专利名称：热浸镀锌钢板及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种热浸镀锌钢板及其制造方法，其以含有Si及Mn的钢板作为母材， 耐腐蚀性和加工性优异且高强度。
背景技术：
近年来，在汽车、家电、建材等领域中在使用对母材钢板赋予了防锈性的表面处理钢板，尤其是在使用其中的能低价制造且防锈性优异的热浸镀锌钢板、合金化热浸镀锌钢板。并且，从汽车的燃料费上涨及提高汽车的碰撞安全性的观点出发，通过车体材料的高强度化而实现薄壁化，使车体自身轻量化且高强度化的要求在变高。因此，促进了高强度钢板在汽车上的应用。一般来说，热浸镀锌钢板是使用通过热轧或冷轧扁钢坯而得到的薄钢板作为母材，在具有退火炉的连续热浸镀锌线(以下，称作CGL)上对该母材钢板进行重结晶退火及热浸镀锌处理而制造的。合金化热浸镀锌钢板是在热浸镀锌处理后，进一步进行合金化处理而制造的。在此，作为CGL的退火炉的加热炉类型，有DFF(直火)型、NOF(无氧化)型、全辐射管型等。但近年来，出于因操作简单、难以发生粘损(pick up)等而能制造低成本、高品质的镀覆钢板等理由，具有全辐射管型加热炉的CGL的建设在增多。然而，全辐射管型加热炉与DFF(直火)型、NOF(无氧化)型不同，其在退火前没有氧化工序，所以在确保可镀性方面，对含有Si、Mn等易氧化元素的钢板是不利的。作为以大量含有Si、Mn的高强度钢板为母材的热浸镀锌钢板的制造方法，在专利文献1及专利文献2中公开了通过按与水蒸气分压的关系式规定还原炉的加热温度提高露点，使母材表层发生内部氧化的技术。但是，由于内部氧化物的存在导致加工时易产生裂纹，镀层耐剥离性下降。并且耐腐蚀性也出现下降。另夕卜，专利文献3中公开了不仅规定属于氧化性气体的吐0、O2，同时还规定CO2的浓度，从而使镀前的母材表层内部氧化且抑制外部氧化来改善镀层外观的技术。然而，如同专利文献1及2，在专利文献3中也仍然由于内部氧化物的存在导致加工时易产生裂纹，镀层耐剥离性下降。并且，耐腐蚀性也出现下降。而且，由于CO2,很可能引起炉内污染、对钢板表面的渗碳等，导致改变机械特性等问题。而且，最近已向加工严格的部位应用高强度热浸镀锌钢板、高强度合金化热浸镀锌钢板，由此，高加工时的镀层耐剥离性开始受到重视。具体地说，将镀覆钢板通过进行超过90°的弯曲加工而弯曲成锐角时或施加冲击而加工钢板时，要求抑制加工部的镀层剥离。为满足这种特性，不仅向钢中大量添加Si来确保所希望的钢板组织，而且还要求对可能成为高加工时的裂纹等的起点的、镀层正下方的基底钢板表层的组织、构造进行更高度的控制。但是，以往技术中难以实现这样的控制，在具备采用全辐射管型加热炉作为退火炉的CGL上无法以含有Si的高强度钢板作为母材制造出高加工时的镀层耐剥离性优异的热浸镀锌钢板。专利文献专利文献1 日本特开2004-323970号公报专利文献2 日本特开2004-315960号公报专利文献3 日本特开2006-233333号公报
发明内容
本发明，是鉴于上述情况而进行的，目的在于，提供一种高强度热浸镀锌钢板及其制造方法，其以含有Si、Mn的钢板为母材，耐腐蚀性及高加工时的镀层耐剥离性优异。本发明如下。〔1〕一种热浸镀锌钢板，在具有下述组成的钢板的表面具有每单面的镀覆附着量为20 120g/m2的镀锌层，在该镀锌层的正下方的、距基底钢板表面100 μ m以内的钢板表层部存在每单面的总量为0. 05g/m2以下的选自Fe、Si Mn、Al、P中的1种以上的氧化物， 所述组成为以质量％计含有C 0. 01 0. 15%,Si 0. 001 2. 0%,Mn :0. 1 3. 0%,A1 0. 001 1. 0%,P 0. 005 0. 060%, S ^ 0. 01%且剩余部分是!^e及不可避免的杂质。〔2〕一种热浸镀锌钢板，在具有下述组成的钢板表面具有每单面的镀覆附着量为 20 120g/m2的镀锌层，在该镀锌层的正下方的、距基底钢板表面IOOym以内的钢板表层部存在每单面的总量为0. 05g/m2以下的、选自Fe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、 Ni中的1种以上的氧化物，所述组成为以质量％计含有C :0.01 0. 15%, Si 0. 001 2. 0%, Mn 0. 1 3. 0%、Al :0. 001 1. 0%、P :0. 005 0. 060%, S 彡 0. 01%，还含有选自 B 0. 001 0. 005%,Nb :0. 005 0. 05%,Ti :0. 005 0. 05%,Cr :0. 001 1. 0%,Mo 0. 05 1. 0%、Cu :0. 05 1. 0%、Ni :0. 05 1. 0%中的1种以上的元素且剩余部分是!^e 及不可避免的杂质。〔3〕一种热浸镀锌钢板的制造方法，在连续热浸镀锌设备中对上述〔1〕或〔2〕中所述的钢板进行退火及热浸镀锌处理时，以在退火炉内温度为500°C 900°C的温度域内，气氛中的氧分压(Po2)满足下述的式(1)的方式进行热浸镀锌处理。Log Po2 ^ -14-0. 7X (Si) -0. 3X〔Mn〕......(1)其中，〔Si〕、〔Mn〕分别表示钢中Si、Mn量(质量％)、Po2表示氧分压(Pa)。〔4〕上述〔3〕中，热浸镀锌钢板的制造方法是在进行热浸镀锌处理后，进一步加热钢板至450°C 550°C的温度，实施合金化处理，使镀层的!^e含量为7 15质量％的范围。〔5〕一种高强度热浸镀锌钢板，其特征在于，在具有下述组成的钢板表面上具有每单面的镀覆附着量为20 120g/m2的镀锌层，在该镀锌层的正下方的、距基底钢板表面 100 μ m以内的钢板表层部存在单面当中的总量为0. 05g/m2以下的、选自i^e、Si、Mn、Al、P中的1种以上的氧化物，所述组成为以质量％计含有C :0. 01 0. 15%,Si 0. 001 2.0%、 Mn 0. 1 3. 0%,A1 :0. 001 1. 0%,P :0. 005 0. 060%,S 彡 0. 01%且剩余部分是 Fe 及不可避免的杂质。根据本发明，能够得到耐腐蚀性及高加工时的镀层耐剥离性优异的高强度热浸镀锌钢板。
具体实施例方式以往技术中，出于改善可镀性的目的，一直在积极地形成内部氧化。但这同时还使耐腐蚀性、加工性劣化。因此，本发明人不拘泥于以往的想法开始研究采用新方法来全面满足可镀性、耐腐蚀性和加工性。其结果发现通过适当地规定退火工序的气氛和温度，可抑制在镀层正下方的钢板表层部中形成内部氧化，能得到更高的耐腐蚀性和高加工时的良好的镀层耐剥离性。具体地说，在镀锌层的正下方的、距基底钢板表面100 μ m以内的钢板表层部中抑制选自Fe、Si、Mn、Al、P、以及作为选择的B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Ni中的1种以上(不包括只有狗)的氧化物的形成，将其形成量抑制成每单面的总量为0.05g/m2以下。由此，耐腐蚀性得到显著的提高，实现了基底钢板表层的弯曲加工时的防裂，发现可得到高加工时的镀层耐剥离性优异的高强度热浸镀锌钢板。应予说明，在本发明中，高强度的热浸镀锌钢板是指，拉伸强度TS为340MPa以上的钢板。另外，本发明的高强度热浸镀锌钢板，包括热浸镀锌处理后未实施合金化处理的镀覆钢板(以下，也称作GI)、实施合金化处理的镀覆钢板(以下，也称作GA)中的任一个。以下，对本发明进行具体说明。应予说明，在以下的说明中，钢成分组成的各元素的含量，镀层成分组成的各元素的含量的单位均为“质量％ ”，以下，只要没有特别说明单以 “％”表示。首先，对钢成分组成进行说明。C :0.01 0.15%C是通过作为钢组织形成马氏体等来提高加工性。因此，必须在0.01%以上。另一方面，如果超过0. 15%，则可焊性劣化。所以，C量控制在0.01% 0. 15%。Si :0. 001 2. 0%Si是对使钢强化得到良好材质有效的元素，为得到本发明的目的强度，必须在 0. 001%以上。如果Si低于0. 001%，则不能得到本发明的适用范围的强度，即使对高加工时的镀层耐剥离性也不会成为特别的问题。另一方面，如果超过2. 0%，则很难改善高加工时的镀层耐剥离性。所以，Si量控制在0. 001%以上2. 0%以下。Mn :0.1 3.0%Mn是对钢的高强度化有效的元素。为确保机械特性、强度必须含有0. 以上。 另一方面，如果超过3. 0%，则很难确保可焊性、镀覆密合性，以及强度与延展性的平衡。因此，Mn量控制在0. 3.0%。Al :0. 001 1. 0%Al是出于钢水的脱氧为目的添加的，但其含量少于0.001%时，不能达到该目的。 钢水的脱氧效果在0.001%以上时才能得到。另一方面，如果超过1.0%，则成本变高。因此，Al量控制在0. 001% 1.0%。P :0· 005 0. 060%P是不可避免地含有的元素之一，若要将其控制成低于0. 005%，则有可能增大成本，所以控制在0. 005%以上。另一方面，如果P含量超过0. 060%，则可焊性劣化。并且，表面品质将劣化。另外，在非合金化处理时镀覆密合性劣化，在合金化处理时，如果不提高合金化处理温度，则不能达到所希望的合金化度。另外，为达到所希望的合金化度而提高合金化处理温度，则使延展性劣化，同时，合金化镀覆皮膜的密合性也劣化，所以无法使所希望的合金化度，与良好的延展性、合金化镀覆皮膜并存。因此，P量控制在0. 005% 0. 060%。S^O. 01%S是不可避免地含有的元素之一。并未规定下限，但如果大量含有则可焊性会劣化，因此优选在0.01%以下。另外，为控制强度和延展性的平衡，根据需要添加选自B 0. 001 0. 005%, Nb 0. 005 0. 05%, Ti 0. 005 0. 05%, Cr :0. 001 1. 0%,Mo :0. 05 1. 0%,Cu :0. 05 1.0%,Ni :0. 05 1.0%中的1种以上的元素。添加这些元素时的适当添加量的限定理由如下。B :0. 001 0. 005%如果B低于0.001%，则难以得到淬火促进效果。另一方面，如果超过0.005%，则镀覆密合性劣化。因而，含有时，B量控制在0.001% 0.005%。但是，判断为在机械特性改善方面无需添加的情况时当然就没有必要添加。Nb :0· 005 0. 05%如果Nb低于0. 005，则难以得到调整强度的效果、以及与Mo共同添加时的镀覆密合性改善效果。另一方面，如果超过0.05%，则导致成本上升。因而，含有时，Nb量控制在 0. 005%以上0. 05%以下。Ti :0· 005 0. 05%如果Ti低于0.005%，则难以得到强度调整的效果。另一方面，如果超过0.05%， 则导致镀覆密合性的劣化。因而，含有时，Ti量控制在0. 005% 0. 05%。Cr :0. 001 1. 0%如果Cr低于0. 001 %，则难以得到淬火性效果。另一方面，如果超过1. 0%，则由于 Cr发生表面稠化，镀覆密合性、可焊性将劣化。因而，含有时，Cr量控制在0. OOl^-l.O^。Mo :0. 05 1.0%如果Mo低于0. 05%，则难以得到调整强度的效果、以及与Nb或者Ni、Cu共同添加时的镀覆密合性的改善效果。另一方面，如果超过1.0%，则导致成本上升。因而，含有时， Mo量控制在0. 05% 1. 0%oCu :0. 05 1.0%如果Cu低于0.05%，则难以得到促进残留γ相形成的效果、以及与Ni、Mo共同添加时的镀覆密合性改善效果。另一方面，如果超过1.0%，则导致成本上升。因而，含有时， Cu量控制在0. 05% 1.0%。Ni :0.05 1.0%如果Ni低于0.05%，则难以得到促进残留Y相形成的效果、以及与Cu及Mo共同添加时的镀覆密合性改善效果。另一方面，如果超过1.0%，则导致成本上升。因而，含有时，Ni量控制在0. 05% 1.0%。上述以外的剩余部分是Fe及不可避免的杂质。其次，对本发明中属于最重要的要素的镀层正下方的基底钢板表面的构造进行说明。在添加了大量的Si及Mn于钢中的高强度热浸镀锌钢板中，为满足耐腐蚀性及高
6加工时的镀层耐剥离性，力求尽量减少可能成为腐蚀、高加工时的裂纹等的起点的、镀层正下方的基底钢板表层的内部氧化。通过促进Si、Mn的内部氧化，能够提高可镀性，但相反地，这也导致耐腐蚀性、加工性的劣化。因此，有必要在促进Si、Mn的内部氧化的方法以外，一边保持良好的可镀性， 一边抑制内部氧化从而提高耐腐蚀性、加工性。研究的结果，本发明中，首先，为确保可镀性，在退火工序中通过降低氧位来降低易氧化元素Si、Mn等的母材表层部中的活度。并且，抑制这些元素的外部氧化，其结果改善可镀性。而且，也抑制了在母材表层部形成的内部氧化，改善耐腐蚀性及高加工性。这些效果，可通过将距母材表面IOOym以内的钢板表层部中的、选自Fe、Si、Mn、Al、P，进而B、 Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Ni中的至少1种以上的氧化物的形成量控制成总量为0. 05g/m2以下而表现。氧化物形成量的总量(以下，称作内部氧化量)超过0.05g/m2，则耐腐蚀性及高加工性会劣化。另外，即使将内部氧化量控制为低于0. 0001g/m2，耐腐蚀性及高加工性的提高效果也已达到饱和，所以优选内部氧化量的下限为0. 0001g/m2以上。应予说明，内部氧化量可通过“脉冲炉熔融-红外线吸收法”来测定。但是，因为必须减去母材(即实施退火前的高张力钢板)中所含的氧量，所以本发明中，将连续退火后的高张力钢板的两面的表层部研磨ΙΟΟμπι以上，从而测定钢中氧浓度，将该测定值作为母材中含有的氧量0Η，另外，测定连续退火后的高张力钢板的板厚方向全体的钢中氧浓度，将该测定值作为内部氧化后的氧量01。用如此得到的高张力钢板的内部氧化后的氧量01和母材中含有的氧量0Η，算出01与OH的差值(=0Ι-0Η)，再换算成单面单位面积(即Im2) 当中的量的值(g/m2)作为内部氧化量。如上所述，在本发明中，镀锌层的正下方的、距基底钢板表面ΙΟΟμπι以内的钢板表层部中将选自Fe、Si、Mn、Al、P，以及B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Ni中的1种以上的氧化物控制成每单面总量为0. 05g/m2以下。如此地，为了在距母材表面IOOym以内的钢板表层部将选自狗、Si、Mn、Al、P，以及B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Ni中的至少1种以上(不包括只有狗)的氧化物的形成控制成每单面0. 05g/m2以下，在作为退火炉具有全辐射管型加热炉的连续热浸镀锌设备中，退火后进行热浸镀锌处理时，必须在退火炉内温度500°C 900°C的温度域内，使气氛中氧分压 (Po2)满足下式。Log Po2 ^ -14-0. 7X (Si) -0. 3X〔Mn〕其中，〔Si〕、〔Mn〕分别表示钢中Si、Mn量(质量％)，Po2表示氧分压(Pa)。由于在低于500°C的温度域内不发生母材表层中的选择性外部氧化(表面稠化) 反应，所以没有不适本发明的问题。另一方面，在超过900°C的温度域内将促进内部氧化，该氧化物有时会超过0. 05g/m2。因而，控制气氛中氧分压(Po2),满足上式的温度域为500°C 900 "C。在相同退火条件下进行比较时，Si、Mn的表面稠化量，与钢中Si、Mn量成比例地变大。另外，相同钢种的情况下，随着气氛中氧位的下降，表面稠化量变小。因此，为使表面稠化量变小，必须与钢中Si、Mn成比例地降低气氛中氧位。对应这种关系，通过实验可知相对于钢中Si量的比例系数为-0. 7，相对于钢中Mn量的比例系数为-0. 3。并且，已知截距同样为-14。所以，本发明中将Log Po2的上限为-14-0. 7X (Si)-O. 3X〔Mn〕。当Log Po2超过-14-0.7X (Si)-O. 3X〔Mn〕时，将促进Si、Mn的内部氧化，使内部氧化量超过0. 05g/m2。 另一方面，虽然Log Po2低于-17也没问题，但气氛控制的成本增加，所以优选下限为-17。应予说明，因为LogPo2是由露点下的H2O和吐浓度的控制值通过平衡计算来算出， 所以控制LogPo2之际，不是直接测定LogPo2而进行控制，而是优选通过控制H2O和吐浓度， 作为其结果控制Log Po20另外，Log Po2可通过以下的式(2)算出。Po2 = (ΡΗ20/ΡΗ2) X exp ( Δ G/RT)......(2)(AG=Gibbs的自由能，R :气体常数，Τ:温度)露点下的H2O和吐浓度的测定方法并没有特别限定。例如，取样规定量的气体，将其通过露点测量仪(Due Cup等)测定露点，求得H2O分压。同样地，通过市售的H2浓度计测定H2的浓度。另外，只要测定气氛内的压力，则可由浓度比算出H20、H2的分压。Po2较高时，吹入N2-H2气体降低露点或增加H2气体浓度。另一方面，Po2较低时， 吹入大量含有水蒸汽的R-H2气体增加露点或微量混合A气体。另外，本发明在上述基础上，为提高镀层耐剥离性，优选供Si、Mn复合氧化物生长的基底钢板组织为软质且富有加工性的铁素体相。并且，本发明中，使钢板的表面具有每单面的镀覆附着量为20 120g/m2的镀锌层。如果低于20g/m2，则很难确保耐腐蚀性。另一方面，如果超过120g/m2，则镀层耐剥离性劣化。另外，热浸镀锌处理后进一步加热到450°C 550°C的温度实施合金化处理时，优选合金化度为7 15%。如果低于7%，则发生合金化不均勻、剥落性劣化。另一方面，超过15%，则镀层耐剥离性劣化。其次，对本发明的热浸镀锌钢板的制造方法和其限定理由进行说明。对具有上述化学成分的钢进行热轧后，按40 80%的压下率进行冷轧，接着，在具有全辐射管型加热炉的连续热浸镀锌设备中进行退火及热浸镀锌处理。并且，进行热浸镀锌处理时，以退火炉内温度500°C 900°C的温度域内，气氛中氧分压(Po2)满足下述的式(1)的方式进行。这在本发明中是最重要的要素。如此地在退火和/或热浸镀锌处理工序中控制气氛中氧分压(Po2)，从而降低氧位，降低易氧化元素Si、Mn等在母材表层部的活度，抑制在母材表层部形成的内部氧化，改善耐腐蚀性及高加工性。Log Po2 ^ -14-0. 7X (Si) -0. 3X〔Mn〕......(1)其中，〔Si〕、〔Mn〕分别表示钢
中Si、Mn量(质量％ )，Po2表示氧分压(Pa)。热轧的条件没有特别限定。优选热轧后进行酸洗处理。通过酸洗工序除去在表面生成的黑色氧化皮，然后进行冷轧。冷轧按40% 80%的压下率进行。如果压下率低于40%，则重结晶温度低温化， 所以机械特性容易劣化。另一方面，如果压下率超过80%，则不仅因为是高强度板，导致耗费轧制成本，而且因为退火时的表面稠化的增加而导致镀覆特性劣化。对冷轧过的钢板，在作为退火炉具有全辐射管型加热炉的CGL中，退火后进行热浸镀锌处理，或者进一步实施合金化处理。全辐射管型加热炉中，通过加热炉前段的加热带进行将钢板加热到规定温度的加热工序，通过加热炉后段的均热带进行按规定温度保持规定时间的均热工序。
为了在距母材表面100 μ m以内的钢板表面部，将选自 ^、5 、Μη、Α1、Ρ，以及B、Nb、 Ti、Cr、Mo、Cu、Ni中的1种以上的氧化物的形成量控制成每单面为0. 05g/m2以下，如上所述，在热浸镀锌时，需要使退火炉内的500°C 900°C的温度域内的气氛中氧分压(Po2)满足下式。因此，在CGL中，Po2较高时，吹入R-H2气体降低露点或增加H2气体浓度。另一方面，Po2较低时，吹入大量含有水蒸气的R-H2气体升高露点或微量混合&气体等，通过这些操作，控制H2C^PH2浓度，其结果控制Log Po20Log Po2 ^ -14-0. 7X (Si) -0. 3X〔Mn〕其中，〔Si〕、〔Mn〕分别表示钢中Si、Mn量(质量％)，Po2表示氧分压(Pa)。应予说明，如果H2的体积分率低于10%，则不能得到还原引起的活化效果，镀层耐剥离性劣化。对上限没有特别规定，但如果超过75%，则耗费成本，且效果达到饱和。因而， 从成本方面考虑优选吐的体积分率为75%以下。进行热浸镀锌处理的方法，可以是常规方法。继热浸镀锌处理进行合金化处理时，热浸镀锌后，优选在450°C 550°C加热钢板实施合金化处理，使镀层的狗含量为7 15质量％。实施例以下，根据实施例具体地说明本发明。将表1所示的钢组成形成的热轧钢板进行酸洗，除去黑色氧化皮后，按表2所示条件进行冷轧，得到厚度1. Omm的冷轧钢板。表 1
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权利要求
1.一种热浸镀锌钢板，其特征在于，在具有下述组成的钢板的表面具有每单面的镀覆附着量为20 120g/m2的镀锌层，在该镀锌层的正下方的、距基底钢板表面100 μ m以内的钢板表层部存在每单面的总量为0. 05g/m2以下的选自i^e、Si、Mn、Al、P中的1种以上的氧化物，所述组成为以质量％计含有C 0. 01 0. 15%,Si 0. 001 2. 0%,Mn :0. 1 3. 0%、 Al 0. 001 1.0%、P :0. 005 0. 060%,S彡0. 01 %且剩余部分是!^e及不可避免的杂质。
2.一种热浸镀锌钢板，其特征在于，在具有下述组成的钢板表面具有每单面的镀覆附着量为20 120g/m2的镀锌层，在该镀锌层的正下方的、距基底钢板表面100 μ m以内的钢板表层部存在每单面的总量为0. 05g/m2以下的选自Fe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、 Ni中的1种以上的氧化物，所述组成为以质量％计含有C :0.01 0. 15%, Si 0. 001 2. 0%, Mn 0. 1 3. 0%、Al :0. 001 1. 0%、P :0. 005 0. 060%, S 彡 0. 01%、还含有选自 B 0. 001 0. 005%,Nb :0. 005 0. 05%,Ti :0. 005 0. 05%,Cr :0. 001 1. 0%,Mo 0. 05 1. 0%、Cu :0. 05 1. 0%、Ni :0. 05 1. 0%中的1种以上的元素且剩余部分是!^e 及不可避免的杂质。
3.一种热浸镀锌钢板的制造方法，其特征在于，在连续热浸镀锌设备中对权利要求1 或2所述的钢板进行退火及热浸镀锌处理时，以在退火炉内温度为500°C 900°C的温度域内，气氛中氧分压Po2满足下述的式(1)的方式进行热浸镀锌处理，Log Po2 ^ -14-0. 7X (Si) -0. 3X〔Mn〕......(1)其中，〔Si〕、〔Mn〕分别表示钢中Si、Mn量，单位为质量％，Po2表示氧分压，单位为Pa。
4.如权利要求3中所述的热浸镀锌钢板的制造方法，其中，进行热浸镀锌处理后，进一步加热钢板至450°C 550°C的温度，实施合金化处理，使镀层的!^e含量为7 15质量％ 的范围。
5.一种高强度热浸镀锌钢板，其特征在于，在具有下述组成的钢板表面具有每单面的镀覆附着量为20 120g/m2的镀锌层，在该镀锌层的正下方的、距基底钢板表面IOOym以内的钢板表层部存在每单面的总量为0. 05g/m2以下的选自狗、3丨^11、41、？中的1种以上的氧化物，所述组成为以质量％计含有C :0. 01 0. 15%, Si 0. 001 2.0%、Mn :0. 1 3.0%、Al 0. 001 1.0%、P 0. 005 0. 060%, S ^ 0. 01 %且剩余部分是 Fe 及不可避免的杂质。
全文摘要
一种热浸镀锌钢板，在具有下述组成的钢板的表面具有每单面的镀覆附着量为20～120g/m2的镀锌层，在该镀锌层的正下方的、距基底钢板表面100μm以内的钢板表层部中选自Fe、Si、Mn、Al、P中的1种以上的氧化物的每单面的总量为0.05g/m2以下，所述组成为以质量％计含有C0.01～0.15％、Si0.001～2.0％、Mn0.1～3.0％、Al0.001～1.0％、P0.005～0.060％、S≤0.01％且剩余部分是Fe及不可避免的杂质。该钢板的耐腐蚀性、高加工时的镀层耐剥离性及强度优异。
文档编号C23C2/06GK102224269SQ20098014729
公开日2011年10月19日 申请日期2009年11月25日 优先权日2008年11月27日
发明者伏胁祐介, 杉本芳春 申请人:杰富意钢铁株式会社