专利名称：中交叉支撑二轴转向架承载鞍铸型、组型方法及生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及在底架与转向架之间的连接，具体来说是中交叉支撑二轴转向 架承载鞍铸型、组型方法及生产工艺。
背景技术：
轮轨交通工具的铁路货车一般包括车体、转向架、制动装置、车钩緩冲装 置等部分组成。其中，转向架的作用是支承车体，引导车辆沿轨道行驶，并承 受来自车体及线路的各种载荷。转向架分为二轴转向架、三轴转向架等。而二
轴转向架又分为下交叉支撑式转向架、中交叉支撑式转向架等。中交叉支撑式 二轴转向架主要由摇枕、侧架、承载鞍、车轴、车轮、制动装置、交叉支撑装
置组成。承载鞍是介于车轴和侧架之间的零件，受力很大；同时，承载鞍与侧 架、车轴装配面较多对尺寸要求较高。
目前，中交叉支撑式二轴转向架用承载鞍(以下简称承载鞍)采用铸造工 艺制造，其生产工艺特点为水平分型、水玻璃砂有箱造型、砂型吹C02气体 硬化、采用行车吊动上型进行合箱，以下简要说明
请参见图1A、图1B,其中，图1A是现有工艺所使用铐型的示意图，视 图方向为沿承载鞍径向对称面的方向；图1B是图1A的左视图，该图对图1A 中的A部分进行了剖切。该铸型100包括砂型1、砂箱2、砂芯3,其中对 承载鞍水平分型，在水平分型面H两侧形成上型101、下型102。将上型101、 下型102合箱后，即可对浇口杯、4黄浇道4、直浇道5、内浇道6组成的浇注 系统进行浇注，使得浇注金属流入到型腔及冒口 7,形成铸件200。
请参见图2，该图为现有的工艺流程图，包括造型及制芯、合箱、浇注三 大过程，其中，
所述造型过程包括5201、 准备砂箱、模板及型砂。其中，砂箱包括上、砂箱，具体按照图1A、图1B所示分型确定形状。5202、 将砂箱放置于模板上。5203、 在妙、箱中加砂、并舂实。5204、 翻转起^H分别形成上、下型。5205、 铸型吹C02气体硬化。经过S201-S205步骤，完成了上、下型的造型工作；此外，制芯也可参照 上述操作进行；完成造型、制芯后，即可将两者合箱并进行浇注。请同时参考图3A、图3B、图3C,其中图3A是下型的示意图；图3B 是上、下型合箱时的示意图；图3C为上、下型合箱后的示意图。所述合箱过 程包括以下步骤5206、 将下型吊至下芯合箱位置并下芯。通常使用行车将下型102 (包括下砂型1-2，下砂箱2-2)吊至下芯合箱位 置，到位后安放砂芯3。5207、 吊起上型并翻转。同时，使用行车将上型101 (包括上砂型1-1,上砂箱2-2)吊起，并翻转 180。。5208、 将上、下型合箱。具体地，使上型在箱锥2-3引导下，沿合箱方向B合在下砂箱2-2上。5209、 用箱卡将上、下砂箱紧固。通过箱卡将上砂箱2-l、下砂箱2-2紧固，由此使上、下型形成完整的铸 型100, 乂人而完成浇注前的准备工作。5210、 浇注。所述浇注过程即对浇注系统浇注金属材料，使得浇注金属流入到型腔及冒 口，形成铸件。其中，铸件经凝固冷却、落砂清理、铸件检验、铸件热处理等进一步加工处理后，形成承载鞍成品。
上述承载鞍的生产工艺存在明显缺陷，这是因为现有承载鞍生产过程中 的翻转起模、铸型吹C02气体硬化、合箱三个环节，受设备状态、工装精度、 C02压力、吹C02时间、造型人员与行车司机配合默契程度等诸多因素的影 响较大，其中每个因素的变化都将导致铸件质量波动。
例如，在翻转起模环节若设备状态不良，会导致翻转起模时抖动或冲击， 造成型腔变大；若砂箱变形或箱套磨损，会导致铸件错箱，造成铸件总尺寸变 大。
又如，在铸型吹C02气体硬化环节在若C02压力不足，会造成铸型硬 化层硬化深度不够，浇注后导致铸件涨箱尺寸变大；若吹C02时间过长，会 导致铸型过吹使铸型表面发酥，浇注时造成冲砂。
再如，在合箱环节行车司机的技术水平以及与合箱人员配合的默契程度 不够，会导致错箱；或者，合箱不平稳而产生浮砂，造成铸件砂眼缺陷。
此外，现有工艺采用球铁专用砂箱、金属模板、金属模样，还存在工装制 造复杂，成本较高的问题。
现有技术不可避免地存在上述众多缺陷，导致承载鞍产品不能完全满足技 术条件，因此需要通过改进工艺予以解决，其中，首先要解决承载鞍铸件尺寸 不稳定，尺寸公差达不到CT10级精度的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种中交叉支撑二轴转向架承载鞍铸型，可提高铸 件尺寸精度，有利于提高铸件质量。在此基础上，本发明还提供一种中交叉支 撑二轴转向架承载鞍铸型组型方法及中交叉支撑二轴转向架承载鞍的生产工
艺
为解决以上技术问题，本发明提供的中交叉支撑二轴转向架承载鞍铸型， 包括左半砂型、右半砂型，以承载鞍轴向对称面为分型面，所述分型面垂直于7fc载鞍内弧面；弧面砂芯，沿承载鞍轴向设置，用于形成承载鞍内弧面；所述弧面砂芯芯 头端部外露于所述铸型，且所述弧面砂芯芯头与所述左半砂型、右半砂型芯座 之间的配合部位为台阶状，用于所述弧面砂芯相对于所述左半砂型、右半砂型 的定位；砂型定位销，连接所述左半砂型、右半砂型的定位销套或销孔，用于所述 左半砂型、右半砂型之间的定位。优选地，所述左半砂型、右半砂型为无砂箱造型，并采用型内硬化。 优选地，所述左半砂型、右半砂型的型砂为自硬砂。 优选地，所述型砂为有机脂水玻璃自硬砂。优选地，所述左半砂型、右半砂型为单面模板造型，模板框的拔模斜度大 致为3°。优选地，所述左半砂型、右半砂型与所述弧面砂芯芯头接触面的拔模斜度 大致为5°。本发明提供的中交叉支撑二轴转向架承载鞍铸型的组型方法，包括以下步骤(101) 将左半砂型立放在组型浇注台上，并与左垂直端板贴靠；(102) 将砂型定位销安装在左半砂型定位销套或销孔内；(103) 将弧面砂芯垂直放置于组型浇注台上，并水平推入左半砂型的芯座内；(104) 将右半砂型立放于组型浇注台上，水平推靠在左半砂型上； (105 )判断是否需要进行下一组铸型组型，若是，进入步骤(106); 若否，进入步骤(109);(106) 将左半砂型立放在组型浇注台上，并与前一组铸型的右半砂型端 面贴靠；
(107) 将砂型定位销安装在左半砂型定位销套或销孔内；
(108) 将右半砂型立放于组型浇注台上，水平推靠在左半妙、型上，并返 回步骤(105);
(109) 在右半砂型端面放置加强板；
(110) 对铸型紧固。
本发明提供的中交叉支撑二轴转向架承载鞍的生产工艺，包括以下步骤 准备型妙、、芯砂及模板； 左、右半砂型造型，以及弧面砂芯制芯； 对左、右半砂型及弧面砂芯垂直组型； ' 在铸型上座浇口杯； 进4亍浇注。
优选地，所述垂直组型步骤釆用以下方法
(101) 将左半砂型立放在组型浇注台上，并与左垂直端板贴靠；
(102) 将砂型定位销安装在左半砂型定位销套或销孔内；
(103) 将弧面砂芯垂直放置于组型浇注台上，并水平推入左半砂型的芯
座内；
(104) 将右半砂型立放于组型浇注台上，水平推靠在左半砂型上； (105 )判断是否需要进行下一组铸型组型，
若是，进入步骤(106); 若否，进入步骤(109);
(106) 将左半砂型立放在组型浇注台上，并与前一组铸型的右半砂型端 面贴靠；
(107) 将砂型定位销安装在左半砂型定位销套或销孔内；(108) 将右半砂型立放于组型浇注台上，水平推靠在左半砂型上，并返
回步骤(105);
(109) 在右半砂型端面放置加强板；
(110) 对铸型紧固。
优选地，所述造型步骤采用以下方法 开启混石少才几；
向水平放置的左、右半砂型模板框内加砂；
将左、右半砂型模板框内的型砂舂实、刮平；
使左、右半砂型在左、右半砂型模板框内自然硬化；
将左、右半砂型及模板框置于托型板上；
将左、右半砂型从模板框内起模脱出；
将左、右半砂型在托型板上最终硬化。
优选地，采用射芯才几加石少。
优选地，所述型砂为有机脂水玻璃自硬砂。
优选地，所述模板框的拔模斜度大致为3°。
优选地，所述左半砂型、右半砂型与所述弧面砂芯芯头接触面的拔模斜度 大致为5°。
与现有技术相比，本发明可提高铸件尺寸精度，有利于提高铸件质量，具 体而言无砂箱铸型方便垂直组型，其操作简便，只需一人手工操作就可完成， 从而消除多人操作难配合的问题，保证合型平稳，有利于保持铸型尺寸精度、 提高铸件质量。特别地，左、右半砂型为无箱造型，消除砂箱变形、砂箱套磨 损、翻转起模不平稳等问题，有利于保持铸型尺寸精度，提高铸件质量；造型 后砂型自然硬化，消除吹C02气体硬化造成砂型过吹或硬化层深度不够等问 题，防止铸件涨箱，保证铸件尺寸稳定，提高铸件公差精度。此外，无砂箱造 型还有利于简化工装过程，降低生产成本。
图1 A是现有工艺所使用铸型的示意图，视图方向为沿承载鞍径向对称面 的方向；图1B是图1A的左视图，该图对图1A中的A部分进行了剖切；图2是现有承载鞍的工艺流程图；图3A是下型的示意图；图3B是上、下型合箱时的示意图；图3C为上、下型合箱后的示意图；图4A为敞开式芯头的示意图；图4B为封闭式芯头的示意图；图5A是本发明承载鞍铸型的示意图，视图方向为沿承载鞍轴向；图5B是图5A的左视图；图6是本发明承载鞍组型方法的流程图；图7 A是图6中组装左半砂型时的示意图；图7B是图6中组装弧面砂芯时的示意图；图7C是图6中组装右半砂型时的示意图；图7D是图6中组装另一左半砂型时的示意图；图7E是图6中组装多个铸型后的示意图；图8是本发明承载鞍生产工艺的流程图；图9是图8中左、右半砂型的造型流程图；图10A是图9中加砂的示意图；图10B是图9中型砂、舂实刮平的示意图；图10C是图9中自然硬化的示意图；图1 OD是图9中将砂型及模板置于托型板的示意图；图10E是图9中起模的示意图；图10F是图9中在托型板上硬化的示意图。
具体实施例方式
本发明的基本构思是，沿承载鞍轴向对称面垂直分型，无砂箱造型，在组
型浇注台上垂直组型，形成承载鞍铸型的型腔。
为便于描述，下面先对本发明实施例中涉及的有关术语进行解释 水平分型，即分型面平行于水平面的分型方法，形成上、下半型； 垂直分型，即分型面垂直于水平面的分型方法，形成左、右半型； 水平组型，指组型、合箱过程中，分型面平行于水平面的组型方法； 垂直组型，指组型、合箱过程中，分型面垂直于水平面的组型方法； 敞开式芯头，如图4A所示，左半砂型1-3、右半砂型l-4合箱后，垂直
于分型面的芯头3-l端面大部分露在外面，只有小部分被包覆在铸型100内，
便于造型、制芯；同时，芯头3-1加大后使砂芯能够竖直立起，从而实现垂直
组型，并且有利于砂芯中的气体排出；
封闭式芯头，如图4B所示，左半砂型1-3、右半砂型l-4合箱后，垂直于
分型面的芯头端面全部被包覆在铸型100内，因而无法垂直组型、合箱；
型内硬化，指造型后砂型先硬化后起模的硬化方式，本发明工艺就属于此
种石更化方式；
型外硬化，指造型后先起模后硬化的硬化方式，现有工艺就属于此种硬化 方式；
有箱造型，指用砂箱作为铸型组成部分的造型方法与过程，即造型、合箱、 浇注过程中都使用砂箱来完成的造型工艺；
无箱造型，不用砂箱的造型方法，主要指用前后压板挤压型砂的方法。 下面结合附图对本发明实施例具体说明。
请同时参见图5A、图5B，其中图5A是本发明承载，型的示意图， 视图方向为沿承载鞍轴向；图5B是图5A的左视图。本发明对铸型100垂直分型，形成左半型、右半型，其中，左半型、右半型均不包括砂箱，具体而言 所述铸型100包括左半砂型1-3、右半砂型1-4、弧面砂芯3、砂型定位销9等 部件。所述左半砂型1-3、右半砂型1-4，以承载鞍轴向对称面为分型面；所述 分型面垂直于承载鞍内弧面(如R110弧面)，称其为垂直分型面V。其中， 左、右半砂型砂块的最大尺寸相等(如420mmX380mmX195mm),形状按目 标铸件形状确定即可，在此不再赘述。优选地，所述左半砂型1-3、右半砂型l-4为无砂箱造型，并釆用型内硬 化，以消除砂箱变形、砂箱套磨损、翻转起模不平稳、砂型过吹或硬化层深度 等问题。采用无砂箱造型，其托型板、组型浇注台是通用工装，模具采用木质 模板、塑料模样，工装制造筒单，成本较低。优选地，左半砂型1-3、右半砂型1-4釆用自硬砂制成，具体采用有机脂 水玻璃自硬砂为型砂，使得造型后砂型内、外同时硬化，消除现有技术中吹 C02气体硬化造成砂型过吹或硬化层深度不够问题。所述弧面砂芯3，沿承载鞍轴向设置，用于形成承载鞍内弧面，其中所 述弧面砂芯3为敞开式芯头，即芯头端部外露于铸型100，使得弧面砂芯3在 组型浇注台上能够单独立起；所述弧面砂芯3芯头与左半砂型1-3、右半砂型 1-4芯座之间的配合部位为台阶状，保证弧面砂芯3相对左半砂型1-3、右半 >吵型1-4的定位。所述砂型定位销9,连接所述左半砂型1-3、右半砂型1-4的定位销套或 定位销孔，用于所述左半砂型1-3、右半砂型l-4之间的定位。通常，砂型定 位销9可设置两个或两个以上，以保证定位准确，以^更实现垂直组型。通过设置砂型定位销9,并将左半砂型1-3、右半砂型1-4芯座与弧面砂 芯3芯头配合面设计为台阶状，不仅解决了定位问题，还可防止合箱过程中造 成掉砂、错箱，从而顺利实现垂直组型。上述承载鞍铸型100，可提高铸件尺寸精度，有利于提高铸件质量，具体而言无砂箱铸型方便垂直组型，其操作简便，只需一人手工操作就可完成，从而消除多人操作难配合的问题，保证合箱平稳，提高铸件尺寸精度，有利于提高铸件质量。特别地，左半砂型1-3、右半砂型l-4为无箱造型，消除砂箱 变形、砂箱套磨损、翻转起模不平稳等问题，有利于保持铸型尺寸精度，提高 铸件质量；造型后砂型自然硬化，消除吹C02气体硬化造成砂型过吹或硬化 层深度不够等问题，防止铸件涨箱，保证铸件尺寸稳定，提高铸件公差精度。 此外，无砂箱造型还可简化工装过程，降低生产成本。优选地，左半砂型1-3、右半砂型1-4采用单面模板造型设计，模板框的 拔模斜度为3。左右，以便于左半砂型1-3、右半砂型l-4的造型和起模。优选 地，左半砂型1-3、右半砂型1-4与弧面砂芯3芯头接触面的拔模斜度为5。左 右，防止砂型与砂芯3芯头配合面在垂直组型时过早接触、相互摩擦而掉砂。在上述结构的基础上，可对铸型100垂直组型，以下对承载鞍组型方法详 细进行说明。..请同时参见图6、图7A-E，其中图6是本发明承载鞍组型方法的流程图； 图7A是图6中组装左半砂型时的示意图；图7B是图6中组装弧面砂芯时的示意 图；图7C是图6中组装右半砂型时的示意图；图7D是图6中组装另一左半砂型 时的示意图；图7E是图6中组装多个铸型后的示意图。所述承载鞍组型方法为 垂直组型，可适用于多个铸型的组型，具体包括以下步骤5601、 将左半砂型立放在组型浇注台上，并与左垂直端板贴靠。如图7A所示，把左半砂型l-3立》文在组型浇注台IO上，并与左垂直端板10-1 贴靠。本实施例中，左半砂型l-3为已硬化，为无箱造型。5602、 将砂型定位销安装在左半砂型定位销套或销孔内。 如图7B所示，在左半砂型l-3定位销套或销孔内放入砂型定位销9，以便左、右半砂型之间的定位。其中，优选地设置两个砂型定位销，以保证定位可靠。优选地，所述砂型定位销9用水玻璃砂制作，可以自然硬化。
5603、 将弧面砂芯垂直放置于组型浇注台上，并水平推入左半砂型的芯座内。
如图7B所示，将弧面砂芯3垂直放置于组型浇注台10上，并水平推入左半 砂型l-3的芯座内，以便形成承载鞍内弧面。其中，左半妙、型l-3、右半砂型l-4 芯座与弧面砂芯3芯头配合面之间的部位为台阶状，保证弧面砂芯3相对左半砂 型l-3、右半砂型l-4轴向定位。所述弧面砂芯3的芯头端部外露于铸型100,即 为敞开式芯头；其便于实现垂直组型，也有利于气体从排气道3-2排出。
5604、 将右半砂型立放于组型浇注台上，水平推靠在左半砂型上。 如图7C所示，将右半砂型1-4立放于组型浇注台10上，并水平推靠在左半
砂型l-4上，使得左、右半砂型的垂直分型面V贴紧；此时，砂型定位销9插入 到，右半砂型定位销套或销孔内，使得左、右半砂型之间定位，由此完成该组 铸型100的组型、合箱。
5605、 判断是否需要进行下一组铸型组型， 若是，进入步骤S606;
若否，进入步骤S609。
5606、 将左半砂型立访丈在组型浇注台上，并与前一組铸型的右半砂型端面 贴靠。
如图7D所示，将左半砂型l-3立放在组型浇注台上，并与前一组铸型的右 半砂型l-4端面贴靠，开始下一组铸型的组型:。
5607、 将砂型定位销安装在左半砂型定位销套或销孔内。
5608、 将右半砂型立放于组型浇注台上，水平推靠在左半砂型上，并返回 步骤S605。
重复上述过程，即可完成多个铸型的组型。
5609、 在右半砂型端面》丈置加强板。如图7E所示，在最后一组铸型100 (可仅为一组)的右半砂型l-4端面放 置加强板ll (如钢板)，保证铸型不被损坏。 S610、对铸型紧固。如图7E所示，右垂直端板10-2上设置顶丝10-3;通过顶丝10-3完成铸型100 紧固，使得各组铸型结合紧密；当然，也可采取其它的紧固方式，在此不再赘述。至此，完成了铸型的组型，在座浇口杯12后，即可进行浇注。 上述组型方法适用于多铸型的组型，其操作筒单、便捷，保证合型平稳、不错型，有利于保证铸型的精度，提高承载鞍产品质量。在上述垂直组型方法基础上，下面对本发明承载鞍生产工艺具体说明。 请参见图8，该图是本发明承载鞍生产工艺的流程图。所述本发明承载鞍生产工艺包括以下步骤5801、 准备型砂、芯砂及模板。其中，所选择的型砂、芯砂应能够自硬，以满足型内硬化的要求；型(芯) 砂应性能稳定、便于造型、制芯操作，且型砂硬化后的强度能满足无箱造型的 要求。优选地，选择有机酯水玻璃自硬砂造型、制芯，以保证铸件质量。所述模板包括模样、模底板、模板框，其中，模底板、模板框可为木模， 模样可为塑料模样。5802、 左、右半砂型造型，以及弧面砂芯制芯；由于采用垂直组型，从而以承载鞍轴向对称面为分型面进行垂直分型，制 造左、右半砂型。优选地，左、右半砂型造型采用无箱造型工艺。同时，制作 弧面砂芯，以形成承载鞍的内弧面；其中，造型、制芯可同时进行，以提高工 效。需说明的是，在该步骤中还应该设置相应的浇注系统(包括横浇道、直浇 道、内浇道、冒口等)；此为现有技术，有关浇注系统设置方法请参考有关文献，不再赘述。5803、 对左、右半砂型及弧面砂芯垂直组型。其中，垂直组型的工艺可选用前述组型方法，在此不再赘述。5804、 在铸型上座浇口杯。5805、 进行浇注。将已熔化的金属材料浇入形成铸件；然后，再经过后续的铸件经凝固冷却、 落砂清理、铸件检验、铸件热处理等步骤的进一步加工处理后，形成承载鞍成口口该承载鞍生产工艺使用垂直组型方法，操作筒单、便捷，有利于保证铸型 的精度，并提高承载鞍产品质量。优选地，左、右半砂型选用无箱造型工艺，简述如下 请同时参见图9、图10A-F，其中图9是图8中左、右半砂型造型流程图； 图10A是图9中加砂的示意图；图10B是图9中型砂舂实刮平的示意图；图10C 是图9中自然硬化的示意图；图10D是图9中将砂型及模板置于托型板的示意 图；图10E是图9中起模的示意图；图10F是图9中在托型板上硬化的示意图。 该无箱造型工艺，包括以下步骤5901、 开启混砂、才几。开启混砂机，对型砂连续混砂，使得型砂符合要求。5902、 向水平放置的左、右半砂型模板框内加砂。如图10A所示，模板框8、模样13均放置在模底板14后。将连续式混砂机 混好的型砂加入水平放置的左、右半砂型模板框8内。具体地，可用人工、射 芯机等方式按图示方向D加砂。5903、 将左、右半砂型模板框内的型砂舂实、刮平。如图10B所示，将加入的型砂按图示方向E舂实，并4妾图示方向F刮平，由 此形成左、右半砂型。5904、 使左、右半砂型在左、右半砂型模板框内自然硬化。 如图10C所示，因采用自硬砂，所述左、右半砂型在左、右半砂型模板框
内可自然^^化。
5905、 将左、右半砂型及模板框置于托型板上。
如图10D所示，将左、右半砂型及模板框置于托型板15上，并按图示方向 G翻转，以便左、右半砂型起模脱出。其中，托型板15可为木板，以便节省成 本。
5906、 将左、右半砂型从模板框内起模脱出。
如图10E所示，左、右半砂型按图示方向I从模板框8内起模、脱出，从而 形成基4^少型。
5907、 将左、右半砂型在托型板上最终硬化。
'左、右半砂型在托型板15上完全硬化后，即可进一步组型以进行浇注。 该种无箱造型工艺，可消除砂箱变形、砂箱套磨损、翻转起模不平稳等问 题，有利于保持铸型尺寸精度，提高铸件质量；并且，造型后砂型自然硬化，
保证铸件尺寸稳定，提高铸件公差精度。此外，无砂箱造型还有利于简化工装 过程，降低生产成本。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式 不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为 准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内， 还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
权利要求
1、一种中交叉支撑二轴转向架承载鞍铸型，其特征在于，包括左半砂型、右半砂型，以承载鞍轴向对称面为分型面；弧面砂芯，沿承载鞍轴向设置，用于形成承载鞍内弧面；所述弧面砂芯芯头端部外露于所述铸型，且所述弧面砂芯芯头与所述左半砂型、右半砂型芯座之间的配合部位为台阶状，用于所述弧面砂芯相对于所述左半砂型、右半砂型的定位；砂型定位销，连接所述左半砂型、右半砂型的定位销套或销孔，用于所述左半砂型、右半砂型之间的定位。
2、 如权利要求1所述的中交叉支撑二轴转向架承载鞍铸型，其特征在于， 所述左半砂型、右半砂型为无砂箱造型，并采用型内硬化。
3、 如权利要求2所述的中交叉支撑二轴转向架承载鞍铸型，其特征在于， 所述左半砂型、右半砂型的型砂为自硬砂。
4、 如权利要求3所述的中交叉支撑二轴转向架承载鞍铸型，其特征在于， 所述型砂为有机脂水玻璃自硬砂。
5、 如权利要求l-4任一项所述的中交叉支撑二轴转向架承载鞍铸型，其 特征在于，所述左半砂型、右半砂型为单面模板造型，模板框的拔模斜度大 致为3°。
6、 如权利要求5所述的中交叉支撑二轴转向架承载鞍铸型，其特征在于， 所述左半砂型、右半砂型与所述弧面砂芯芯头接触面的拔模斜度大致为5。。
7、 一种如权利要求l-4任一项所述中交叉支撑二轴转向架承载鞍铸型的组 型方法，其特征在于，包括以下步骤(101) 将左半砂型立放在组型浇注台上，并与左垂直端板贴靠；(102) 将砂型定位销安装在左半砂型定位销套或销孔内；(103) 将弧面砂芯垂直放置于组型浇注台上，并水平推入左半砂型的芯座内；(104)将右半砂型立放于组型浇注台上，水平推靠在左半砂型上； (105 )判断是否需要进行下一组铸型组型，若是，进入步骤(106);若否，进入步骤(109);(106) 将左半砂型立放在组型浇注台上，并与前一组铸型的右半砂型端 面贴靠；(107) 将砂型定位销安装在左半砂型定位销套或销孔内；(108) 将右半砂型立放于组型浇注台上，水平推靠在左半砂型上，并返 回步骤(105);(109) 在右半砂型端面放置加强板；(110) 对铸型紧固。
8、 一种中交叉支撑二轴转向架承载鞍的生产工艺，其特征在于，包括一 下步骤准备型砂、芯砂及模板；左、右半砂型造型，以及弧面砂芯制芯；对左、右半砂型及弧面砂芯垂直组型；在铸型上座浇口杯；进4亍浇注。
9、 如权利要求8所述的中交叉支撑二轴转向架承载鞍的生产工艺，其特 征在于，所述垂直组型步骤釆用以下方法(101) 将左半砂型立放在组型浇注台上，并与左垂直端板贴靠；(102) 将砂型定位销安装在左半砂型定位销套或销孔内；(103) 将弧面砂芯垂直放置于组型浇注台上，并水平推入左半砂型的芯座内；(104)将右半砂型立放于组型浇注台上，水平推靠在左半砂型上； (105 )判断是否需要进行下一组铸型组型，若是，进入步骤(106);若否，进入步骤(109);(106) 将左半砂型立放在组型浇注台上，并与前一组铸型的右半砂型端 面贴靠；(107) 将砂型定位销安装在左半砂型定位销套或销孔内；(108) 将右半砂型立放于组型浇注台上，水平推靠在左半砂型上，并返 回步骤(105 );(109) 在右半砂型端面放置加强板；(110) 对铸型紧固。
10、 如权利要求8或9所述的中交叉支撑二轴转向架承载鞍的生产工艺， 其特征在于，所述造型步骤采用以下方法开启混砂、才几；向水平放置的左、右半砂型模板框内加砂； 将左、右半砂型模板框内的型砂舂实、刮平； 使左、右半砂型在左、右半砂型模板框内自然硬化； 将左、右半砂型及模板框置于托型板上； 将左、右半砂型从模板框内起模脱出； 将左、右半砂型在托型板上最终硬化。
11、 如权利要求10所述的中交叉支撑二轴转向架承载鞍的生产工艺，其 特征在于，采用射芯机加砂。
12、 如权利要求IO所述的中交叉支撑二轴转向架承载鞍的生产工艺，其 特征在于，所述型砂为有机脂水玻璃自硬砂。
13、 如权利要求IO所述的中交叉支撑二轴转向架承载鞍的生产工艺，其特征在于，所述模板框的拔模斜度大致为3°。
14、如权利要求13所述的中交叉支撑二轴转向架承载鞍的生产工艺，其 特征在于，所述左半砂型、右半砂型与所述弧面砂芯芯头接触面的拔模斜度 大致为5°。
全文摘要
本发明公开一种中交叉支撑二轴转向架承载鞍铸型，包括左、右半砂型，以承载鞍轴向对称面为分型面；弧面砂芯，沿承载鞍轴向设置，用于形成承载鞍内弧面；弧面砂芯芯头端部外露于铸型，且弧面砂芯芯头与左、右半砂型芯座之间的配合部位为台阶状，用于弧面砂芯相对于左、右半砂型的定位；砂型定位销，连接左、右半砂型的定位销套或销孔，用于左、右半砂型之间的定位。无砂箱铸型方便垂直组型，操作简便，消除多人操作时难配合的问题，保证合型平稳，有利于保持铸型尺寸精度，提高铸件质量。在此基础上，本发明还公开一种中交叉支撑二轴转向架承载鞍铸型组型方法及中交叉支撑二轴转向架承载鞍的生产工艺。
文档编号B22C9/02GK101406931SQ20081017425
公开日2009年4月15日 申请日期2008年11月14日 优先权日2008年11月14日
发明者曹贵实, 王克明, 郝施奇 申请人:齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司