芯，铸造外侧部件，这样，将球部直接封入外侧部件内(日本特开昭48-19940号公报)。该球面轴承中，先把由氟树脂等构成的低摩擦系数的树脂衬套(厚度约0.5mm)覆盖在球部上，把球部和树脂衬套一起放进模具内后，用锌合金或铝合金压铸铸造外侧部件，铸造成的外侧部件通过树脂衬套包持住球部。该构造中，可以在完全消除了球部、树脂衬套、外侧部件三者间的间隙的状态，把球部封入外侧部件的内部，而且，树脂衬套的材料，是选择具有自身润滑性的材料，这样，也能适合于不供油的使用用途。
但是，把被树脂衬套覆盖了的球部作为型芯，压铸铸造外侧部件时，铸造后的外侧部件产生铸缩，通过树脂衬套紧固球部，所以，如果只是铸造外侧部件，球部不能相对于该外侧部件及树脂衬套自由旋转。
为此，在日本特开昭48-19940号揭示的球面轴承中，压铸铸造了外侧部件后，对该外侧部件或球部作用外力，使外侧部件产生塑性变形，这样，在球部与树脂衬套之间产生微小的间隙，确保球部的自由旋转。
但是，为了在球部与树脂衬套之间形成适度大小的间隙而调节作用在外侧部件或球部上的外力是难以进行的。即，如果外力过小，则不能形成充分的间隙，球部和外侧部件依然紧密地接触，球部相对于外侧部件的运动比较重。如果外力过大，则间隙过大，球部会相对于外侧部件晃荡。另外，球部和树脂衬套之间即使有一点点晃荡，长期使用后，球部与树脂衬套之间的间隙变大，用于连杆机构时，在内侧部件与外侧部件之间不能正确地传递运动和力。
另外，这种球面轴承中，为了防止稍稍的振动引起内侧部件对外侧部件的摆动，如果能根据使用用途，调节内侧部件相对于外侧部件的运动的轻便性，即，某种程度地调节预压，则将很便利。但是，使外侧部件产生塑性变形，在树脂衬套与球部之间形成间隙的方法中，微妙地调节该间隙的大小是很困难的，要调节树脂衬套对球部的紧固力、即调节预压是很困难的。
发明内容
本发明是鉴于上述问题而作出的，其目的是提供球面轴承的制造方法，该球面轴承的制造方法，是用简易的方法，可以使球部相对于铸造后的外侧部件灵活地旋转，并且，可以完全消除球部与树脂衬套之间的间隙，可以长期地保持球部和树脂衬套的良好滑接状态。
为了实现上述目的，本发明的球面轴承的制造方法中，先将作为内侧部件的金属球部作为型芯插入模具内，在该状态下进行注射模塑成形，形成覆盖球部的树脂衬套。由于树脂衬套是将球部作为型芯成形的，所以，在树脂衬套与球部之间没有间隙，在树脂衬套上复制出球部的球面。因此，如果球部是采用球度高的轴承用钢球，则在树脂衬套上可形成镜面状的良好滑接面，该滑接面可以与球部紧密接触。另外，如果覆盖着球部赤道地成形树脂衬套，则可防止成形后的树脂衬套与球部分离，在以后的制造工序中，可以将球部和树脂衬套作为一个整体进行处理。
接着，把装有树脂衬套的球部作为型芯插入模具内，铸造从外侧覆盖树脂衬套的外侧部件。为了提高制造的球面轴承的尺寸精度，该铸造最好采用高压铸造。另外，从大量生产的观点考虑，最好采用作业周期时间短的压铸铸造。铸造所用的合金，可以是锌合金、铝合金、镁合金、钛合金等。如果是作为汽车的悬架系统构造等脚周围部件使用的球面轴承，从轻量化的观点考虑，最好使用铝合金、镁合金等。
这样地铸造了外侧部件后，树脂衬套紧固着球部，球部很难相对于树脂衬套自由旋转。即，由于树脂衬套是将球部作为型芯用注射模塑成形装在该球部上的，所以，在注射模塑成形后产生收缩，该收缩将球部紧固，另外，外侧部件在铸造后也产生铸缩，将树脂衬套朝着球部夹紧，结果，球部成为与树脂衬套过度压接的状态。这样，在铸造了外侧部件后，球部相对于树脂衬套的旋转受到阻碍。
为此，本发明的方法中，在铸造了外侧部件后，通过内侧部件的球部，对覆盖该球部的树脂衬套进行加热。该树脂衬套包持着球部，与其紧密地接触着，所以，对球部加热时，其热能传递到树脂衬套，树脂衬套也被加热到一定程度温度。这时，树脂衬套升温，被加热到玻化温度Tg附近的温度时，该树脂衬套的弯曲弹性率等机械强度渐渐降低，所以，树脂衬套按照球部的大小和形状变形，在所述加热后，树脂衬套冷却，树脂衬套对球部的紧固力就减轻。另外，由于被加热了的球部膨胀，该球部将树脂衬套扩开，这样，在球部冷却后，也能使树脂衬套的紧固力趋于减轻。
因此，在外侧部件的铸造后，通过球部对树脂衬套加热，可以缓和树脂衬套对球部的紧固力，可以使球部相对于树脂衬套灵活地旋转。根据该方法，虽然球部可相对于树脂衬套旋转，但是，两者之间不形成任何间隙，所以，可以完全消除球部相对于外侧部件的晃荡，即使长期使用，也能在外侧部件与内侧部件之间高精度地进行荷载的传递及运动的传递。另外，在外侧部件的铸造后，只要对球部进行加热，就可以实现球部的灵活的旋转，所以，可以极简便地实施，也适合于各制造工序的自动化和大量生产。
在最后工序，通过球部加热树脂衬套时，虽然只要加热球部即可，但是，也可以同时对球部施加外力，将球部在弹性变形区域内压溃(押し潰す)。这样，在树脂衬套加热的同时对球部加压，将球部压溃，弹性变形了的球部将树脂衬套朝着外侧部件加压，所以，增加了将树脂衬套扩开的效果，更加有效地减轻树脂衬套对球部的紧固力。
本发明的方法中，树脂衬套的材质可以使用聚醚醚酮、聚醚酮、聚酰亚胺、聚酰胺亚胺(ポリアミドイミド)、聚醚亚胺、聚醚酮酮(ポリエ一テルケトンケトン)、聚酮、聚醚砜、液晶聚合物、多芳基醚酮、聚苯撑亚硫酸盐(ポリフエニレンサルフアイド)、氟树脂、聚酰胺等。另外，在最后工序中，树脂衬套的加热温度根据所选择的材质决定，从除去树脂衬套对球部的紧固力的观点考虑，最好将树脂衬套加热到超过材料的玻化温度的温度。
另外，通过球部对树脂衬套加热的方法，也可以在外侧部件的铸造后，独立地设置加热球部的工序。例如，在外侧部件的铸造后，将柄接合在球部上完成内侧部件时，用电阻焊将该柄接合在球部上，直接利用焊接时产生的热将树脂衬套加热，用一个工序，实施该树脂衬套紧固力的去除和柄对球部的接合。
图1是表示用本发明方法制造的球面轴承之第1实施例的正面断面图。
图2是表示在第1实施例的球面轴承制造方法中，把树脂衬套装在球部上状态的正面图。
图3是表示在第1实施例的球面轴承制造方法中，把球部作为型芯铸造保持座时的断面图。
图4是表示在第1实施例的球面轴承制造方法中，铸造成的保持座的正面断面图。
图5是表示在第1实施例的球面轴承制造方法中，把柄焊接在被保持座包持着的球部上时的正面断面图。
图6是表示在第1实施例的球面轴承制造方法中，把柄焊接到球部上后的正面断面图。
图7(a)是表示对注射模塑成形了树脂衬套后的球部作用的紧固力的图。
图7(b)是表示对铸造了保持座后的球部作用的紧固力的图。
图7(c)是表示除去上述紧固力的工序的图。
图8是表示用本发明方法制造的球面轴承之第2实施例的正面断面图。
图9是表示在第2实施例的球面轴承制造方法中，外轮铸造后对内轮加热的工序的正面断面图。
具体实施例方式
下面，参照附图详细说明本发明的球面轴承。
图1表示采用本发明的球面轴承的第1实施例。该球面轴承由球柄1和保持座2构成。球柄1作为内侧部件，在其前端备有球部。保持座2作为外侧部件，具有包持该球柄1的球部10的球承接部20。上述球柄1和保持座2可相对摆动或转动地连接着。
上述球柄1，是将杆状的柄11焊接在作为球部10的球度高的轴承用钢球上而形成的。在该柄11的根部，形成了用于固定连杆等被安装体的六角座面12。在该柄11的前端形成了阳螺纹13，将螺母螺合在该阳螺纹13上，可以将被安装体挟持固定在与上述六角座面12之间。
上述保持座2备有球承接部20和固定部21。球承接部20包持着球柄1的球部10。固定部21用于把该球承接部20结合在连杆上。该球承接部20和固定部21是用铝合金或锌合金的压铸铸造一体成形的。在球承接部20内埋入了环状的树脂衬套3，该树脂衬套3包持着球部10的球面，球柄1的球部10只与该树脂衬套3接触。树脂衬套3的厚度为1mm左右，为了不与球部10分离，覆盖着包含球部10的赤道的约2/3的球面，在该树脂衬套3的内侧，形成了与球部10的球面略吻合的凹球面状滑接面30。这样，球柄1以球部10为摆动中心，可相对于保持座2自由摆动或转动。在固定部21上形成了阴螺纹(图未示)，例如，可以与构成连杆的杆等前端的阳螺纹结合。
在保持座2的球承接部20上，朝相反的方向形成了使球部10露出的一对开口22、23。上述柄11通过一方的开口22与球部10接合。在另一方开口23上安装着盖部件24，该盖部件24的内侧作为存油部25。在这些开口部22、23的周缘与球部10之间，树脂衬套3的一部分露出，构成球承接部20的合金不直接接触球部10。另外，各开口部22、23的周缘被树脂衬套3的端面覆盖着，球承接部20将树脂衬套3牢固地抱入。
形成在保持座2的球承接部20上的各开口部22、23的内径，比球柄1的球部10的直径稍小。如前所述，树脂衬套3覆盖着包含球部10赤道的约2/3的球面，并且，树脂衬套3被球承接部20抱入，所以，球部10应该不会从保持座2的球承接部20脱出。但是，当过大的轴方向载荷作用在球柄1上时，将树脂衬套3压溃，球部10就可能会脱离球承接部20。为此，为了在树脂即使被压溃时球部10也不脱离球承接部20，把各开口部22、23的内径设定为稍小于或等于球部10的直径。
另外，在保持座2的外周缘与球柄1的柄11之间，安装着橡胶套密封4，防止尘埃、垃圾等侵入球柄1的球部10与保持座2的球承接部20的间隙内，另外，形成了收容润滑脂等润滑剂的密封口袋40。上述橡胶套密封4的靠球柄1一侧的端部41，借助其弹性与柄11密接，靠保持座2一侧的端部42，借助卡止环挟入在与保持座2的外周缘之间，即使球柄1摆动或转动也不会脱落。
下面，说明该实施例的球面轴承的具体制造方法。
该实施例的球面轴承的保持座2，是把球柄1的球部10作为型芯，插入铸造模具内，用压铸铸造制成的。为此，在把树脂衬套3埋入球承接部20内时，首先必须将树脂衬套3装在作为球部10的轴承用钢球上。图2是表示将树脂衬套3装在了钢球上状态的正面图。该树脂衬套3形成为环状，具有与球部10的外径匹配的内径，覆盖着球部10的赤道地装在该球部10上。该树脂衬套3是采用玻化温度为151℃、融点为343℃的聚醚醚酮(ビクトレツクス社制/商品名PEEK)，厚度为1.0mm左右。
该树脂衬套3，是把球部10作为芯子插入模具内用注射模塑成形法制成的，直接装在球部上。即，在把作为球部10的钢球放入模具内的状态，进行合成树脂的注射模塑成形，用一个工序进行树脂衬套3的成形和往球部10上的安装。这样地进行树脂衬套3的成形，可以省掉往球部10上安装的麻烦，另外，树脂衬套3的内周面与球部10的球面吻合，可切实地将树脂衬套3装在球部10上。
接着，用压铸法铸造保持座2。在该压铸铸造时，如图3所示，把在前一工序中安装了树脂衬套3的球部10作为型芯，插入上下分割的一对铸造模具5、6内，在该状态，将铝合金或锌合金的融溶金属液压入模具内的模腔7。这时，被插入的球部10，由形成在模具5、6上的圆柱状支承座50、60挟持着，防止在模具内错位。另外，支承座50、60不仅挟住球部10，也上下地挟住树脂衬套3，这样，树脂衬套3在被装在球部10上的状态固定在模腔7内，除了与球部10接触的内周面以外，其余部分被注入模腔7内的合金覆盖着。
这样，如图4所示，铸造成了由上述合金包住球部10的保持座2。在铸造成的保持座2上，在与模具5、6的支承座50、60对应的部位，形成了开口部22、23，球部10只从这些开口部22、23露出。另外，装在球部10上的树脂衬套3，被埋入在铸造成的球承接部20内，牢固地固定在该球承接部20上。由于模具5、6的支承座50、60从上下挟入树脂衬套3，所以，压铸铸造成的球承接部20不接触球部10。另外，压铸铸造成的球承接部20，被树脂衬套3的端面的一部分覆盖，该球承接部20将树脂衬套3抱入。这样，树脂衬套3牢固地与球承接部20成一体化。
保持座2的材质为锌合金时，铸造温度大于或等于400℃，保持座2的材质为铝合金时，铸造温度大于或等于600℃，由此，该铸造温度远远大于或等于树脂衬套3的耐热温度，所以，约1mm厚的极薄树脂衬套3在保持座2的铸造时会碳化。但是，在采用该压铸铸造的制造工序中，球部10与树脂衬套3相比具有极大的热容量，所以，球部10起到了从铸造合金的融溶金属液中夺取流入树脂衬套3的热能的作用，防止树脂衬套3的碳化。因此，虽然树脂衬套3的与球承接部20相接的外周侧面，烧结在该球承接部20上，但是，与球部10相接的内周侧面不碳化，形成与球部10的滑接面。另外，压铸铸造是用高压迅速地将铸造合金的融溶金属液注入模腔8内，从融溶金属液的注入到保持座2的取出为止的作业周期时间仅为短短的5～10秒。因此，在这一点上，也能防止保持座2铸造时树脂衬套5的碳化。另外，为了切实地保护树脂衬套3的与球部10的滑接面30，在压铸铸造后，最好把从模具5、6中取出的保持座2立即水冷，除去铸造后的保持座2所具有的余热。
接着，把柄11焊接到被保持座2的球承接部20包持着的球部10上。该焊接是采用凸焊，如图5所示，用预定的压力F，把柄11的端面压接在通过球承接部20的开口部22露出的球部10的球面上，另一方面，使电极8与通过开口部23露出的球部10的球面相接，在柄11和电极8中通过焊接电流。当电极8与球部10之间存在着大的通电电阻时，球部10的与电极相接部位溶融，在电极8上形成沿着球部10球面的凹面座80，紧密地与球部10的球面面接触。当球直径为15.875mm、柄的前端直径为10mm时，把柄11压接在球部10上的力F为5880N(600kgf)左右。
该凸焊结束后，如图6所示，完成了球部10被保持座2的球承接部20包持着的球柄1。
该柄11和球部10的焊接，同时也产生了除去树脂衬套3对球部10的紧固力的效果。本发明的制造方法中，是先用注射模塑成形把树脂衬套3装在球部10上，在注射模塑成形结束后，树脂衬套3收缩，如图7(a)所示，球被树脂衬套3紧固，在树脂衬套3上作用着沿球部球面的张拉力。另外，用压铸铸造成形保持座2时，如图7(b)所示，铸造后的收缩(铸缩)使得保持座2从树脂衬套3的外侧将球部10紧固。因此，在铸造了保持座2后，球部10被树脂衬套3强力地紧固，这时，球部3不能相对于树脂衬套3及保持座2的球承接部20旋转，即使能旋转，其动作也很不理想。
但是，如图7(c)所示，在保持座2的铸造后，通过对球部10加热，与该球部10相接的树脂衬套3的温度上升到大于或等于玻化温度Tg时，形成树脂衬套3的树脂材料本身的物性值开始变化，弯曲弹性率和剪切弹性率渐渐降低，所以，该树脂衬套3按照球部10的大小变形。这时，球部10本身也产生热膨胀，其直径比常温时稍稍增大，所以，球部10稍稍膨胀而将树脂衬套3扩开。这样，可以减轻或除去树脂衬套3对球部10的紧固力，球部10可相对于树脂衬套3自由旋转。
把柄11焊接到球部10上时，该焊接部位被加热到约1200℃，与球部10相接的树脂衬套3也被加热到大于或等于玻化温度Tg的温度。因此，在保持座2的铸造后，把柄11焊接到球部10上时，在焊接过程中，夹紧着球部10的树脂衬套3按照球部10的形状变形，可以减轻或除去树脂衬套3对球部10的紧固力。即，上述的制造方法中，通过把柄11焊接到球部10上，可以使球部10相对于与保持座2的球承接部20一体化的树脂衬套3自由旋转。
这时，球部10与树脂衬套3虽然无间隙地接触，但是，该接触是不产生任何应力的理想的接触状态，所以，球柄1能够以球部10为中心极顺畅地进行相对于保持座2的摆动运动，或者进行绕柄11的轴的旋转运动。而且，由于可完全消除树脂衬套3与球部10之间的间隙，所以，不产生球柄1对保持座2的晃荡，即使长时期地使用也能保持其性能。
另外，在把柄11凸焊到球部10上的焊接工序中，用加压力F将柄11压接在球部10上，这样也有利于减轻或除去树脂衬套的紧固力。即，该加压力F使得球部10在柄11与电极8之间稍稍被压溃，在焊接中，与加压方向直交方向的直径稍稍增大。这样，球部10本身把被加热到大于或等于玻化温度Tg的树脂衬套3，朝着保持座2的球承接部20挤压，促进树脂衬套3的变形。因此，在对球部10加热的同时，如果又对球部10加压，则可以更有效地减轻或除去树脂衬套3对球部10的紧固力，可以使球部10相对于树脂衬套3自由地旋转，使球部10相对于球柄1的保持座2灵活地摆动。
最后，把上述的橡胶套密封3安装在柄10与保持座2的外周缘之间，在形成了该橡胶套密封3的密封口袋30内充填润滑脂等的润滑剂，就完成了本实施例的球面轴承。
在实际制造本发明的球面轴承时，实施了使球柄相对于保持座反复摆动的耐久试验。使用的球面轴承的球部的直径是19.05mm，摆动运动的反复频率是13Hz。在不埋入树脂衬套地压铸铸造保持座的已往的球面轴承(日本特开平62-288716号公报)中，经过一个小时，保持座的球承接部和球柄的球部，产生了烧结。而使球部只与树脂衬套滑接的本发明球面轴承中，经过了216小时(9天)，在球部与树脂衬套之间也不产生间隙，球柄也不相对于保持座晃荡。
图8是表示用本发明的方法制造的球面轴承的第2实施例的断面图。
该球面轴承，由作为外侧部件的外轮101、作为内侧部件的内轮102、和夹在内轮102与外轮101之间的树脂衬套103构成。内轮102可相对于被外轮保持着的树脂衬套103自由摆动或转动。内轮102形成为环形，具有供连杆机构的杆104插入的贯通孔105，外周面106被加工成为与树脂衬套3滑接的凸状球面。树脂衬套与第1实施例相同，使用聚醚醚酮，其厚度为1.0mm。
该第2实施例的球面轴承的制造方法，也与第1实施例的球面轴承制造方法略相同。首先把内轮102作为型芯插入模具内，进行树脂衬套103的注射模塑成形，把该树脂衬套103装在内轮102的球面106上。接着，把装有树脂衬套103的内轮102作为型芯插入模具内，在该状态，将铝合金或锌合金的融溶金属液压入模具内，进行外轮101的压铸铸造。这样，铸造成由合金包住内轮102的外轮101。这时，装在内轮102上的树脂衬套103，其外周面烧结固定在铸造成的外轮101上，与外轮101牢固地成为一体。
但是，树脂衬套103在注射模塑成形后收缩，从外侧紧固内轮102，另外，铸造成的外轮101也铸缩，朝着内轮102将树脂衬套103紧固，所以，在该状态，内轮102不能相对于外轮101自由旋转。
因此，为了减轻或除去树脂衬套103对内轮102的紧固力，与第1实施例的制造方法同样地，必须在外轮101铸造后，通过内轮102对树脂衬套103进行加热。第2实施例的球面轴承中，如图9所示，把与高频交流电源107连接着的线圈108插入内轮102的贯通孔105内，用高频加热从贯通孔105的内部将内轮102加热。内轮102的加热温度约为1500～1600℃，加热时间约为0.2～0.5sec。
这样地对内轮102加热时，与内轮102接触着的树脂衬套103也被加热到大于或等于玻化温度Tg的温度，所以，在加热过程中，夹紧着内轮102的树脂衬套103按照内轮102的形状变形，可减轻或除去该树脂衬套103对内轮102的紧固力。这样，内轮102可相对于与外轮101一体化的树脂衬套103自由旋转，固定在内轮102的贯通孔105杆104，可灵活地相对于外轮101以内轮102为中心摆动或绕自身的轴旋转运动。
这时，虽然内轮102与树脂衬套103之间没有间隙地接触着，但是，该接触是不产生任何应力的理想接触状态，而且，树脂衬套103与内轮102之间的间隙完全消除，所以，内轮102不相对于外轮晃荡，即使长期使用也能保持其性能。
如上所述，根据本发明的球面轴承，用注射模塑成形把树脂衬套装在作为内侧部件的球部上，再覆盖该树脂衬套地铸造外侧部件，最后通过作为内侧部件的球部对覆盖该球部的树脂衬套进行加热，这样，可以减轻或除去树脂衬套对球部的紧固力，可实现内侧部件相对于外侧部件的灵活的摆动或转动。而且，由于在球部与树脂衬套之间不形成任何间隙，所以，可以完全消除内侧部件相对于外侧部件的晃荡，即使长期使用，也能在外侧部件与内侧部件之间高精度地进行载荷的传递及运动的传递。另外，只要在外侧部件铸造后对球部进行加热，就可以实现球部的灵活的旋转，所以，可极为简便地实施，也适合于各制造工序的自动化及大量生产。
权利要求
1.球面轴承的制造方法，该球面轴承备有内侧部件和外侧部件，内侧部件具有金属球部，外侧部件具有包持该内侧部件的球部的球承接部，并能相对摆动或旋转地与该内侧部件连接着，其特征在于，将上述内侧部件的球部作为型芯插入模具内，在该状态下进行注射模塑成形，形成覆盖该球部的树脂衬套；将上述球部和树脂衬套作为型芯插入模具内，进行铸造，形成覆盖树脂衬套的外侧部件；在上述铸造结束后，通过内侧部件的球部，对覆盖该球部的树脂衬套进行加热。
2.如权利要求1所述的球面轴承的制造方法，其特征在于，铸造结束后的树脂衬套的加热温度，大于或等于树脂衬套的玻化温度Tg。
3.如权利要求1所述的球面轴承的制造方法，其特征在于，上述铸造结束后，在通过内侧部件的球部对覆盖该球部的树脂衬套加热的同时，对球部加压，使其弹性变形，借此对树脂衬套朝着外侧部件加压。
4.如权利要求3所述的球面轴承的制造方法，其特征在于，在铸造了外侧部件后，把柄压接在上述球部上，并且，将电极连接在柄及球部上，一边将柄和球部凸焊，一边用焊接时的热对树脂衬套加热，再用上述柄的压接力使球部弹性变形。
5.如权利要求1所述的球面轴承的制造方法，其特征在于，在上述内侧部件的球部上，形成用于固定被连接体的贯通孔，在上述铸造结束后，把线圈插入该贯通孔，对线圈施加高频电压，将树脂衬套加热。
全文摘要
本发明提供球面轴承的制造方法，该球面轴承备有内侧部件和外侧部件，内侧部件具有金属球部，外侧部件具有包持该内侧部件的球部的球承接部，能相对摆动或旋转地与该内侧部件连接着。将上述内侧部件的球部作为型芯插入模具内，在该状态下进行注射模塑成形，形成覆盖球部的树脂衬套。将上述球部和树脂衬套作为型芯插入模具内，进行铸造，形成覆盖树脂衬套的外侧部件。在上述铸造结束后，通过内侧部件的球部，对覆盖该球部的树脂衬套进行加热。
文档编号B22D15/02GK1723351SQ20048000173
公开日2006年1月18日 申请日期2004年4月15日 优先权日2003年4月16日
发明者道冈英一, 村田智纯, 西出哲弘 申请人:Thk株式会社