专利名称：浇注槽和铸造铜阳极用的方法
技术领域：
本发明涉及浇注熔融材料，比如熔融金属进入一个铸造模用的一种方法和设备。更准确地说，本发明涉及在电解精制中使用的铸造阳极用的方法和设备。
背景技术：
对铸造模进行控制的浇注和精确的供给例如在金属阳极的铸造方面是重要的，在这些金属的生产中，在金属阳极铸造之后的后续加工步骤是电解精制，其中为了达到高的阴极质量和高的效率，与其它要求一道，一个先决条件是对于形状和重量而言具有一个均匀的质量。在大多数已知的方法中，阳极是在敞口模内铸造的。
在阳极，比如铜阳极的铸造时，熔融液从阳极炉被引导例如沿着一个斜溜槽至铸造设备的中间槽，由此处熔融金属继续浇注至浇注槽。中间槽的容量显著地大于浇注槽本身的容量，以及它还作为在阳极炉和浇注槽之间的一个平衡中间储备。在浇注阶段的开始时，浇注槽内所含的金属数量略大于每批次内铸造模内准备引入的金属数量。通常，准备浇注入浇注槽的金属数量为准备浇注入铸造模的金属数量的两倍。熔融金属由浇注槽精确地引导入开启的铸造模。浇注槽决不会完全地放空，但一个所谓的铜基板保留在底部。现代的阳极铸造是在所谓的铸造台内以一个自动化过程实现的。其中铸造模在一个圆铸造台上偏移至浇注槽的前面。当由浇注槽浇注时，供给的控制是借助浇注槽的轨迹和移动速度以及其重量的监控实现的。典型地，准备浇注入一个铜阳极的铸造模内的熔体数量是以精度3％引入的。通常，阳极重量在300-600kg范围内。
为了精确地控制准备浇注的熔体的供给量，浇注槽设置带有重量传感器。浇注是自动化地控制，以及当浇注槽充填熔体时浇注开始。浇注槽的开始重量被测量，以及铸造模放置在浇注槽的前面。在浇注过程中，浇注槽是倾斜的，从而使熔融金属流动越过浇注槽出口进入铸造模。当浇注槽的重量减少至准备铸造的阳极的目标称量数量时，浇注停止。随后浇注槽返回至准备再充填的开始位置。
在一次阳极铸造过程中，通常数百个阳极顺序地铸造。在铸造过程结束时，浇注槽典型地保留充填金属，以及该金属允许在浇注槽内凝固。浇注槽经受必须的维修程序，这些程序经常包括浇注槽的整个内衬的更新。本发明使得可以将浇注槽完全地放空金属，在此种情况下，浇注槽要求较少的维修操作。
在金属的电解精制中使用的阳极的形状为厚板，其厚度为约30-100mm。阳极的高度为约900-1,500mm，以及其宽度为约700-1,200mm。在电解槽内，电极板以一个垂直位置由凸起的托架悬挂，形成在电极板顶边缘的所谓的凸耳，支承顶住槽边缘。阳极凸耳是由阳极金属制成的，经常是与铸造过程相关的。因此，一个阳极铸造模具有一个扁平凹槽，即空腔，它具有阳极横截面的形状，以及比阳极厚度略深。
一些要求和问题与在阳极铸造模内的熔融金属的浇注相关联，在浇注过程中，熔融金属必须不溅落到空腔的外面，既不会是溢流，也不会是移动升高至空腔边缘以及凝固成为边鳍。因此，浇注入铸造模的熔融金属的表面必须保持平稳，以便使铸件凝固成希望的形状。另一方面，浇注所用的时间必须尽可能短，以保持生产能力在一个经济的有利水平。
熔融金属流包含大量的动能，在铸件的浇注时它被引导至铸造模的底部以及至已经包容在铸造模内的熔体，从而引起溢流和溅落。因此极为重要的是使熔融液的浇注高度尽可能低。另一方面，熔体的动能也会扰乱浇注槽的称量。为了减少称量误差，溢流和溅落，已做出努力使浇注步骤尽可能平稳。
专利出版物US 5,967,219公开一种方法用于浇注熔融金属进入铸造模，从而使称量误差减少和浇注步骤平稳。在上述出版物内公开的发明是基于浇注槽底部的设计以及基于浇注运动的一个控制的轨迹，它符合浇注槽底部的形状。为了达到希望的结果，所述的浇注槽的运动必须是平稳和缓慢的。然而，这种缓慢的浇注导致铸造步骤变成整个工艺的瓶颈。
发明内容
本发明的目的是消除现有技术的有关问题，以及实现一种新型的浇注槽和用于浇注熔融金属至一个浅的和平坦的铸造模的方法。本发明的另一目的是实现熔融金属供给进入铸造模尽可能快，从而使熔融金属不会升高越过铸造模和浇注进入铸造模的熔融金属的表面保持尽可能平稳。
本发明是基于这样的基本原理，准备浇注进入浇注槽的熔体的动能的方向和数量受到浇注槽形状的影响。因此，浇注熔融金属进入铸造模是在尽可能低的浇注高度实现的，以避免熔融金属获得高的势能以致升高越过铸造模的边缘。浇注也是这样实现的，使熔融金属的流动获得相对于垂直流动率高的水平流动率。
按照本发明的快速浇注是基于在浇注步骤的开始时为一个大的质量流量。按照本发明的重量精密铸造是借助在浇注步骤结束时减缓熔体的质量流量实现的。按照本发明的优选的实施例，扼流是借助一个扼流元件，比如设置在浇注槽内的一个扼流砖进行的。扼流元件的定位和设计是这样的，使在浇注步骤的开始时进行一个非扼流的熔融金属流动，以及在浇注步骤的结束时进行一个扼流的熔融金属流动，以保证一个精密的供给至铸造模。扼流元件可以使浇注槽迅速倾斜，而不会使熔融金属的流动变成非控制的。
在本发明中，由浇注槽排放的熔融金属的型面是基本上沿着阳极模的整个宽度分布的，熔融金属流基本上水平地指向与浇注槽相对的铸造模的壁，也就是铸造模的后壁。当熔体冲击铸造模的底部时，以及随后熔体碰撞已经存在于浇注槽内的熔融金属产生的压力壁时，流动的水平动能首先减速。流动型面的分布是借助浇注槽出口，例如出口砖的设计实现的。
本发明达到显著的优点。本发明能够使一个铸造工序比现有技术更迅速，以及作为其结果，铸造机和铸造台的能力增加。按照本发明的安排显著地减少了在充填浇注槽时熔融金属的波动，以及因此增加了适宜的铸造容量。借助本发明，在浇注槽内的熔融金属的波动减少。事实上，铸造操作可以加速是基于事实上浇注槽的开始和结束称量可以更迅速地进行，而不需要等待熔融金属的移动结束，以及事实上铸造能够以最快的浇注速率开始，而没有有害的溢流和溅落作为其结果。借助本发明，铸造模的磨损减少，以及在铸造模内分布的涂层剂的需要减少。
按照本发明的一个浇注槽包括一个底部，一个出口，侧壁和与开口相对的一个后壁，以及浇注槽设置带有一个倾斜机构，配备至少一个重量传感器，用于监控浇注槽的重量。出口边缘基本上与铸造模空腔的宽度相同，以及出口包括侧壁，基本上平行于熔融金属流，以及一个弯曲的向下引导的浇注表面。
按照本发明的一个优选的实施例，对着浇注槽的底部和侧壁，在出口和后壁之间配有一个扼流元件，用于减缓熔融金属的质量流量，该熔融金属从后壁和扼流元件之间的空间被引导至出口。
按照本发明的浇注槽的框架例如可以使用钢制造，在此种情况下的浇注槽的内衬是由耐火砖材料或某些其它相关的材料制造的。
按照本发明的一个优选的实施例的浇注槽的扼流元件设计为这样，当它配合在浇注槽的侧壁之间时，在浇注槽底部和扼流元件之间保留一个希望尺寸的孔，它与工程师的技能无关。扼流元件设置为这样，使在铸造的情况下孔完全地位于熔融金属的表面下面。扼流元件能够是一个扼流砖，以及最好是一个板形结构，它设置在相对于熔融金属的流动方向的一个垂直位置，以及相对于浇注槽的底部一个基本上竖直的位置。最好扼流元件是在底边缘凹陷的，从而使孔由扼流元件的凹陷缺口和浇注槽的底部限定。凹陷的托架可以延伸至与浇注槽的底部一样远。扼流砖能够由砌砖工借助一个适当的模具在浇注槽内利用铸造将其永久地铸造在其中，或借助将一个适当的元件固定至浇注槽而形成。使用的固定元件例如可以是钢楔块。
在按照本发明的一个实施例的一个浇注槽内，扼流元件有利地设置在出口和后壁之间，从而使40-90％的准备铸造目标的熔融金属数量能够供给在被扼流元件和出口限定的浇注槽的空间内。
按照本发明的浇注槽的重量借助与浇注槽倾斜机构连接设置的一个或数个重量传感器测量。按照本发明的一个实施例，浇注槽的倾斜能够借助专利出版物US 5,967,219内建议的机构实现。按照本发明的另一实施例，浇注槽的倾斜能够借助一个机构实现，其中浇注槽的前部分是在下面支承顶住一个静止支座，从而使浇注槽在倾斜时能够相对于上述支座转动，以及浇注槽的后端借助一个提升机构，比如液压缸升起。浇注槽的倾斜也可以借助某些其它适宜的机构实现。
在按照本发明的一个设备中，熔融金属由浇注槽至铸造模的流动是借助浇注槽出口调节至希望的形状，出口包括一个弯曲的浇注表面，从浇注槽底部引导向下。浇注表面被浇注槽的出口的浇注边缘和底部限定，或被出口的一个元件限定，该元件与浇注槽的底部平行。按照本发明的出口的有利的设计是借助全部出口形状实现的，这些形状由与浇注槽的底部平行的出口的元件凸起，以及将熔融金属流在浇注点均匀地沿着铸造模的宽度分割。当由顶部观察时，出口的浇注边缘是弯曲的，抛物线的或带有一个可变的半径。当由顶部观察时，浇注边缘特别有利地组成一个圆的周边部分。浇注表面朝向浇注边缘加宽。浇注表面被基本上直线限定，该直线是由浇注边缘至浇注槽的底部绘制。浇注表面相对于浇注槽底部的角度能够在12-55°范围内改变。有利的是浇注表面是一个锥形段。浇注边缘的宽度与铸造模空腔的宽度成正比，从而使浇注边缘的宽度接近铸造模空腔的宽度。
按照本发明的一个优选的实施例，出口是一个出口砖，它能够单独地制造。按照本发明的出口砖能够例如借助在一个模具内铸造来制造。其材料是某些耐火材料，比如砖砌材料或铸铁。
按照本发明设计的出口砖能够在带有不同设计的许多浇注槽内配合，从而达到希望的目的，这就是熔融金属流的一个有利的形状，一个希望的流动速率以及至铸造模的流动方向。
在按照本发明一种方法中，金属阳极的熔融金属浇注至一个平坦的浇注槽，由浇注槽熔融金属浇注入铸造模，由浇注槽至铸造模的熔融金属的质量流率受控制，以达到一个均匀的铸造表面，以及借助设置在浇注槽的倾斜机构内的一个或数个重量传感器控制铸造目标的重量。由浇注槽至铸造模的熔融金属的质量流率在浇注过程的开始时较高，这时至少40％，最好70-80％铸造金属浇注入铸造模。按照本发明的一个实施例，在浇注过程的最后阶段，由浇注槽至铸造模的熔融金属的质量流率是借助安装在浇注槽内的一个扼流元件控制。按照本发明的一个实施例，在浇注过程的开始时，质量流率是借助浇注槽的轨迹控制。按照本发明的另一个实施例，在浇注过程的最后阶段，质量流率是借助浇注槽的轨迹和浇注槽的扼流元件两者控制。
附图的简要说明
图1a和1b示出按照本发明的实施例的浇注槽；图2a是按照本发明的一个实施例的从铸造模方向看去的一个浇注槽和铸造模的侧视图；图2b是图2a的浇注槽和铸造模的顶视图；图3a和3b示出按照图2a的浇注槽和铸造模，是沿着断面A-A看到的，图3a和3b还示出熔融金属如何放置在浇注槽内和浇注入铸造模；图4a是按照本发明的一个实施例的一个出口砖的顶视图；图4b是图4a的出口砖的侧视图；图5a和5b示出按照本发明的一个优选的实施例的一个扼流砖。
具体实施例方式
按照图1a的浇注槽具有一个弯曲的底部16，侧壁14和一个后壁13。扼流砖12放置在出口(在此种情况下为出口砖15)和后壁13之间。扼流砖12分割由底部和各壁限定的空间为浇注槽前部分11和浇注槽后端10。在扼流砖12的底边缘和浇注槽的底部16处制出的缺口限定缝隙19，通过该缝隙熔融金属由浇注槽后端10流动至前部分11。扼流元件的高度最好这样选择，使它由浇注槽底部延伸至少至熔体的表面水平，此时浇注槽处于充填位置。当供给熔融金属在浇注槽内时，此金属在浇注槽前部分11和后端10之间分割。最好使熔融金属供给至空间10内。出口砖15具有垂直侧壁17和一个浇注表面9。浇注表面9是弯曲向下并朝向出口边缘18加宽。当由上面观察时，出口边缘18是弯曲的，以及浇注表面9是一个锥形段。按照本实施例的浇注槽的后端10的容量如图1内所示，大于浇注槽前部分11的容量，因为浇注槽在扼流砖12处朝向后壁13加宽。这种布局有可能使供给至扼流砖后面空间10的熔融金属数量显著地大于供给至空间11的熔融金属数量。
图1b示出按照本发明的一个优选的实施例的一个浇注槽，带有一个弯曲的底部16，侧壁14和一个后壁13。出口砖15具有垂直的侧壁17和一个浇注表面9。浇注表面9是弯曲向下并朝向出口边缘18加宽。当由上面观察时，出口边缘18是弯曲的以及浇注表面9是一个锥形段。
在按照图1a和1b的浇注槽内，内衬是用耐火砖制造的和框架是用钢制造的。
图2a和2b示出一个浇注槽30和位于其前面的一个铜阳极用的铸造模24。铸造模24具有一个阳极形状的铸造空腔31。在按照图2的实施例中，浇注槽的侧壁27继续平行，以及成一条直线与后壁23的出口砖25一样远，在此种情况下，浇注槽的底部26基本上是矩形的，这是由顶部观察的。扼流砖22排列为与侧壁27成直角，以及它由侧壁延伸至侧壁。扼流砖22的底部边缘设置带有两个缺口，该缺口限定保留在底部26和扼流砖22之间的缝隙，通过该缝隙熔融金属由空间20流动至空间21。顶着侧壁27排列三对向上引导的支承梁39，用于固定出口砖22在后壁23和出口砖25之间的希望点。当需要时，扼流砖的位置能够在被三对支承梁限定的各点处调节。扼流砖22被两个楔块61和紧固元件62支承就位。箭头28显示熔融金属的流动方向以及当金属流出浇注槽30时的紊流和在铸造模24的空腔31内的沉降。
图3a，3b和3c示出图2a和2b内所见本发明的实施例，它是沿着断面A-A观察的。在图3a内，浇注槽30处于充填位置，被熔融金属32充填。在图3b内，浇注槽30是倾斜的，以便浇注，以及熔融金属32由浇注槽30流动至铸造模24。在图3c内，浇注槽30在浇注之后返回至充填位置。浇注槽的底部26是弯曲的，从而使熔融金属的高度hm保持相对于由后壁23至出口砖25测量时的浇注槽的长度较低。
按照图4的出口砖40是配合在浇注槽内。出口砖例如能够单独地借助耐火材料铸造而成。出口砖包括一个浇注表面49和一个底部元件41，后者配合为与浇注槽底部平行。出口砖的浇注表面49是由浇注槽底部弯曲向下的，以及它是一个锥形段。出口砖具有基本上垂直的侧壁42，43。在浇注表面上，侧壁43朝向浇注表面边缘45降低。在表面41和49之间的边缘隅角半径最好为0.5-800mm。
图4a和4b示出按照图4的一个出口砖，这时它安装在铸造模44的前面和它的上面，处于工作位置。出口砖的浇注表面49是朝向浇注边缘45加宽。浇注边缘的曲率半径r与铸造模空腔的宽度A成正比，以及曲率半径r的长度最好为宽度A尺寸的0.2-6倍。浇注表面的长度B取决于所选的出口砖高度E，与铸造模成正比，以及锥形表面相对于出口砖的底部元件41的方向的一个角度(ε)。角度(ε)最好在12-55°范围内。出口砖的宽度(C)最好为铸造模空腔宽度A的0.3-0.95倍，特别有利地为铸造模空腔宽度A的0.5-0.8倍。出口砖表面41的尺寸D这样选择，使出口砖与浇注槽的设计的其余部分适当地整体化。出口砖的操作借助最小化浇注高度F可以有利地被影响。浇注高度例如可以在70-400mm范围内，最好在130-200mm范围内。浇注边缘45的宽度K最好为铸造模空腔的宽度A的0.5-0.98倍，特别有利地为铸造模空腔的宽度A的0.6-0.7倍。
图5a和5b内所示的扼流砖50设置带有由三个缺口51，52，53组成的凹陷。扼流砖的高度至少由浇注槽的底部延伸至侧壁的顶边缘的水平。在铜铸件内，缺口的高度h1最好为10-100mm。各缺口的总面积最好在150-17000mm2的范围内。在实际工作中，各缺口的总面积可以借助破坏出砖的一些凹陷而容易地直接增加。因此，为了发现一个适当的缺口面积，最好是使用带有数个凹陷的一个扼流砖开始铸造。从按照本发明浇注一个铸件的观点看，主要的因素是扼流砖内一个或多个缺口的高度和总面积。缺口宽度11+12+13的总和最好为其砖宽度的0.05-0.9倍。扼流砖的厚度dt能够小于5mm或大于100mm，最好它为5-100mm。
对于本领域技术人员而言，显而易见的是本发明的各个不同的实施例不应局限于以上所述，而在所附权利要求书的范围内可以变化。
权利要求
1.一种浇注槽，用于将金属浇注进一个铸造模，上述的浇注槽包括一个底部，一个出口，侧壁和与出口相对的一个后壁，该浇注槽具有一个浇注机构，该浇注机构带有至少一个重量传感器，用于精密地供给金属进入铸造模，其特征在于，该出口具有一个浇注表面，它朝着出口的浇注边缘方向加宽，并且相对于浇注槽底部的方向引导向下，以及各侧壁基本上平行于熔体流。
2.按照权利要求1的浇注槽，其特征在于，顶着浇注槽底部和侧壁，在出口和后壁之间配备一个扼流元件，用于减缓熔融金属的质量流，该熔融金属由后壁和扼流元件之间的空间流动至出口。
3.按照权利要求2的浇注槽，其特征在于，扼流元件(12，22)是排列在浇注槽的出口(15，25)和后壁(13，23)之间，从而使40-90％的准备浇注入铸造模的金属能够供给在浇注槽的扼流元件(12，22)和出口(15，25)之间的空间(11，21)内。
4.按照权利要求2的浇注槽，其特征在于，扼流元件(12，22)是这样配置，使在铸造情况下，由扼流元件(12，22)限定的一个或数个孔(19，51，52，53)完全地位于熔融金属的表面下面。
5.按照权利要求2的浇注槽，其特征在于，扼流元件(12，22)是一个板形结构，它排列为与熔融金属的流动方向成直角，以及处于相对于浇注槽底部(16，26)基本上竖直的位置。
6.按照权利要求2的浇注槽，其特征在于，扼流元件(12，22)是在底部边缘凹陷的，在此种情况下，孔由扼流元件的缺口和浇注槽的底部限定。
7.按照权利要求6的浇注槽，其特征在于，扼流元件缺口(19，51，52，53)的高度为10-100mm。
8.按照权利要求6的浇注槽，其特征在于，扼流元件缺口(19，51，52，53)的总面积在1,500-17,000mm2的范围内。
9.按照权利要求6的浇注槽，其特征在于，扼流元件缺口(19，51，52，53)的宽度总和为扼流元件宽度的0.05-0.9倍。
10.按照权利要求2的浇注槽，其特征在于，扼流元件的高度是这样选择的，使其从浇注槽底部延伸至少至浇注槽处于充填的位置时的熔体表面水平。
11.按照权利要求1或2的浇注槽，其特征在于，当由上面观察时，边缘(18，45)是弯曲的，抛物线的或带有一个可变的半径，最好是一个圆的周边部分。
12.按照权利要求1或2的浇注槽，其特征在于，出口的浇注表面(9，29，49)由基本上直线限定，该直线为从浇注边缘至浇注槽底部，以及相对于浇注槽底部的浇注表面角度在12-55°范围内改变。
13.按照权利要求1或2的浇注槽，其特征在于，浇注表面是一个锥形段。
14.按照权利要求1或2的浇注槽，其特征在于，浇注边缘(45)的宽度(K)有利地为铸造空腔宽度(A)的0.5-0.98倍，而最好为铸造空腔宽度(A)的0.6-0.7倍。
15.按照权利要求1或2的浇注槽，其特征在于，出口是由一个出口砖(40)形成的，它能够单独地制造并配合在浇注槽内。
16.按照权利要求15的浇注槽，其特征在于，出口砖(40)是用一种耐火材料制造的，比如用制砖材料或铸铁在一个模具中铸造而成。
17.按照权利要求15的浇注槽，其特征在于，出口砖(40)包括一个底部元件(41)，其被排列为平行于浇注槽底部，一个浇注表面(49)，该浇注表面(49)是由底部元件(41)弯曲向下并朝向浇注边缘(45)加宽，以及侧壁(42，43)，该侧壁(42，43)相对于底部元件(41)基本上是竖直的。
18.按照权利要求17的出口砖，其特征在于，浇注边缘(45)具有一个曲率半径(r)，它与铸造空腔的宽度(A)成正比，这样曲率半径(r)最好为铸造空腔的宽度(A)的0.2-6倍。
19.按照权利要求17的出口砖，其特征在于，浇注表面(49)相对于出口砖底部元件(41)的倾斜角度(ε)为12-55°。
20.按照权利要求17的出口砖，其特征在于，出口砖(40)的最狭窄宽度(C)为铸造模空腔的宽度(A)的0.3-0.8倍。
21.一种铸造金属阳极的方法，其中熔融金属浇注入一个平坦的浇注槽；从此浇注槽熔融金属浇注入一个铸造模，熔融金属由浇注槽至铸造模的质量流率受控制，以便达到一个均匀的铸造表面，以及铸造目标的重量借助设置为与浇注槽相关的一个或数个重量传感器控制，其特征在于，在浇注步骤的开始时，当至少40％，最好是70-80％准备铸造的熔融金属浇注入铸造模时，由浇注槽至铸造模的熔融金属的质量流率是较高的，以及在浇注步骤结束时，由浇注槽至铸造模的熔融金属的质量流率是借助配合在浇注槽内的扼流元件控制的。
22.按照权利要求21的方法，其特征在于，在浇注步骤的开始时，质量流率是借助浇注槽的轨迹控制的。
23.按照权利要求21的方法，其特征在于，在浇注步骤的结束时，质量流率是借助浇注槽的轨迹和浇注槽的扼流元件两者控制的。
24.一种配合在一个金属铸造模内的出口砖(49)，其特征在于，该出口砖(49)包括一个浇注表面(49)，它是由铸造模底部元件弯曲向下的，以及朝向浇注边缘(45)加宽；以及侧壁(42，43)，它们相对于底部元件基本上是竖直的。
25.按照权利要求24的出口砖，其特征在于，浇注边缘(45)具有一个曲率半径(r)，它与铸造模空腔的宽度(A)成正比，这样，曲率半径(r)最好为铸造模空腔的宽度(A)的0.2-6倍。
26.按照权利要求24的出口砖，其特征在于，浇注表面(49)相对于出口砖底部元件(41)的倾斜角度(ε)为12-55°。
27.按照权利要求24的出口砖，其特征在于，出口砖(40)的最狭窄宽度(C)为铸造模空腔的宽度(A)的0.3-0.95倍。
28.按照权利要求24的出口砖，其特征在于，当由上面观察时，出口边缘(18，45)是弯曲的，最好是抛物线的或带有一个可变半径的。
29.按照权利要求28的出口砖，其特征在于，当由上面观察时，出口边缘(18，45)形成一个圆的部分周边。
30.按照权利要求24的浇注槽，其特征在于，开口的浇注表面(9，29，49)由从浇注边缘至浇注槽底部绘制的基本上直线所限定，以及浇注表面相对于浇注槽底部的角度在12-55°范围内改变。
31.按照权利要求24的出口砖，其特征在于，出口的浇注表面(9，29，49)是一个锥形段。
32.按照权利要求24的出口砖，其特征在于，出口是由一个出口砖(40)形成的，它能够单独地制造和配合在浇注槽内。
33.按照权利要求24的出口砖，其特征在于，出口砖是用一种耐火材料制造的，比如用制砖材料或铸铁在一个模具中铸造而成。
34.按照权利要求24的出口砖，其特征在于，浇注边缘(45)的宽度(K)有利地为铸造模空腔的宽度(A)的0.5-0.98倍，最好为铸造模空腔的宽度(A)的0.6-0.7倍。
全文摘要
本发明涉及一个浇注槽和浇注熔融金属在一个铸造模内的方法。由于浇注槽的设计和轨迹，达到由浇注槽至铸造模的一个均匀和迅速的浇注。浇注槽的出口包括一个弯曲的浇注边缘以及一个向下引导的弯曲的浇注表面。熔融金属的质量流率借助配合在浇注槽内的一个扼流元件控制。熔融金属的动能的方向和数量受到浇注槽的出口的设计以及浇注运动的适当选择的轨迹的影响。
文档编号B22D37/00GK1938113SQ200580009798
公开日2007年3月28日 申请日期2005年3月7日 优先权日2004年4月1日
发明者J·伦皮奥 申请人:奥托昆普技术公开有限公司