模制方法、用于实现所述方法的设备和通过所述方法获得的模具的制作方法

模制方法、用于实现所述方法的设备和通过所述方法获得的模具的制作方法
【专利摘要】本方法包括获得至少两个半模(23、24)，其中，每个半模(23、24)通过利用水平模制在模板(15、16)上吹砂而在前进轴线(3)之外获得，模板(15、16)在所述模制期间水平地设置，所述模板(15、16)在每个半模(23、24)的面中限定标记。该方法包括将所述至少两个半模(23、24)旋转905并定位成使得它们的结合了标记的面彼此竖向面对，从而限定能够以用于待获得的部件的熔融材料填充的腔(26)。模制设备包括至少一个触发室(4、5)、旋转装置(27)以及装置(6、7)，该至少一个触发室(4、5)包括位于前进轴线(3)之外的吹砂室(20)，其中，能够在吹砂室(20)中获得半模(23、24)，旋转装置(27)用于使模板(15、16)与半模(23、24)一起旋转905以定位成竖向相同，装置(6、7)用于将半模(23、24)运送至设置在模具的前进轴线(3)中的半模组装区域(8)。所获得的模具包括两个砂型半模(23、24)，半模(23、24)在一个面上包括标记，使得一旦半模的结合了标记的面已经定位成使得彼此面对，两个半模(23、24)就会形成浇铸容器(21)，该浇铸容器(21)的容积为由两个半模(23、24)的面对的标记限定的腔(26)的容积的至少15％。
【专利说明】模制方法、用于实现所述方法的设备和通过所述方法获得 的模具

【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种模制方法并且涉及一种设备和模具，其适用于铸造工业，并且更 具体地适用于通过以高压和无箱的方式获得的废模或湿砂型模具壳体铸件来获得零件、优 选地获得金属零件。

【背景技术】
[0002] 高压无箱成型机，之所以这么叫是因为砂型模具在不需要实体型箱的情况下获 得，其引起了在20世纪60年代出现的铸造工业的真正进步和生产率的提高。这种设备的 一个示例在欧洲专利no. EP-0817690-B1中进行了描述。从那时起，这些生产率一直在缓慢 地提高，今天，在高度自动化的铸造中，这些生产率一般为大约每个操作者9小时每吨。阻 止进一步改善的约束中的一个约束为：一方面，由铸造系统所施加的限制因素；以及另一 方面，单个模制和铸造轴线的使用。
[0003] 型砂包括石英砂、膨润土与煤的混合物，该混合物在于磨粉机或混合器中相应地 混合并润湿后被传输至位于高压成型机的发射室的上部中的料斗，发射室也称为成型室。 砂通过以高压空气坚向吹制而被引入到成型室中。成型室在一端处通过模型板封闭并且在 相对的一端处通过对立板封闭，该对立板限定模穴和对立模穴，模穴和对立模穴随后限定 在所述模具中获得的零件的形状。模型板为液压缸（封闭活塞）的一部分，一旦砂被吹到 成型室中，该部分就会对砂进行压缩以压实所获得的模具，该模具也称为壳体。一旦压实结 束，在先前工序期间坚向定位的对立板就会在液压活塞将所述形成的模具推出成型室外时 通过第二活塞向上旋转以允许所形成的模具经过，并且所形成的模具移动直到其靠着先前 制造的模具列放置为止。因此，位于所述列中的最后一个模具的模穴面对所制造的最后一 个模具--即，到达该列的下一个及最后一个模具--的对立模穴，从而，确定要通过模具 获得的零件的形状的腔在所述模穴与所述对立模穴之间被限定。一旦模具靠着彼此放置， 活塞就会后退以开始新的模制周期。此操作在坚直成型机中常见，之所以这么说是由于模 制过程期间对面板和模型板的位置，该操作需要其间使模具流水线停止的一定的时间，并 且该操作用来将金属以安全且可靠的方式铸造成模具。
[0004] 接着，在封闭成型室之后并在开始铸造的同时，即，当模具离开成型室时并且在模 具靠着模具列放置之前，型芯通过在模具流水线中插入位于侧向于模具流水线的轴中的型 芯罩而被放置在所制造的模具中。型芯罩进入模具的前进轴并且将型芯存放在型芯的对应 模穴中，同时，下一个模具在成型室中被制造，因此，此操作中的任何发生事件必定影响成 型机周期时间。此外，由于此操只能通过进入模具的前进轴来执行，因此，为了在直观上控 制模具质量和型芯放置，必须停止生产。为此，该机器具有安全系统，该安全系统防止在用 于进入前进轴的入口门打开的情况下机器的自动启动。缺乏模具和型芯放置在自动运行 模式中的可见性使得对所有模具的检查变得复杂，这产生了最终不合格零件中的很大一部 分，这是因为如果不能立即检测到模具的缺陷，则模具会直接传输至铸造站并且生产出带 有缺陷的零件。
[0005] 随后，形成的模具列通过封闭活塞的推动并在诸如步进梁之类的传送系统的帮助 下向前移动至铸造站。当模具到达铸造站时，熔融金属被倒入由两个邻近模具的模穴和对 立模穴形成的腔中。当所述金属凝固时，形成模具的砂被移除并且因此获得模制的零件。 [0006] 用于制造模具的总周期时间由制造和传输时间加上铸造偏差时间--如果铸造 偏差时间与上述时间不重合--的总和确定。尽管模制时间是不变的并且基本上取决于砂 供给量，但必须考虑到下述其他因素在铸造的时候会进行干扰。
[0007] 必须考虑到砂具有在足够宽的范围内变化的含水量，从而影响模具的最终宽度。 这是由于以下事实：引入到室中的砂的重量和其压实能力以及压缩强度根据砂的含水量 而变化，砂的含水量又取决于制造过程期间的若干可变因素，例如，供应给磨粉机的水本身 或者砂温度，因为砂的温度越高，蒸发造成的损失越大。除了前述事项外，集料或膨润土含 量--这两者都是砂的成分--也会改变水需求量和砂的最终压缩强度，结果，具有可变 宽度的模具需要对铸造用炉进行频繁地重新定位，这延迟了铸造本身的开始。
[0008] 在模具中，熔融金属通过终止于设置在模具的上面上的浇口杯中的一个或若干个 供应通道而进入腔。明显地，为了执行铸造，铸造机必须完全以模具的浇口杯为中心，由于 模具的浇口杯因模具的尺寸并非总是相同而没有始终处于同一位置，因此这些尺寸差在模 具列中加起来从而造成浇口杯的位置的未对准，从而调节铸造用炉的位置是必要的。这导 致所述操作延长，从而使得所述操作停止活塞与新模具的向前移动，这是因为模具被强制 在向前移动模具流水线之前完成铸造。
[0009] 此外，要考虑的另一方面是：当零件较大时，模具必须保持在铸造机下直到全部金 属已进入腔为止。这意味着，铸造时间通常大于所认为的为形成砂型所需要的时间的模制 时间，因此这些设备的生产率受铸造时间限制。
[0010] 如在欧洲专利no. EP-0817690-B1中观察到的，模具为长方体，在长方体的坚直面 上，模压出板和对面板的图样。这两个模具的附接产生了具有用通过位于模具的上面上的 浇口杯或铸口引入的金属填充的零件的形状的腔、空间、孔或阴模。所述浇口杯的目的为接 纳来自钢包或铸造用炉的金属以及为调节穿过填充通道的金属流量。考虑到浇口杯具的形 状，由于水平上平面，其容易溢流并产生溢流引起的风险，因此浇口杯的填充需要技术和精 度。由于金属被引入到机械元件的使模具变紧并传输模具的接合处中，因此熔融金属的溢 流是模具设备故障的主要起因之一。相反，如果在铸造时间期间未提供足够的流量并且浇 口杯未被填充，则金属中所含的炉渣会进入模具并且制造的零件可能变得无用。由于这些 原因，铸造时间趋于被延长，以确保模具的正确填充，并且在此处发生模制工序的中断。高 压机的模具制造速度已经达到其极限起因于铸造要求的点。延迟不仅由填充时间引起，而 且延迟包括用于将炉相对于铸口或浇口杯的轴线居中的时间。
[0011] 鉴于以上描述，要理解的是，如果铸造用炉与浇铸嘴的轴线没有完全对准，则金属 将溅出并溢出模具的表面。如果考虑到当先前一个模具的铸造未结束时新的模具不能向前 移动，因此，在提高模制设备的生产率的时候，将发生严重的阻碍。
[0012] 存在提供了对所形成问题的部分解决方案的专利文献。例如，苏联专利申请 no. SU-1191170-A描述了具有两个平行工作轴的坚直成型机。该模具通过双发射室制得并 且获得了附接在同一制造轴中的双面模具。一旦模具封闭，其就会被传输至铸造流水线，在 铸造流水线中，模具附接至准备通过推动活塞向前移动的模具。通过这种布置，铸造与模制 之间的时间调节问题被部分解决，但是，由于模具的面处于难以进入的盲区中并且需要该 专利申请中未示出的型芯罩，因此关于将型芯放置在生产线中的干扰未得到改善，这必然 干扰制造和传输轴。
[0013] 欧洲专利申请no. EP-0047507-A1提出了一种具有双室和单轴的解决方案，该解 决方案具有相同的限制因素并且具有对于双面模具仅具有两个压力板的又一缺陷。这两个 模具的同时向前移动阻止了将型芯放置在内模具中，这由于必然需要没有型芯的参照物而 严重限制了生产的自由设计。
[0014] 美国专利申请no.US-2004/0238145-Al提出了一种简单坚直发射室的解决方案， 其中，模具一旦被制造就被旋转90°以用于其水平铸造。由于用于传输两个半模的机构相 继地并在同一生产轴中作用的事实，单个发射室和单个生产及前进轴的存在决定并限制了 生产速度。


【发明内容】

[0015] 本发明的第一方面涉及一种模制方法，第二方面涉及一种用于实现所述方法的设 备，以及第三方面涉及一种通过所述方法获得的模具。
[0016] 本发明所提出的模制方法包括通过压力吹制获得砂型模具，其中，所述模具沿着 模具流水线的前进轴线（在坚直位置）向前移动以将熔融材料浇注到由所述模具限定的腔 中。腔在砂型模具的上面上限定浇铸孔口，熔融材料通过该浇铸孔口进入腔中。
[0017] 根据本发明，该方法包括获得至少两个半模，其中，每个半模通过借助于水平模制 在模型板上吹砂而在前进轴线之外获得，模型板在所述模制期间水平地设置，所述模型板 在每个半模的一个面上限定模穴，并且其中，该方法包括将所述至少两个半模旋转90°并 使所述至少两个半模通过结合了模穴的面而坚直地面向彼此，用以限定能够用要获得的零 件的熔融材料进行填充的腔。
[0018] 本发明提出了一种多轴模制系统，其中，相对于向前移动和铸造的情形，模具通过 水平模制在一个或两个侧部轴线中制造，从而允许制造用浇注容器或上盆状部制造模具以 加快填充过程，从而能够因此使总周期时间为当前时间的大约60%。
[0019] 设想到在模制过程期间模型板在每个半模中于一个侧面上限定半盆状部的可能 性，使得一旦所述至少两个半模通过结合了模穴的面而面向彼此，则限定盆状部。在半模旋 转90°后，由两个半模限定的盆状部位于模具的上面中，以便半模的通过结合了模穴的面 而面向另一半模坚直布置。
[0020] 根据优选实施方式，由每对半模限定的盆状部的容积为由所述半模限定的腔的容 积的至少15%。金属向模具中的浇注由于盆状部用作中间存储器而能够被加速，并且熔融 材料能够在不延迟生产的情况下浇铸。
[0021] 设想在位于前进轴线之外的两个发射室中获得至少两个半模。
[0022] 还设想到，该方法包括使用专门地用于按照前进轴线组装并推动坚直面向彼此的 半模的单个活塞。因此，活塞的向前移动独立于吹制，从而减少了周期时间。与在现有技术 的机器中相反，活塞负责两个任务，即，获得模具以及模具的向前移动，由此活塞在其导致 的所引起的延迟下交替地执行两个任务。
[0023] 最终，设想到，该方法包括获得至少一个阳半模和至少一个阴半模，阳半模在与模 穴相背对的面上具有凸缘，阴半模在与模穴相背对的面上具有凹口，凹口构造为用于通过 啮接附接装置接纳阳半模的凸缘。
[0024] 如关于本发明的方法已经提及的，能够获得如下砂型模具，该砂型模具在其上部 中结合了大外壳或盆状部，即，具有使得所述盆状部能够容置模具的腔能够容纳的总液态 金属的至少15%的量的尺寸。由于插入件必须设置在顶部上以用于在模具中获得浇铸盆状 部，因此为了在上部获得这些大的盆状部，不可能通过模制和坚直吹砂来制造模具，从而所 述插入件会使吹砂复杂化，因为其不会为吹砂留下实际空间。
[0025] 为了解决该问题，本发明的方法已经提出：该模具由两个半模组成，这两个半模在 设置在壳体列的前进流水线之外的独立机器中单独地获得，并且通过水平模制借助于坚直 吹制获得。因此，每个半模在一个面上仅具有一个模穴并且在另一个面中结合啮接件，使得 每个半模靠着湿砂型模具列放置并且不移动。这两个半模面对它们相应的模穴靠着彼此放 置，以形成在其中浇注熔融金属的腔。
[0026] 半模通过在水平位置进行吹制而获得，使得模型板设置成水平，在模型板上吹制 并按压砂。随后，组件被旋转90°使得半模与模型板一起处于坚直。模具通过上表面与保 持器紧固并且模型板分离以使其返回至水平位置。通过移动装置，半模被传输至半模组装 区域，半模组装区域处于模具列的前进流水线中。对另一个半模执行相同操作直到该另一 个半模面对先前的半模为止。半模中的一个半模与保持器紧固，并且通过封闭及推动活塞， 一个半模抵靠另一个半模被推动以形成模具。保持器被移除并且活塞推动模具直到模具靠 着模具列放置为止。随后，模具列通过传统传输系统例如步进梁向前移动。当模具到达铸造 站时，熔融金属被倒入并且列能够继续向前移动，而容纳在盆状部中的熔融金属供给模具。 周期时间因此大大地减少。
[0027] 在铸造流水线的前进轴线之外制造半模提供了下述操作优点：
[0028] 由于模具一旦形成就被旋转90°直到模具处于坚直为止，因此模具质量可以以单 一方式并且在模具引入造型生产线之前进行控制，并且模型板脱离使得可以直观地验证模 具的具有模穴的面。
[0029] 在打开的空间--在模具的具有可见并可触及的模穴的面--中执行型芯的放 直，从而能够移除型芯罩。
[0030] 实现了对于设计适于铸造需求的浇口杯的完全的自由度。
[0031] 将模具的制造分为两个半模的事实提供了显著的经济效益，这来源于对所使用资 源的更好利用。最终质量和产量由于如下事实而增加：在具有双面模具的传统制造中，所述 面中的一个面中的任何缺陷将致使模具完全无用。在平行轴线中制造两个敞开的半模允许 仅移除有缺陷的半模。
[0032] 在前进轴线中制造双面模具使机器周期期间的模具质量控制复杂，因此，有缺陷 的模具会进入造型生产线并被铸造。通过本发明所提出的解决方案，可以在机器周期中系 统地验证所有半模。进入前进轴线的所有模具都适于被铸造。
[0033] 允许制造比当前模具窄了 50%的模具，由于制造的模具更密集，从而导致模具质 量更好，并且尺寸稳定性更高。附接接头的重复对模具带来更大的渗透性，这有助于气体在 铸造期间离开。型芯的放置在可以容易地进行直观控制的区域中执行。
[0034] 可以制造实际铸口或浇口杯用具有任意金属能力的盆状部代替的模具。这有助于 铸造，减小了填充时间，防止了金属的溢流，以及将接种产量增大80%，这是因为接种粉由 于盆状部大于实际浇口杯而没有离开盆状部，在实际浇口杯中，接种粉的一部分趋于留在 模具的表面上而不穿透腔并且由于小的浇口杯截面被浪费。沉淀在盆状部中的金属在其向 前移动期间通过重力填充模具。
[0035] 模具的向前移动独立于其余的操作并且在周期的任何时间不受干扰。机器周期时 间减少为其至造型生产线的组装区域的传输以及半模的制造时间。
[0036] 因没有未铸造模具（在该情况下所有模具都被铸造）而产生的脱模的问题被消除 并且在回用砂中获得更高的温度和水分均匀性，从而导致型砂的更好的质量。
[0037] 半模的封闭面的啮接件形状保证了半模的准确对准并且它们防止了传输和封闭 模具的操作期间的任何运动。
[0038] 本发明的第二方面又涉及一种用于执行前述方法的设备，S卩，用于通过压力吹制 获得砂型模具的模制设备，该模制设备包括模具流水线的前进轴线，其中，熔融材料能够被 浇注到由所述模具限定的腔中。
[0039] 根据本发明，该设备包括至少一个发射室，所述至少一个发射室包括吹砂室，该吹 砂室位于前进轴线之外，其中，能够通过水平模制获得半模，其中，所述至少一个发射室包 括模型板，模型板在所述模制期间水平地设置，所述模型板在半模的一个面上限定模穴。该 设备包括旋转装置和传输装置，旋转装置用于将模型板与半模旋转90°以便其坚直布置， 传输装置用于将半模传输至设置在前进模具轴线中的半模组装区域，使得半模通过结合了 模穴的面而面向彼此，从而限定能够用要获得的零件的熔融材料进行填充的腔。
[0040] 设想到，在模制过程期间，模型板在每个半模中于一个侧面上限定半盆状部，使得 一旦两个半模通过结合了模穴的面而面向彼此，则在上面中限定盆状部。根据优选实施方 式，由一对半模限定的盆状部的容积为由所述半模限定的腔的容积的至少15%。
[0041] 设想到，该设备包括至少两个发射室，所述至少两个发射室位于前进轴线之外，在 所述至少两个发射室中能够获得至少两个半模。根据优选实施方式，设备包括单个封闭及 推动活塞，单个封闭及推动活塞专门地用于按照模具列的前进轴线封闭坚直面向彼此（一 个靠着另一个）的半模以形成模具并且随后推动形成的模具直到其靠着模具列放置为止。 模具列随后通过传统传输系统例如步进梁向前移动至铸造站。
[0042] 第三方面涉及一种模具，该模具包括两个砂型半模，所述两个砂型半模在一个面 上包括模穴，使得这些砂型半模一旦通过具有模穴的面而面向彼此则包括浇铸盆状部，浇 铸盆状部的容积为由半模两者的面对的模穴限定的腔的容积的至少15%。
[0043] 根据优选实施方式，模具包括阳半模和阴半模，阳半模在与模穴相背对的面上具 有凸缘，阴半模在与模穴相背对的面上具有凹口，该凹口构造为用于通过啮接附接装置接 纳阳半模的凸缘。
[0044] 根据优选实施方式，该设备包括两个发射室，所述两个发射室侧向于并平行于模 具的前进轴线。每个室均生产半模，在半模的面中的一个面中，零件的模穴被压印，而在另 一个面中制作了啮接件形状以有助于将两个半模随后组装至模具列。一旦被制造，每个半 模被移动至铸造流水线，在铸造流水线中，每个半模与其另一半模组装并组装至前一个模 具，从而为其移动至铸造区域做好准备。由于每个半模必须越过在其从模制室至铸造流水 线的路径中的敞开区域，因此半模被用来以与当前用于型芯罩的方式类似的方式将型芯放 置在能够由操作者直观控制并触及的区域中，从而型芯罩被半模自身替换。以下描述模具 的通过所提出的交叉系统而进行的制造顺序。

【专利附图】

【附图说明】
[0045] 为了补充正在做出的描述并且出于帮助更好地理解本发明的根据本发明的优选 的实际实施方式的特征，加入一组附图作为所述描述的不可缺少的部分，其中，下述附图已 经通过说明性的且非限制性的特性进行了描绘：
[0046] 图1示出了为了获得零件而附接的两个半模的示意性立体图。
[0047] 图2示出了在阳半模的获得和其随后的旋转期间的本发明的设备的示意图。
[0048] 图3示出了半模的正视图，可以观察到获得零件的腔以及位于顶部的盆状部。
[0049] 图4示出了本发明的模制设备的优选实施方式的示意性平面图。
[0050] 图5示出了位于铸造流水线中的半模流水线的纵向横截面，图中描绘了为了获得 两个零件而彼此附接的两对半模。

【具体实施方式】
[0051] 鉴于所述附图，可以观察到在本发明的可能的实施方式中的一个实施方式中本发 明提出的模制设备如何包括下述元件：封闭及推动活塞（1)，该封闭及推动活塞位于模具 流水线的开始处并且沿其自身轴线（3)居中；第一模型板（15)的发射室（4);第二模型板 (16)的发射室（5);模型板（15、16)的与半模（23、24)的旋转装置（27);第一模型板（15) 的传输装置（6);第二模型板（16)的传输装置（7);半模组装区域（8);模具组装区域（9); 滑动或步进梁（11);用于脱模的紧固保持器（13)和前进夹杆（12)。半模的制造从通过以 高压砂吹制来填充第一模型板（15)和第二模型板（16)的发射室（20)开始。一旦半模被 压实，半模就会通过旋转装置（27)定位在其相应的脱模基部（17、18)中，其中，旋转装置 (27)使模型板（15、16)旋转移动90°。一旦定位，半模就会被保持器（13)保持并且第一 模型板（15)和第二模型板（16)被移除至其初始位置，半模处于传输状态。然后，半模通过 传输装置（6、7)被推动至半模组装区域（8)，其中，半模通过紧固装置（10)保持。因此，传 输装置（6、7) -开始将半模（23、24)传输至半模组装区域（8)，下个半模（23、24)的制造 就可以开始。半模（23、24)依次对准，使得其与模具流水线保持足够的安全距离以保护正 进入的模具相对于模具流水线（2)的突出的几何形状，并等待步进梁（11)的向前移动以及 使夹杆（12)前进。传输装置（6和7)返回至它们的位置以开始新的传输序列而同时推动 活塞（1)在其位置向前移动，以接触最靠近的半模。推动活塞（1)的向前移动最初慢下来 以封闭半模。一旦封闭，紧固装置（10)就会被移除并且紧固装置（10)释放模具使得活塞 (1)继续其向前移动并将模具带到模具组装区域（9)。此刻，前进的夹杆（12)接纳新模具 并且与步进梁（11) 一起向前移动以将完成的模具流水线向前移动至铸造区域（19)。活塞 (1)后退并开始新的周期。周期的重复提供了紧凑的、被验证的、被调整的并适于铸造的模 具流水线。
[0052] 当模具位于铸造区域（19)中时，模具通过将金属浇注在形成在模具的上面上的 盆状部（21)上而进行填充。该盆状部可以具有可变几何形状和容量，使得其适于模具在制 造工序要求的浇注速度和填充时间方面的具体需求。相对于填充流量，该盆状部的可用性 允许增大铸造流量，使得所浇注的多余金属积聚在盆状部中并且产生液体沉淀物，液体沉 淀物供给模具直到其完成填充。这允许模具从已经供给对应重量的金属的时刻向前移动至 铸模。因此，例如，如果在传统成型机中制造具有总重量24kg的参照物，并且其填充流量根 据设计要求被限制到4kg/秒，则总浇铸时间将为6秒。然而，通过所提出的具有1. 2升（等 于8. 5kg的液态钢储存容量）的容积的盆状部的解决方案，可以供应6kg/秒的流量，因此 填充模具所需的金属在4秒内已经被供给。多余金属将保持在盆状部中两秒并且将在模具 向前移动期间完成填充模具。
[0053] 最后，盆状部可以允许使用用于直接供给零件的若干通道（替代通常使用的单个 供给通道），从而金属的填充时间以及因此周期时间减小。
[0054] 鉴于本说明书和该组附图，本领域的技术人员将理解的是，已经描述的本发明的 实施方式可以在本发明的目的内以许多方式组合。本发明已经根据本发明的若干优选实施 方式进行了描述，但是对本领域的技术人员而言，明显的是，在不超出所要求的发明的目的 的情况下可以在所述优选实施方式中引入多种变型。
【权利要求】
1. 一种模制方法，所述模制方法包括通过压力吹制获得砂型模具，其中，所述模具沿着 模具流水线（2)的前进轴线（3)向前移动以将熔融材料（28)浇注到由所述模具限定的腔 (26)中，其特征在于，所述模制方法包括获得至少两个半模（23、24)，其中，每个所述半模 (23、24)通过借助于水平模制在模型板（15、16)上进行吹砂而在所述前进轴线（3)之外获 得，所述模型板（15、16)在所述模制期间水平地设置，所述模型板（15、16)在每个所述半模 (23、24)的一个面上限定模穴，并且所述模制方法包括将所述至少两个半模（23、24)旋转 90°并使所述至少两个半模（23、24)通过结合了所述模穴的所述面坚直地面向彼此，用以 限定能够用要获得的零件的熔融材料进行填充的腔（26)。
2. 根据权利要求1所述的方法，其中，在所述模制过程期间，所述模型板（15、16)在每 个所述半模（23、24)中于一个侧面上限定半盆状部，使得一旦所述至少两个半模（23、24) 通过结合了所述模穴的所述面而面向彼此，则限定盆状部（21)。
3. 根据权利要求2所述的方法，其中，由每对所述半模（23、24)限定的所述盆状部 (21)的容积为由所述半模（23、24)限定的所述腔（26)的容积的至少15%。
4. 根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其中，所述至少两个半模（23、24)在位 于所述前进轴线（3)之外的两个发射室（4、5)中获得。
5. 根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其包括使用单个活塞（1)，所述单个活 塞（1)专门地用于按照所述前进轴线（3)组装并推动坚直面对的所述半模（23、24)。
6. 根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其包括获得至少一个阳半模（23)和至 少一个阴半模（24)，所述至少一个阳半模（23)在与所述模穴相背对的面上具有凸缘（22)， 所述至少一个阴半模（24)在与所述模穴相背对的面上具有凹口，所述凹口构造为用于通 过啮接附接装置接纳所述阳半模（23)的所述凸缘（22)。
7. -种用于通过压力吹制获得砂型模具的模制设备，所述模制设备包括模具流水线 (2)的前进轴线（3)，其中，熔融材料（28)能够被浇注到由所述模具限定的腔（26)中，其特 征在于，所述模制设备包括至少一个发射室（4、5)，所述至少一个发射室（4、5)包括吹砂室 (20)，所述吹砂室（20)位于所述前进轴线（3)之外，其中，能够通过水平模制获得半模（23、 24)，其中，所述至少一个发射室（4、5)包括模型板（15、16)，所述模型板（15、16)在所述模 制期间水平地设置，所述模型板（15、16)在所述半模（23、24)的一个面上限定模穴，并且， 所述模制设备包括旋转装置（27)和传输装置（6、7)，所述旋转装置（27)用于使所述模型板 (15、16)与所述半模（23、24) -起旋转90°以便其坚直布置，所述传输装置（6、7)用于将 所述半模（23、24)传输至设置在所述模具的前进轴线（3)中的半模组装区域（8)，使得所述 半模（23、24)通过结合了所述模穴的所述面而面向彼此，从而限定能够用要获得的零件的 熔融材料进行填充的腔（26)。
8. 根据权利要求7所述的设备，其中，在所述模制过程期间，所述模型板（15、16)在每 个半模（23、24)中于一个侧面上限定半盆状部，使得一旦所述两个半模（23、24)通过结合 了所述模穴的所述面而面向彼此，则限定盆状部（21)。
9. 根据权利要求8所述的设备，其中，由一对半模（23、24)限定的所述盆状部（21)的 容积为由所述半模（23、24)限定的所述腔（26)的容积的至少15%。
10. 根据权利要求7至9中的任一项所述的设备，包括至少两个位于所述前进轴线（3) 之外的发射室（4、5)，其中，能够获得至少两个半模（23、24)。
11. 根据权利要求7至10中的任一项所述的设备，包括单个封闭及推动活塞（1)，所述 单个封闭及推动活塞（1)专门地用于按照所述前进轴线（3)封闭坚直面对的所述半模（23、 24)以形成所述模具、以及用于推动所形成的模具直到所述模具靠着模具列放置为止。
12. -种通过根据权利要求1至7中的任一项所述的方法获得的模具，其特征在于，所 述模具包括两个在一个面上包括模穴的砂型半模（23、24)，使得这些砂型半模（23、24) - 旦通过具有所述模穴的所述面而面向彼此则包括浇铸盆状部（21)，所述浇铸盆状部（21) 的容积为由这两个半模（23、24)的面对的所述模穴限定的腔（26)的容积的至少15%。
13. 根据权利要求12所述的模具，包括阳半模（23)和阴半模（24)，所述阳半模（23) 在与所述模穴相背对的面上具有凸缘（22)，所述阴半模（24)在与所述模穴相背对的面上 具有凹口（22)，所述凹口（22)构造为用于通过啮接附接装置接纳所述阳半模（23)的所述 凸缘（22)。
【文档编号】B22C11/10GK104125869SQ201180076447
【公开日】2014年10月29日 申请日期:2011年12月22日 优先权日:2011年12月22日
【发明者】路易斯·科博斯希门尼斯, 弗朗西斯科·罗德里格斯巴斯克斯, 恩里克·伊皮尼亚扎尔阿隆索 申请人:Tecnalia研究与创新基金