专利名称：高磷低硫无取向电工钢及其冶炼方法
技术领域：
本发明属于冶金技术领域，具体涉及高磷低硫无取向电工钢及其冶炼方法。
背景技术：
电工钢广泛应用于变压器、家电产业，由于电工钢性能需求，成分必须满足低碳、 低硫，有一定的冶炼难度。由于磷可以提高电工钢的电阻率，在家电行业使电工钢中保证一定的磷含量应用比较广泛，但是磷含量过多又会降低电工钢的磁性。高质量的电工钢，应既保证电阻率的提高，又保证不影响其磁性。因此在该钢种冶炼过程中，存在硫、碳和磷含量精确控制的技术难点。关于电工钢冶炼生产方法的代表专有技术主要有(1)CN1974820半工艺电工钢的生产方法(公告日期20070606)，公开了一种半工艺电工钢的生产方法，采用薄板坯连铸连轧板为热轧原料，然后进行酸洗、冷轧、退火、二次临界变形冷轧，然后由用户在产品消除应力后得到最终磁性的电工钢，所述的薄板坯连铸连轧板连铸坯的重量化学成分为C 0. 010% 0. 020%, Si 0. 15% 1. 4%, Mn :0. 15% 1. 20%, P 0. 0015% 0. 10%，S :0. 005% 0. 020%, Al :0. 15% 0. 8%，N :0. 0015% 0. 0080%, Sb 0. 015% 0. 12%, Sn :0. 015% 0. 12%，其余为铁及不可避免的杂质。该发明未涉及冶炼工艺，碳的控制下限为0.010%，且对磷的控制为P 0. 0015% 0. 10%。(2)CN1463811，无取向电工钢生产方法(公告日期2005. 9. 7)。该发明提供一种双辊薄带连铸制造无取向电工钢的方法；硅含量0 3. 5%的钢水，经过两个转动结晶辊， 形成凝壳，从结晶辊导出，形成铸带，铸带进入在线热轧机，在线热轧机的开轧温度800 1000°C温度，热轧变形量5% 25%，经热轧机轧制后卷取。该发明未涉及冶炼工艺，为生产铸坯的后工序。(3)CN03815414，非取向电工钢带的连铸方法(公告日期20050907)。该发明涉及制备铁损低和磁导率高的非取向电工钢的方法，该方法中，所述钢由金属熔体制备而成，其过程包括铸造成薄带或薄板，冷却，热轧或冷轧成钢带成品。对钢带成品进一步进行至少一次获得磁性能的退火处理，从而使钢带适合用于电工机械例如马达或者变压器中。该发明专利未涉及到冶炼工艺，对成分控制没有明确指出控制方案。本领域目前需要提供一种既保证电阻率的提高，又保证不影响其磁性的高磷低硫电工钢及其制备方法。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提高电工钢的电阻率，又保证不影响其磁性。本发明解决技术问题的技术方案是提供一种高磷低硫电工钢。该高磷低硫电工钢的成份中含有碳O 0. 0050%、硅0. 30% 1. 0%、锰0. 15% 0. ；35%、磷0. 030 0. 08%、硫 0 0. 005%、铝 0. 010% 0. 050%，余量为铁。本发明还提供了一种提供了一种制备上述高磷低硫电工钢的方法。即该电工钢的成份中含有碳 0 0. 0050%、硅 0. 30% 1. 0%、猛 0. 15% 0. 35%,￠^0. 030 0. 08%, 硫0 0. 005%、铝0. 010% 0. 050%，余量为铁。本发明制备上述电工钢的方法包括以下步骤a、将提钒后半钢加到普通转炉中进行冶炼；b、转炉冶炼过程中采用单渣法供氧造渣进行脱磷脱碳，转炉造渣采用活性石灰、 复合造渣剂、高镁石灰以及炼钢污泥球，碱度控制在2. 0 3. 0 ；转炉终点硫< 0.0050%，出钢过程加入第一批精炼渣和铝合金脱氧剂，并进行硅、 锰的合金化，出完钢后在钢包渣面上加入改性剂；C、然后在LF精炼炉加入第二批精炼渣进行精炼，LF出站向钢包内加入钢包渣改性剂；d、LF处理完再进行RH真空处理，当真空度降低到Ilkpa时，根据进站碳氧比例向真空室内吹一定量氧气进行真空脱碳，以保证电工钢碳含量< 50ppm ；脱碳处理IOmin后定氧，并根据氧活度加入铝丸进行脱氧，加铝公斤数=(0.2 0.25)*40]，所述3
为氧活度，单位为ppm ；脱氧后，按钢种成分要求加入金属锰、低碳硅铁和磷铁合金，进行合金化，合金加入anin后，根据钢水到RH工位的硫含量分两批加入脱硫剂和铝丸，两批中间间隔2 3min。待第二批脱硫剂和铝丸加完后，再行RH处理不小于5min，结束真空处理，再向钢包渣面加入改性剂，然后软吹氩不小于5min，钢水出站；e、钢水出站后进行连铸，得到高磷低硫无取向电工钢。其中，上述制备高磷低硫无取向电工钢的方法中所述精炼渣的成分按重量含量为 65% 85%的Ca0、5%以下的Si02、3%以下的Al203、2% 讨％的恥20、7% 15%的CaF2 和6%以下的MgO。其中，上述方法中所述改性剂的成分按重量含有35% 45%的Al2O3和不低于 10%的铝(即铝10% 75%，当然可能含有其他不可避免的杂质)。其中，上述方法中所述脱硫剂的组分按重量含量为50 % 60 %的CaO，10 % 15%的Al2O3，5% 10%的SiO2,0 5%的CaF2,0 5%的MgO及不可避免的杂质。其中，上述中所述磷铁合金按重量含量含磷，0. 5%以下的Si (硅)、0. 5%以下的C(碳)以及< 0. 005%的S (硫)，其余为!^e及不可避免的杂质。用本发明提供的生产方法可以获得含硫量< 0. 008%、碳含量< 0. 0050%和磷含量0. 03% 0. 08%的高磷低硫电工钢。通过对采用本发明提供的方法制得的钢坯的成分、 低倍、夹杂等进行检测可知，采用本发明提供的方法制得的含硫量< 0. 005%,C ( 0. 005% 和磷含量在0. 03% 0. 08%的高磷低硫电工钢，且该钢铸坯质量良好，铁损及磁性满足后续加工要求。本发明提供了一种以含钒钛铁水为原料，利用转炉-LF-RH-板坯连铸流程经济生产高磷低硫电工钢的方法，该方法既保证了成分合格，解决了生产中碳、硫和磷均满足成分要求的技术难点，又保证钢种连铸生产顺行。由于钢的成分对碳、硫和磷都有一定要求，在冶炼过程中考虑到对钢水成分的精确控制，本发明在采用在精炼过程中进行RH脱碳处理， 再加入含磷合金，最后进行RH脱硫处理，使碳、硫和磷含量都到达控制要求，解决了该成分的冶炼技术难点，保证了连铸的顺利进行。该发明在攀钢钒提钒炼钢厂实验实施表明能产生明显经济效益。
图1为本发明高磷低硫电工钢的制备工艺示意图。
具体实施例方式以下结合附图通过具体实施方式
详细说明本发明。本发明具体提供的是一种高磷低硫电工钢。该电工钢的成份中含有碳0 0. 0050%、硅 0. 30% 1. 0%、猛0. 15% 0. 35%、磷0. 030 0. 08%、硫 0 0. 005%、铝 0. 010% 0. 050%，余量为铁。制备上述电工钢的方法包括以下主要步骤a、将提钒后半钢加到普通转炉中进行冶炼；b、转炉冶炼过程中采用单渣法供氧造渣进行脱磷脱碳，转炉造渣采用活性石灰、 复合造渣剂、高镁石灰以及炼钢污泥球，碱度控制在2. 0 3. 0 ；转炉终点硫< 0.0050%，出钢过程加入第一批精炼渣和铝合金脱氧剂，并进行硅、 锰的合金化，出完钢后在钢包渣面上加入改性剂；C、然后在LF精炼炉加入第二批精炼渣进行精炼，LF出站向钢包内加入钢包渣改性剂；d、LF处理完再进行RH真空处理，当真空度降低到Ilkpa时，根据进站碳氧比例向真空室内吹一定量氧气进行真空脱碳，以保证电工钢碳含量< 50ppm ；脱处理IOmin后定氧，并根据氧活度加入铝丸进行脱氧，加铝公斤数=(0. 2 0.25)
，所述a
为氧活度，单位为PPm ；这里按进站碳氧比例向真空室内吹一定量氧气，目的是有足够的氧气能使钢水中的碳和氧反应生成CO，CO逸出钢水，达到脱碳的目的，以保证电工钢碳含量彡50ppm;吹氧量=1.2*[AC]*钢水量，[AC]为需要降低的碳含量，单位％ ；钢水量单位为kg;根据碳氧反应方程，碳氧比例为1 1.3为平衡条件，当碳氧比例大于该平衡条件， 则需要吹氧，所述降碳量为超过该比例部分的碳。如低于该比例则不需要吹氧。总的说来都是为了加氧进行进行真空脱碳，以保证电工钢碳含量< 50ppm ；脱氧后，按钢种成分要求加入金属锰、低碳硅铁和磷铁合金，进行合金化，合金加入anin后，根据钢水到RH工位的硫含量分两批加入脱硫剂和铝丸，两批中间间隔2 3min。待第二批脱硫剂和铝丸加完后，再行RH处理彡5min，结束真空处理，再向钢包渣面加入改性剂，然后软吹氩不小于5min，钢水出站；软吹氩是指从钢包向底部的吹氩孔向钢包内钢水吹入氩气，控制氩气流量为小流量，不使表面出现钢水翻腾，一般软吹氩的氩气流量控制为0. 6 1. 5L/(min · t钢水)e、钢水出站后进行连铸，得到高磷低硫无取向电工钢。其中，控制适当的温度；保证RH进站合理的碳、a
含量；RH提升气体流量选择 1200 1700NL/min ；当碳含量较高时，进行吹氧脱碳是比较重要的条件。其中，所述精炼渣至少分二批加入钢包中，第一批精炼渣在第一时间加到所述钢包中，所述第一时间为从所述冶炼得到的钢水开始加到所述钢包中至30%重量的所述冶炼得到的钢水加到所述钢包中的时间段，加入量3 ^(g/t半钢；第二批精炼渣在所述冶炼得
5到的钢水全部加到所述钢包中至所述钢包精炼开始的时间段内加入，加入量3 ^(g/t半钢。所述改性剂加入三次，第一次为在出完钢以后加在渣面上，加入量为2. 0 3. 5Kg/t钢水；第二次为LF出站加入钢包渣面，加入量为0. 8 1. 5kg/t钢水；第三次为RH 出站加入钢包渣面，加入量为0. 8 1. 5kg/t钢水。冶炼过程中，碳含量的控制如下，转炉终点控制碳含量为0. 3% 0. 7%，钢水经 LF精炼后，碳含量也为0. 3% 0. 7%。RH进站碳含量为0. 3% 0. 7 %，然后根据碳氧比例进行吹氧真空脱碳，处理IOmin后，碳含量控制在彡0. 0050%。冶炼过程中，硫含量可通过如下方式控制转炉出钢硫含量控制在< 0. 005%，钢水运往LF处理，此过程中会出现硫增加0 0. 002%，然后LF进行精炼，LF精炼结束后将硫含量控制为< 0. 007%。LF处理后钢水运往RH，在RH合金化后向真空室内加入脱硫剂和铝丸进行脱硫，经脱硫后硫含量控制在< 0. 005%。磷的控制，前期实验采用LF+RH各工序都添加P铁，但发现P含量很难控制，收率不稳定，成分波动大，容易导致P成分超标。经过长时间摸索和与其他条件的配合实验，最后确定冶炼过程中，磷含量可通过如下方式控制转炉出钢磷含量控制在0.010% 0. 020 %，然后钢水运往LF进行精炼，LF不加入磷铁合金，磷含量不变，然后钢水再运往RH， 钢水到RH磷含量与转炉出钢相等。RH加铝脱氧后，再加入锰铁合金进行成分微调，最后按钢种要求加入磷铁合金，磷铁的收得率为99%以上。由于电工钢的Si含量相对较高，又要补加P铁，所以在RH加入合金量较大，控制适当的温度，才能保证连铸的顺行。所述精炼渣没有特别的限定，可以为本领域常规使用的各种精炼渣。优选情况下， 为了使所制得的钢坯符合齿轮钢的性能要求，以所述精炼渣的总重量为基准，所述精炼渣可以为含有65%-85%的030、5%以下的5丨02、3%以下的六1203、2%巧4%的恥20、7%-15% 的CaF2和6%以下的MgO的精炼渣。精炼渣可以通过常规的方法制得，例如，可以通过将活性石灰、萤石和工业纯碱进行均勻混合而制得。也可在冶炼过程按80% 85%活性石灰 +15% 20%萤石的比例直接加入钢水中。所述改性剂主要用于调整钢包渣中Al2O3的含量，并可脱除钢包渣中的氧(即对钢水起扩散脱氧的作用)，在本发明中没有特别的限定，可以为各种常规的Al2O3含量较高的原料配加一定量的Al (铝)，然而，为了达到更好的改性效果和扩散脱氧效果，从而提高脱氧效率和降低制得的钢坯的总氧含量，所述改性剂优选成分为35% 45%重量的Al2O3 和彡10%重量的Al (铝)，所述铝铁中还可以含有50%重量以下的CaO以及彡0. 05%的 P(磷)、S(硫)或其它的不可避免的杂质。所述脱硫剂主要用于RH真空脱硫，主要为50% 60%的&0，10% 15%的 Al2O3, 5% 10%的SiO2,0 5%的CaF2,0 5%的MgO及不可避免的杂质。所述铝铝丸脱氧剂中还可以含有98%以上的Al (铝)，以下的Si (硅)、0. 5% 以下的C(碳)以及< 0.005%的P(磷)、S(硫)或不可避免的杂质。所述磷铁含磷四％，0.5%以下的Si (硅)、0. 5%以下的C(碳)以及彡0.005%的 S (硫)，其余为Fe及不可避免的杂质。所述中碳锰铁为含锰75^,0.5%以下的Si(硅)、0.5%以下的C(碳)以及 < 0. 05%的P (磷)、S (硫)，其余为!^e及不可避免的杂质。CN 102260822 A
说明书
5/7页所述金属锰为含锰99^,0.5%以下的C(碳)、0.5%以下的Si(硅)以及
<0. 005%的P (磷)、S (硫)，其余为Fe及不可避免的杂质。所述低碳硅铁为含硅75^,0.5%以下的C(碳)、0.5%以下的Si(硅)以及
<0. 005%的P (磷)、S (硫)，其余为Fe及不可避免的杂质。为了保证升温效果，LF加热精炼过程一般需向钢水吹氩，但此过程吹氩会提高脱硫率并去除夹杂，因此为了控制钢水保硫和升温，需要控制吹氩流量。LF出站及RH出站均需要进行小流量的吹氩气，目的是为了使钢包渣中的氧化锰和氧化亚铁能与改性剂反应， 从而降低两种氧化物在渣中的比例。实施例一本发明高磷低硫电工钢的制备以含钒钛铁水为原料，其主要成分为4.02% C、0. 27% V、0. 17% Μη,Ο. 003% S、 0. 072% P.O. 22% Si、0. 17% Ti及少量不可避免的杂质；将该铁水兑入120t复吹提钒转炉吹炼，兑入量为135t，然后向提钒转炉内加入冷却剂，并采用339氧枪进行供氧吹钒，在吹钒的2 ;3min内，向炉内加入2t氧化铁皮，供氧4. 5min后，向炉内加入300kg镁砂进行调渣，再供氧40秒进行挡渣出半钢和钒渣，吹炼终点温度为1435°C。获得的半钢成分为 3. 40% C、0. 07% Μη、0. 062% P、0. 004% S、0. 0 % V及不可避免的杂质。将制取的半钢兑入120t复吹炼钢转炉吹炼，兑入量为135t，并采用536氧枪进行供氧造渣脱磷脱碳，在开始吹氧的同时，进行炼钢造渣，向炉内加入造渣材料活性石灰、复合造渣剂、高镁石灰以及炼钢污泥球，并在开吹供氧6min内将造渣材料全部加完，造渣材料活性石灰、复合造渣剂、高镁石灰以及炼钢污泥球的加入量分别为20Kg/t半钢、MKg/t半钢、MKg/t半钢以及 2. 5Kg/t半钢；供氧时间850秒时停止供氧提升氧枪，此时转炉钢渣碱度为3. 1，获得温度为1680°C的钢水，钢水的主要成分0. 032% C、0. 036% Μη、0· 015% Ρ、0· 0045% S，余量为狗。然后向炉内加3. OKg/t半钢的高镁石灰，利用复吹搅拌2min，进行挡渣出钢，在出钢过程中向钢包内加入第一批3. Okg/t钢的精炼渣，在出钢过程中加中碳锰铁550kg和中碳硅铁2500kg进行钢水合金化，合金由料仓加入，出完钢后向钢包渣面上加入改性剂2. OKg/t 钢水。得合金化的钢水，其磷、硫、碳成分为0. 015% Ρ、0· 005% S、0. 033% C。钢水再送往LF处理，将钢水通过LF炉电加热及精炼。钢包到LF电加热时，加入第二批精炼渣，加入量为3. 50kg/t钢水，然后加热，处理时间为45min后，停止加热。向钢包渣面加入钢包渣改性剂1. 0kg/t钢水，软吹氩5min后出站，LF出站温度为1670°C。处理后的钢水磷、硫及碳成分为0. 015% Ρ、0· 005% S，0. 033% C。将LF处理后的钢包送到RH真空处理，处理过程提升气体流量为1700NL/min，进站钢水0. 033% C，氧活度0. 045%，不进行吹氧。真空度小于3mbar的处理时间为IOmin ；处理IOmin后，保持真空度，测得氧活度为0. 022%，然后向真空室内钢水加入铝丸45kg，进行脱氧。加入铝丸anin后，按先后顺序加入金属锰100kg，和磷铁30kg进行合金化。合金加入aiiin后，向真空室内钢水加入第一批脱硫剂300kg，钢水循环aiiin后，加入第二批脱硫剂 300kg和铝丸25kg。保持真空度，RH继续处理彡5min后，破真空，RH处理结束。向钢包内渣面加入钢包渣改性剂lkg/t钢水，钢包小流量底吹氩6min后钢水出站，出站钢水成分为 0. 032% Ρ、0· 004% S、0. 0025% C、0. 73% Si、0. 25% Μη、0· 030% Al，余量为铁。然后钢包送往连铸。将该钢包中的钢水通过采用连铸保护浇注工艺技术即获得断面为200mmX 1080mm高磷低硫电工钢铸坯产品。将连铸坯轧制成钢带，检验其铁损P1.*为6. 7W/kg，磁感应强度为1. 82T，满足要求的指标。实施例二本发明高磷低硫电工钢的制备以含钒钛铁水为原料，其主要成分为4.05% C、0. 28% V、0. 16% Μη,Ο. 002% S、 0. 068% Ρ、0. 21% Si、0. 16% Ti及少量不可避免的杂质；将该铁水兑入120t复吹提钒转炉吹炼，兑入量为135t，然后向提钒转炉内加入冷却剂，并采用339氧枪进行供氧吹钒，在吹钒的2 ;3min内，向炉内加入2t氧化铁皮，供氧4. 7min后，向炉内加入300kg镁砂进行调渣，再供氧30秒进行挡渣出半钢和钒渣，吹炼终点温度为1433°C。获得的半钢成分为 3. 38% C、0. 06% Μη、0· 058% Ρ、0· 003% S、0. 027% V 及不可避免的杂质。将制取的半钢兑入120t复吹炼钢转炉吹炼，兑入量为135t，并采用536氧枪进行供氧造渣脱磷脱碳，在开始吹氧的同时，进行炼钢造渣，向炉内加入造渣材料活性石灰、复合造渣剂、高镁石灰以及炼钢污泥球，并在开吹供氧6min内将造渣材料全部加完，造渣材料活性石灰、复合造渣剂、高镁石灰以及炼钢污泥球的加入量分别为22Kg/t半钢、16Kg/t 半钢、14Kg/t半钢以及2. 3Kg/t半钢；供氧时间800秒时停止供氧提升氧枪，此时转炉钢渣碱度为3.0，获得温度为1678°C的钢水，钢水的主要成分0. 045% C、0. 033% Mn,0.012% P、0. 004% S，余量为狗。然后向炉内加3. OKg/t半钢的高镁石灰，利用复吹搅拌2min，进行挡渣出钢，在出钢过程中向钢包内加入第一批3. Okg/t钢的精炼渣，在出钢过程中加中碳锰铁580kg和中碳硅铁2700kg进行钢水合金化，合金由料仓加入，出完钢后向钢包渣面上加入改性剂3. OKg/t钢水。得合金化的钢水，其磷、硫、碳成分为0. 012% Ρ、0· 005% S、 0. 046% C。钢水再送往LF处理，将钢水通过LF炉电加热及精炼。钢包到LF电加热时，加入第二批精炼渣，加入量为4. Okg/t钢水，然后加热，处理时间为41min后，停止加热。向钢包渣面加入钢包渣改性剂1. ^cg/t钢水，软吹氩5min后出站，LF出站温度为1675°C。处理后的钢水磷、硫及碳成分为0. 012% Ρ、0· 006% S，0. 046% C。将LF处理后的钢包送到RH真空处理，处理过程提升气体流量为1700NL/min，进站钢水0. 046% C，氧活度0. 037%，当真空室压力抽到Ilkpa时，向真空室内钢水吹氧20Nm3。 然后继续抽真空，使真空度小于3mbar的处理时间为IOmin ；处理IOmin后，保持真空度，测得氧活度为0. 025%，然后向真空室内钢水加入铝丸48kg，进行脱氧。加入铝丸aiiin后，按先后顺序加入金属锰200kg，硅铁200kg和磷铁50kg进行合金化。合金加入aiiin后，向真空室内钢水加入第一批脱硫剂350kg，钢水循环aiiin后，加入第二批脱硫剂350kg和铝丸 ^kg。保持真空度，RH继续处理彡5min后，破真空，RH处理结束。向钢包内渣面加入钢包渣改性剂1. 2kg/t钢水，钢包小流量底吹氩6min后钢水出站，出站钢水成分为0. 055% P、 0. 004% S、0. 0022% C、0. 68% Si、0. 28% Μη、0· 035% Al，余量为铁。然后钢包送往连铸。将该钢包中的钢水通过采用连铸保护浇注工艺技术即获得断面为200mmX 1080mm高磷低硫电工钢铸坯产品。将连铸坯轧制成钢带，检验其铁损P1.*为 (6. 9W/kg，磁感应强度B5_为1. 78T，满足要求的指标。实施例三本发明高磷低硫电工钢的制备以含钒钛铁水为原料，其主要成分为4. 10% C、0. 27% V、0. 13% Μη,Ο. 003% S、 0. 075% P.O. 20% Si、0. 14% Ti及少量不可避免的杂质；将该铁水兑入120t复吹提钒转炉吹炼，兑入量为135t，然后向提钒转炉内加入冷却剂，并采用339氧枪进行供氧吹钒，在吹钒的2 ;3min内，向炉内加入2t氧化铁皮，供氧4. 8min后，向炉内加入300kg镁砂进行调渣，再供氧35秒进行挡渣出半钢和钒渣，吹炼终点温度为14^°C。获得的半钢成分为 3. 41% C、0. 07% Μη、0· 082% Ρ、0· 003% S、0. 026% V 及不可避免的杂质。将制取的半钢兑入120t复吹炼钢转炉吹炼，兑入量为135t，并采用536氧枪进行供氧造渣脱磷脱碳，在开始吹氧的同时，进行炼钢造渣，向炉内加入造渣材料活性石灰、复合造渣剂、高镁石灰以及炼钢污泥球，并在开吹供氧6min内将造渣材料全部加完，造渣材料活性石灰、复合造渣剂、高镁石灰以及炼钢污泥球的加入量分别为23Kg/t半钢、18Kg/t 半钢、16Kg/t半钢以及2. 6Kg/t半钢；供氧时间815秒时停止供氧提升氧枪，此时转炉钢渣碱度为3. 2，获得温度为1682°C的钢水，钢水的主要成分0. 055% C、0. 035% Μη、0. 018% P、0. 005% S，余量为狗。然后向炉内加3. OKg/t半钢的高镁石灰，利用复吹搅拌2min，进行挡渣出钢，在出钢过程中向钢包内加入第一批3. ^g/t钢的精炼渣，在出钢过程中加中碳锰铁585kg和中碳硅铁^OOkg进行钢水合金化，合金由料仓加入，出完钢后向钢包渣面上加入改性剂3. 5Kg/t钢水。得合金化的钢水，其磷、硫、碳成分为0. 018% Ρ、0· 005% S、 0. 055% C。钢水再送往LF处理，将钢水通过LF炉电加热及精炼。钢包到LF电加热时，加入第二批精炼渣，加入量为5. Okg/t钢水，然后加热，处理时间为48min后，停止加热。向钢包渣面加入钢包渣改性剂1. ^g/t钢水，软吹氩5min后出站，LF出站温度为1668°C。处理后的钢水磷、硫及碳成分为0. 018% Ρ、0· 005% S，0. 055% C。将LF处理后的钢包送到RH真空处理，处理过程提升气体流量为1700NL/min，进站钢水0. 055% C，氧活度0. 025%，当真空室压力抽到Ilkpa时，向真空室内钢水吹氧40Nm3。 然后继续抽真空，使真空度小于3mbar的处理时间为IOmin ；处理IOmin后，保持真空度，测得氧活度为0. 030%，然后向真空室内钢水加入铝丸60kg，进行脱氧。加入铝丸aiiin后，按先后顺序加入金属锰180kg，硅铁190kg和磷铁90kg进行合金化。合金加入aiiin后，向真空室内钢水加入第一批脱硫剂400kg，钢水循环aiiin后，加入第二批脱硫剂400kg和铝丸 30kg。保持真空度，RH继续处理彡5min后，破真空，RH处理结束。向钢包内渣面加入钢包渣改性剂1. 5kg/t钢水，钢包小流量底吹氩5min后钢水出站，出站钢水成分为0. 068% P、 0. 004% S、0. 0018% C、0. 63% Si、0. 28% Μη、0· 035% Al，余量为铁。然后钢包送往连铸。将该钢包中的钢水通过采用连铸保护浇注工艺技术即获得断面为200mmX 1080mm高磷低硫电工钢铸坯产品。将连铸坯轧制成钢带，检验其铁损P1.*为 6. 7W/kg，磁感应强度为1. 85T，满足要求的指标。
权利要求
1.高磷低硫无取向电工钢，其特征在于组成成分按重量含量为碳<0.005%、硅 0. 30% 1. 0%、猛0. 15% 0. 35%、磷0. 03 0. 08%、硫彡 0. 005%、铝彡 0. 005%，余量为铁。
2.制备权利要求1所述的高磷低硫无取向电工钢的方法，其特征在于包括以下步骤a、将提钒后半钢加到普通转炉中进行冶炼；b、转炉冶炼过程中采用单渣法供氧造渣进行脱磷脱碳，转炉造渣采用活性石灰、复合造渣剂、高镁石灰以及炼钢污泥球，碱度控制在2. 0 3. 0 ；转炉终点硫< 0. 0050%，出钢过程加入第一批精炼渣和铝合金脱氧剂，并进行硅、锰的合金化，出完钢后在钢包渣面上加入改性剂；c、然后在LF精炼炉加入第二批精炼渣进行精炼，LF出站向钢包内加入钢包渣改性剂；d、LF处理完再进行RH真空处理，当真空度降低到Ilkpa时，根据进站碳氧比例向真空室内吹一定量氧气进行真空脱碳，以保证电工钢碳含量< 50ppm ；脱碳处理IOmin后定氧， 并根据氧活度加入铝丸进行脱氧，加铝公斤数=(0.2 0.25)*40]，所述3
为氧活度， 单位为PPm ；脱氧后，按钢种成分要求加入金属锰、低碳硅铁和磷铁合金，进行合金化，合金加入 2min后，根据钢水到RH工位的硫含量分两批加入脱硫剂和铝丸，两批中间间隔2 3min。 待第二批脱硫剂和铝丸加完后，再行RH处理> 5min,结束真空处理，再向钢包渣面加入改性剂，然后软吹氩不小于5min，钢水出站；e、钢水出站后进行连铸，得到高磷低硫无取向电工钢。
3.根据权利要求2所述的高磷低硫无取向电工钢的方法，其特征在于所述精炼渣的成分按重量按量为65 % 85 %的CaO、5 %以下的Si02、3 %以下的A1203、2 % M%的Na20、 7% 15%的CaF2和6%以下的MgO。
4.根据权利要求2所述的高磷低硫无取向电工钢的方法，其特征在于所述改性剂的成分按重量含有35% 45%的Al2O3和不低于10%的铝。
5.根据权利要求2所述的高磷低硫无取向电工钢的方法，其特征在于所述脱硫剂的组分按重量含量为50% 60%的Ca0、10% 15%的Al203、5% 10%的Si02、0 5%的 CaF2、0 5%的MgO及不可避免的杂质。
6.根据权利要求2所述的高磷低硫无取向电工钢的方法，其特征在于所述磷铁合金按重量含量含磷四％，0.5%以下的硅、0.5%以下的碳以及< 0. 005%的硫，其余为狗及不可避免的杂质。
全文摘要
本发明属于冶金技术领域，具体涉及高磷低硫无取向电工钢及其冶炼方法。本发明要解决的技术问题是在提高电工钢的电阻率的同时又不影响其磁性。本发明解决技术问题的技术方案是提供一种高磷低硫无取向电工钢。该高磷低硫无取向电工钢的成份中含有碳0～0.0050％、硅0.30％～1.0％、锰0.15％～0.35％、磷0.030～0.08％、硫0～0.005％、铝≤0.0050％，余量为铁。本发明生产工艺适用于以含钒钛铁水为原料进行高磷低硫无取向电工钢的生产，具有很好的应用前景。
文档编号C22C38/04GK102260822SQ201110211400
公开日2011年11月30日 申请日期2011年7月27日 优先权日2011年7月27日
发明者冯远超, 张敏, 曾建华, 李军, 李平凡, 杨森祥, 陈亮, 陈天明, 陈永 申请人:攀钢集团攀枝花钢钒有限公司, 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司, 攀钢集团有限公司, 攀钢集团研究院有限公司