专利名称：铁水炉外精炼喷吹用复合脱硫剂的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种铁水炉外精炼用复合脱硫剂，特别是涉及到炉外精炼喷吹用复合脱硫剂。
背景技术：
随着社会工业生产、科学技术的迅猛发展，对钢材质量、性能的要求越来越高。一些专用或特殊用钢，对钢中硫含量更有严格的要求，如良好机械性能和冲击韧性的管线钢以及具有良好冲击韧性的汽车用薄板钢，要求成品中的[S] > 0. 005% (质量分数)。炉外精炼喷吹脱硫以单一镁基、碳化钙基及氧化钙基为主。炉外精炼喷吹脱硫是根据脱硫目标先喷吹一种单一脱硫剂，达到一定脱硫目标后，到另一个脱硫站喷吹另一种深度脱硫的脱硫剂，这样就延长了脱硫时间；也容易造成在不同时间喷吹时分布不均； 单一喷吹镁基脱硫剂首先要预处理钝化，在脱硫时可能引起沸腾、飞濺，去渣难，相对成本高；也容易造成在不同时间喷吹时分布不均，特别是单独铁水预处理过程中，脱硫剂也是决定脱硫效率和脱硫成本的主要因素之一。碳化钙基由于小颗粒0. 1-0. 9mm极易与水和空气中的水分发生反应，其生成物乙炔气体易燃易爆，危及安全。因此，在加工、运输、贮存和使用过程中必须有严密的安全措施和保护系统；加工困难、价格昂贵。本公司专利CN200810197484. 8提供了一种KR法的复合脱硫剂及制造方法，主要是把各种原料按照配方混合后搅拌均勻，通过造粒设备制成“复合粒”，复合粒的粒度为 0. 5 1. 2mm，其配方主要是应用于KR脱硫，而喷吹脱硫的粒度主要在0. 1 0. 9mm，不能适用于喷吹脱硫。现有技术中有把各种成份的脱硫剂制成0. 1 0. 9mm，然后把它们简单的混合而制成“复合脱硫剂”，但同样混合后的“复合脱硫剂”在混合时会有约15%的颗粒成为粉状， 使“复合脱硫剂”达不到90%的整齐度而不符合喷吹脱硫的要求，而在把各种成份的脱硫剂制成0. 1 0. 9mm颗粒过程中，只有30% — 40%的利用率，加上混合过程中的损失，约有近 70%以上的脱硫剂不能利用。
发明内容
本发明发明目的是主要应用于一次性喷吹脱硫、成本低、利用率高、深度脱硫的复合脱硫剂。本发明的脱硫剂是指用于喷吹的复合脱硫剂。本发明的技术方案
各组份的质量比为镁粉15%-25%，碳化钙0 — 20%，氧化钙(钝化活性石灰)和萤石65 — 85%，粉状均勻混合压制、筛分成粒度大小为0. 1-0. 9mm ^ 90%。其中氧化钙(钝化活性石灰)+萤石组成为氧化钙88%，萤石占12%。为了增加产品的流动性，粒度为0. 1-0. 7mm为佳，粒度不得有> 1. 0mm。钝化活性石灰的活性度最好大于400ml。
有益效果
1由于本发明主要是把各种脱硫剂均勻混合后制备成“复合粒”进行一次性喷吹，节省了时间，温降少，加快了炼钢脱硫节奏，提高了脱硫效率；
2将镁粉、活性石灰、碳化钙、萤石的粉状物通过机械压制、筛分成0. 1-0. 9mm颗粒状， 这样也省下镁钝化的程序，同时大大增加了镁和其它成份也利用率；
3降低了喷吹剂的成本，也减少了运输成本；本产品相对于CaC2脱硫剂安全系数高。4该组份的脱硫效果好。本复合脱硫剂在鱼雷罐铁水多次试验成功，喷吹速度为 50kg/min，平均前硫为0. 0298%，平均后硫为0. 0042%，平均单耗为0. 199kg/t. S。
具体实施方案将活性石灰粉、萤石粉、碳化钙粉、镁粉，按比例混合物料，将混合物料加入进料斗；通过强制喂料器把混合物料导入轧片机组经液压系统中轧辊和轧辊之间凹槽的压成条状或圆柱形复合脱硫剂条状块；将条状块进入破碎机破碎，筛分后成所需粒度的复合脱硫剂；要求混合粒度大小为0. 1-0. 9mm ^ 96%。本复合脱硫剂在鱼雷罐铁水中多次试验成功，喷吹速度为50kg/min，平均前硫为 0. 0298%，平均后硫为0. 0042%，平均单耗为0. 199kg/t. S。实施例1按质量比比例活性石灰粉+萤石粉80%、镁粉2096，混合物料经将混合物料加入进料斗；通过强制喂料器把混合物料压入轧片机组，经液导系统中轧辊和轧辊之间凹槽压成条状或圆柱形；将条状块或圆柱形进入破碎机破碎，筛分后成所需粒度的复合脱硫剂，粒度大小为0. 1-0. 9mm 3 96%。炉外精炼时喷吹速度为50kg/min，铁水量234吨， 加入1445kg复合脱硫剂，前硫为0. 038%，后硫为0. 004%，单耗为0. 190kg/t. S。实施例2将活性石灰粉+萤石粉65%、镁粉15%，碳化钙粉20%’按质量比比例混合物料经将混合物料加入进料斗；通过强制喂料器把混合物料导入轧片机组，经液压系统中轧辊和轧辊之间凹槽压成条状或圆柱形；将条状块或圆柱形进入破碎机破碎，筛分后成所需粒度的复合脱硫剂，粒度大小为0. 1-0. 9mm 3 96%。炉外精炼时喷吹喷吹速度为 50kg/min,铁水量251吨中加入995kg复合脱硫剂，前硫为0. 025%,后硫为0. 005%,单耗为 0. 198kg/t. S。实施例3将活性石灰粉+萤石粉75%、镁粉25%’按质量比比例混合物料经将混合物料加入进料斗；通过强制喂料器把混合物料导入轧片机组，经液压系统中轧辊和轧辊之间凹槽压成条状或圆柱形；将条状块或圆柱形进入破碎机破碎，筛分后成所需粒度的复合脱硫剂，粒度大小为0. 1-0. 9mm ^ 90%。炉外精炼时喷吹速度为50kg/min，铁水量240吨， 加入1051kg复合脱硫剂，前硫为0. 024%，后硫为0. 003%，单耗为0. 208kg/t. S。实施例4将活性石灰粉+萤石粉80%、镁粉17%、碳化碳396，按质量比比例混合物料经将混合物料加入进料斗；通过强制喂料器把混合物料导入轧片机组，经液压系统中轧辊和轧辊之间凹槽压成条状或圆柱形；将条状块或圆柱形进入破碎机破碎，筛分后成所需粒度的复合脱硫剂，粒度大小为0. 1-0. 9mm ^ 96%。炉外精炼时喷吹速度为50kg/min，铁水量237吨，加入1090kg复合脱硫剂，前硫为0. 027%，后硫为0. 004%，单耗为0. 199kg/t. S。以上所有实施例中活性石灰粉+萤石粉组成为活性石灰粉88%、萤石粉占12%。活性石灰粉的活性度最好大于400ml。粒度以0. 1-0. 7 mm为最佳，且不得有> 1. 0mm。
根据有关做的计算，脱硫剂的费用约为脱硫成本的80%以上，一方面是努力降低脱硫成本，从降低脱硫剂单耗、采用廉价复合脱硫剂、减少扒渣铁损、提高脱硫工艺和自动化水平等；另一方面是保证深脱硫的目标硫水平，采用脱硫率高的脱硫剂。本产品现应用武钢平均单耗为4. 9kg /吨铁，比目前正现应用的碳化钙基脱硫剂吨加入量6.5 kg /吨铁， 加入量减少20% ；而本产品价格为4950元/吨，每吨脱硫剂成本为4. 95X4. 9 = 24. 26元， 而碳化钙基脱硫剂产品价格4250元/吨，每吨脱硫剂成本为4. 25X6. 5 = 27. 6元，则每吨成本减少3. 24元，成本降低了 11%。对于一个中型炼钢厂年产900万吨的企业900X3. 24 元=2916万元。
权利要求
1.一种铁水炉外精炼喷吹用复合脱硫剂，各组份的质量比为镁粉15%-25%，碳化钙0 — 20%，氧化钙和萤石65 - 85%，粉状均勻混合压制、筛分成粒度大小为0. 1-0. 9mm ^ 90% ；所述的各组份的粉状物均勻混合压制、破碎、筛分为如下步骤①按比例混合物料，将混合物料加入进料斗；②通过强制喂料器把混合物料导入轧片机组经液压系统中轧辊和轧辊之间凹槽的压成条状复合脱硫剂条状块；③将条状块进入破碎机破碎，筛分后成粒度0.1-0. 9mm的复合脱硫剂。
2.如权利要求1所述的复合脱硫剂，其特征在于所述的粒度大小为0.1-0.7mm 纟 96%。
3.如权利要求1或2所述的复合脱硫剂，其特征在于所述氧化钙为钝化活性石灰，且活性度大于400ml。
4.如权利要求1或2所述的复合脱硫剂，其特征在于所述的粒度大小不得有>1.Omm0
5.如权利要求1或2所述的复合脱硫剂，其特征在于所述活性石灰粉和萤石粉80%， 镁粉20%。
6.如权利要求1或2所述的复合脱硫剂，其特征在于所述活性石灰粉和萤石粉65%， 镁粉15%，碳化钙粉20%。
7.如上所述的权利所述的复合脱硫剂，其特征在于所述的氧化钙和萤石为氧化钙 88%，萤石 12%ο
全文摘要
本发明涉及一种铁水炉外精炼用喷吹用复合脱硫剂。各组份的质量比为镁粉15%-25%，碳化钙0－20％，氧化钙(钝化活性石灰)＋萤石65－85%，粉状均匀混合压制、筛分成粒度大小为0.1-0.9mm≧90%。粉状均匀混合压制、筛分成粒度大小为0.1-0.9mm≧96%。本发明可以是一次性喷吹，节省了时间，温降少，提高了脱硫效率；将镁粉、活性石灰、萤石的粉状物通过机械压制、筛分成颗粒状，这样也省下镁钝化的程序，同时镁和其它成份也大大增加了利用率；降低了喷吹剂的成本,也减少了运输成本；本产品相对于CaC2脱硫剂安全系数高。
文档编号C21C1/02GK102230048SQ201110163949
公开日2011年11月2日 申请日期2011年6月17日 优先权日2011年6月17日
发明者唐铁石 申请人:湖北省通山县通力镁业有限责任公司