用于在浇铸设备中对钢进行连铸的设备的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种用于在浇铸设备中对钢进行连铸的设备，包括结晶器、布置在其后的具有一个系列的下面的导引元件及一个与其对置布置的系列的上面的导引元件的连铸坯导引装置以用于实施液芯减薄法，在两个导引元件系列间构造用于接纳来自结晶器的连铸坯的接纳井筒，连铸坯导引装置具有能被连铸坯以浇铸速度vc通过的、在结晶器的钢液面也就是浇铸液面与连铸坯导引装置的背向结晶器的末端间测量的、设备特有的连铸坯支撑长度L，用于给连铸坯减薄厚度的导引元件能调节并由此能缩小或扩大接纳井筒的净接纳宽度，连铸坯厚度d在浇铸过程中能可变地设定，更确切地说借助受处理器控制的调整装置设定。
【专利说明】用于在浇铸设备中对钢进行连铸的设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种用于在浇铸设备中对钢进行连铸的设备，其中从结晶器中出来的连铸坯在所述连铸坯的横截面芯部为液态时以液芯减薄(LCR)方法借助于连接着的连铸坯导引装置来减薄厚度，其中所述连铸坯以浇铸速度通过在所述结晶器的钢液面也就是熔池液面与所述连铸坯导引装置的背向所述结晶器的末端之间测量的设备所特有的连铸坯支撑长度。
[0002]所属类型的连铸方法或者说连铸设备已经为人所知。从浇铸设备的结晶器中出来的液态的钢铸坯从直接连接到所述结晶器上的连铸坯导引装置中穿过。所述也称为“连铸坯导引瘦身装置”的连铸坯导引装置包括多个(通常三到十五个)导引扇形段，其中每个导引扇形段都包括一对或多对(通常三到十对)优选构造为连铸坯支承辊的导引元件。所述支承辊能够围绕着一条正交于所述连铸坯的运送方向伸展的轴线旋转。
[0003]也可以取代连铸坯支承辊而设想将各个导引元件构造为静止的比如冰刀状的构件。
[0004]在不依赖于所述导引元件的具体的结构的情况下，这些导引元件布置在连铸坯宽侧的两侧，从而通过上面的和下面的导引元件系列来导引所述连铸坯。
[0005]精确地看来，所述连铸坯不仅通过所述连铸坯导引装置得到支撑，而是也已经通过所述结晶器的下面的端部区域得到支撑，因而所述结晶器也必须视为所述连铸坯导引装置的一部分。
[0006]连铸坯凝固在所述(直通式)结晶器的上面的端部上在熔池液面上也就是在所谓的“钢液面”上开始，其中所述结晶器典型地大约为Im长(0.3-1.5m)。
[0007]所述连铸坯基本上垂直向下从所述结晶器中出来并且转向为水平线。所述连铸坯导引装置因此具有基本上在90°的角度范围内弯曲的走向。
[0008]每个浇铸设备都具有在设计上规定的由所述连铸坯以浇铸速度V。贯穿通过的连铸坯支撑长度L，该连铸坯支撑长度L在所述钢液面与所述连铸坯导引装置的背向结晶器的末端之间测量。
[0009]熟知的用于进行热轧带钢制造的CSP?-设备比如具有9-13m的连铸坯支撑长度L0
[0010]所述连铸坯支撑长度L是静态的设备所特有的参量并且不能通过短期的更改措施来改动。通过单一的辊道来拆卸或者装入远离结晶器的最后的连铸坯导引扇形段这个过程(以往还没有得到实现)在正常情况下会持续数天时间。
[0011]从所述连铸坯导引装置中出来的连铸坯接下来可以在任意数目的轧制机架中减薄厚度或者说进行精轧。
[0012]当前的用于进行优化的连铸的发明可以用在已知的浇铸-轧制-复合设备中。
[0013]在此，从所述连铸坯导引装置中出来的连铸坯首先借助于分割装置分割为单个的板坯或者在没有分割的情况下在连接着的粗轧机列中轧制为中间带材并且接下来在加热装置中进行再次加热或者保温之后在精轧机列中轧制为最终带材。[0014]在粗轧机列(HRM,High-Redution Mill)中给所述连铸还减薄厚度,在这过程中产生的中间带材在其进入到所述精轧机列中之前借助于加热装置来加热。在所述精轧机列中进行热轧，也就是说，所述轧件在轧制时具有比其再结晶温度高的温度。对于钢来说，这是比大约750°C高的范围，一般在温度高达1200°C时进行热轧。
[0015]在对钢进行热轧时，该金属大多数处于奥氏体的状态中，在所述奥氏体的状态中铁原子以立方体面心的方式布置。如果不仅初轧温度而且终轧温度都处于相应的钢的奥氏体范围内，则谈及在奥氏体的状态中的轧制。钢的奥氏体范围取决于钢成分，但是通常高于 800°。
[0016]在来自浇铸-轧制-复合设备的热轧带钢的制造过程中，决定性的参数是所述连铸坯的在离开结晶器(以及从所述连铸坯导引装置中通过)时的速度以及宽度所特有的物料流量或者体积流量，所述物料流量或者说体积流量规定为所述连铸坯的浇铸速度与其厚度的乘积并且通常拥有单位[mm*m/min]。
[0017]尤其为了机动车、家用器具和建筑业对所生产的带钢进行继续加工。
[0018]本发明涉及所有厚度的连铸坯或者说板坯的浇铸，并且由此能够不仅用于制造薄板还(< 80mm)、中等厚度板还而且用于制造厚板还(> 150mm)。
[0019]此外，本发明不仅能够用在热轧带钢的连续的制造中而且能够用在热轧带钢的半连续的制造中。
[0020]如果浇铸设备如此与轧制设备相连接，从而将在所述浇铸设备的结晶器中所浇铸的连铸坯直接-在没有从刚好浇铸的连铸坯件上分割并且没有中间存放的情况下-导送到轧制设备中并且在那里将其轧制到相应所期望的最终厚度，那么人们会谈及连续的制造或者“无头轧制”。连铸坯的始端因而可以已经精轧到最终厚度而成为带钢，与此同时所述浇铸设备继续在相同的连铸坯上浇铸，也就是根本不存在所述连铸坯的末端(除了在所述结晶器中的钢液面上之外)。人们也谈及浇铸及轧制设备的直接耦合的运行或者全连续运行。
[0021]在进行半连续的制造或者说“半无头轧制”时，在浇铸之后将所浇铸的连铸坯分割并且将所分割的连铸坯或者说板坯在没有中间存放和冷却到环境温度的情况下输送给所述轧制设备。
【背景技术】
[0022]AT 401 744公开了一种具有液芯减薄功能的连铸装置。
[0023]此外，所述类型的连铸方法或者说设备比如从EP O 415 987 BK EP I 469 954BK DE 10 2007 058 709 Al 和 WO 2007/086088 Al 中得到公开。克雷蒙那(Cremona)的Arvedi ESP设备是一种所述类型的设备,该Arvedi ESP设备比如也在以下出版物中得到描述:Hohenbichler 等人:伦敦，Millenium Steel 2010 年，2010 年 3 月 I 日，第 82-88 页“Arvedi ESP- technology and plant design” 以及 Siegl 等人:伦敦第五届欧洲轧制大会，2009 年 6 月 23 日，“Arvedi ESP-First Tin Slab Endless Casting and RollingResults”。
[0024]如开头已经描述的那样，所述连铸坯导引装置在所述导引元件或者说所述连铸坯支承辊之间构成部分弯曲的用于接纳新鲜浇铸的(还具有液态的芯部的)连铸坯的接纳井筒。[0025]作为所述连铸坯导引装置的末端，由此在当前的关联中是指所述上面的导引元件系列的最后一个朝向粗轧机列的导引元件的或者说最后一个支承辊的设置用于进行连铸坯接触的起导引作用的表面或者说母线。
[0026]随着离开钢液面的距离的增加，在所述连铸坯导引装置中得到导引的连铸坯或者说处于其原始形状中的带钢的冷却程度越来越大。所述连铸坯的那个依然为液态或者说具有软似面团-潮湿的稠度的内部的区域接下来称为液心。所述液心的远离结晶器的“液心端部”定义为所述连铸坯的相应的中心的横截面区域，在所述中心的横截面区域中温度刚好还基本上相当于钢-固相温度并且随后下降到低于该钢-固相温度。所述液心端部(在几何的连铸坯横截面中心)的温度因此相当于相应的钢种的固相温度(典型地处于1300°与1535。之间)。
[0027]完全凝固的或者说更凉的铸坯的轧制或者说简单的横截面变形也要求比具有较热的横截面芯部的铸坯的轧制高得多的功消耗或者说功率消耗。
[0028]已经存在具有所谓的“轻微减薄(Soft Reduction)”功能的设备,对于所述设备来说在所述连铸坯导引装置的末端的附近设置了能够以液压的方式调节的导引元件，借助于所述导引元件就在所述连铸坯从所述连铸坯导引装置中出来之前不远处在相应的连铸坯区域中为了提高带钢质量而轻微地(以最大5mm在多数情况下最大仅仅3mm的幅度)对所述连铸坯进行压缩，其中在所述相应的连铸坯区域中所述连铸坯横截面包含无论如何小于5%的液态的钢或者优选仅仅软似面团的双相材料存在于连铸坯中心中。
[0029]这种实践就这一点而言是不利的，因为在预先给定连铸坯宽度的情况下材料通过量通过厚度减薄而线性下降并且随着浇铸速度的降低所述液芯端部会被反向于所述连铸坯的运送方向拉回。这两种情况都随着所述连铸坯横截面的能函的在所述连铸坯导引装置的末端或者说在所述连铸坯支撑长度L的末端的减小而出现。
[0030]“轻微减薄”装置仅仅用在所述连铸坯的相应的区域中，在该相应的区域中所述连铸坯横截面完全软似面团或者是固态，也就是在实际上不再有明显的液态的中心区域。相反，对于LCR导引元件来说并且也按照本发明务必需要明显的液态的中心区域。
[0031]使所述浇铸速度的限制成为必要的运行技术上的原因比如可以是所述结晶器的或者说所述连铸坯导引装置的或者布置在所述结晶器前面的推钢机或者塞棒的区域中的通过传感器检测到的不规则现象，尤其是所述结晶器的熔池液面上的不规则现象或者偏离所计划的冷却水量的偏差或者连铸坯温度的偏离预先给定的数值的偏差。液钢成分的、结晶器润滑剂消耗的或者结晶器壁体温度的显著的变化也可能引起浇铸速度的减小。
[0032]常规的浇铸设备因此在其标称的容量之下运行，这不仅在企业经济方面而且由接下来的具有直接装料结构或者热装料结构的轧制过程的能效看来还是对于全连续的连续式-浇铸-轧制-复合设备来说都没有意义。
【发明内容】
[0033]在成本压力及制造压力增加的过程中，致力于所述设备的生产能力最大化以及从所述连铸设备中出来的并且输送给布置在后面的轧制机架的连铸坯或者说热轧带钢的热函的提闻。
[0034]一般来讲，应该为大量的钢的品级和冷却参数对钢板坯的或者说热轧带钢的生产进行优化并且应该能够实现更为经济的生产。
[0035]为了在热轧带钢的生产过程中最佳地利用浇铸热，应该保证，所述液心端部也就是说在所述连铸坯导引装置中运送的连铸坯的刚好仍然软似面团的-液态的横截面芯部始终尽可能远离所述结晶器并且尽可能靠近所述连铸坯导引装置的末端并且由此-在使用浇铸-轧制-复合设备的情况下-尽可能靠近进入到粗轧机列中的进口。
[0036]对于该任务来说，应该考虑到，根据材料所特有的凝固系数、化学特征、凝固温度、冷却参数和相应所设定的连铸坯厚度所述浇铸速度或者说经过所述连铸坯导引装置的宽度所特有的体积流量也不得太大，因为在这样的情况中液心端部可能会移动超过所述连铸坯导引装置并且由此可能出现所述连铸坯的鼓肚并且可能甚至出现所述连铸坯的开裂。
[0037]所提到的任务通过一种用于在浇铸设备中对钢进行连铸的设备得到解决。用于在浇铸设备中对钢进行连铸的设备包括结晶器、布置在所述结晶器后面的具有一个系列的下面的导引元件以及一个与其对置地布置的系列的上面的导引元件的连铸坯导引装置以用于实施液芯减薄方法，并且在这两个导引元件系列之间构造了设置用于接纳从所述结晶器中出来的连铸坯的接纳井筒，其中所述连铸坯导引装置具有能够被所述连铸坯以浇铸速度V。贯穿通过的、在所述结晶器的钢液面也就是浇铸液面与所述连铸坯导引装置的背向所述结晶器的末端之间测量的、设备所特有的连铸坯支撑长度L，其特征在于，确定用于给所述连铸坯减薄厚度的导引元件能够调节并且由此能够缩小或者能够扩大所述接纳井筒的净的接纳宽度，其中所述连铸坯厚度d在浇铸过程中能够可变地设定，并且更确切地说借助于受到处理器控制的调整装置来设定，该调整装置规定如下:在所述在连铸坯导引装置的背向结晶器的末端上测量的连铸坯厚度d与所述浇铸速度V。之间根据所述设备所特有的连铸坯支撑长度L对于所述浇铸设备的75%以上的运行时间来说遵守以下通过运行系数a尤其通过最小的运行系数amin和最大的运行系数amax所定义的条件:amin*(L/d2) < Vc
<amax*(L/d2)，其中所述最小的运行系数amin为2050并且所述最大的运行系数amax为2850，其中所述连铸坯支撑长度L能够以单位[m]来表明，所述连铸坯厚度d能够以单位[mm]来表明并且所述浇铸速度V。能够以单位[m/min]来表明，也就是说，一种处于2800的运行系数上的运行指导，并且在连铸的过程中在进行对运行来说必要的持续L/v。分钟以上的时间间隔的将所述浇铸速度V。降低了 5%以上的这个过程的情况下，在降低了所述浇铸速度V。之后在最长2*L/ vc分钟之内提高所述连铸坯的在所述连铸坯导引装置的背向结晶器的末端上测量的浇铸厚度，从而满足了所述不等式条件amin* (L/d2) <'< amax*(L/d2)，也就是说实现了处于2800的运行系数上的运行指导。
[0038]对于按本发明的用于在浇铸设备中对钢进行连铸的设备而言，从结晶器中出来的连铸坯在所述连铸坯的横截面芯部为液态时以液芯减薄(LCR)方法借助于连接着的连铸坯导引装置来减薄厚度，其中所述连铸坯以浇铸速度V。通过在所述结晶器的钢液面也就是熔池液面与所述连铸坯导引装置的背向所述结晶器的末端之间测量的设备所特有的连铸坯支撑长度L。
[0039]按本发明来规定，借助于所述连铸坯导引装置的能够调节的导引元件来动态地设定所述连铸坯厚度d，也就是说在浇铸过程中或者说在所述连铸坯从所述连铸坯导引装置中通过的过程中多次并且任意经常地(比如每浇铸序列至少两次或者说在开始浇铸阶段中在超过起始的连铸坯厚度设定过程之外至少额外地一次，其中作为开始浇铸阶段一般是指浇铸序列的前5-15分钟或者说用于向0.8到2倍的连铸坯支撑长度装填热的钢铸坯的持续时间)改变所述连铸坯厚度d，从而在所述连铸坯导引装置的背向结晶器的末端测量的连铸坯厚度d与所述(同样在所述连铸坯导引装置的末端测量的)浇铸速度V。之间根据设备所特有的连铸坯支撑长度L对于所述浇铸设备的75%以上优选90%以上的运行时间来说(运行时间涉及一个浇铸序列，比如对于正常的设备载荷来说在班组运行或者日间运行的过程中)遵守以下通过通过最小的运行系数amin和最大的运行系数amax所定义的不等式条件:
[0040]amin* (L/d2) < vc < amax* (L/d2)。
[0041]在此所述最小的运行系数amin为2050优选为2400，并且所述最大的运行系数amax为2850优选为2800，其中致力于一种按近于2850的最大的运行系数amax的运行指导。所述连铸坯支撑长度L以单位[m]来表明，所述连铸坯厚度d以单位[mm]来表明并且所述浇铸速度V。以单位[m/min]来表明。在此致力于一种按近于2850的最大的运行系数amax的运行指导，也就是一种处于2800的运行系数处的运行指导。
[0042]前面所列举的单位的说明涉及假定的说明，而不是涉及实际的测量结果或者涉及必要时在特殊的浇铸设备中使用的参量。不言而喻，所述按本发明的不等式条件的参数化的参量:amin*(L/d2) < vc < afflax*(L/d2)能够以任意的可选的单位来表明，尤其能够在实际上在所述设备上来测量。但是，为了明确定义按本发明的运行系数，对基准单位的参照不可避免。
[0043]无论如何在将可能的可选的单位转换为所述用于连铸坯支撑长度L的单位[m]、转换为所述用于连铸坯厚度d的单位[mm]并且转换为所述用于浇铸速度V。的单位[m/min]时产生前面所提出的不等式条件或者说运行系数，用于获得按本发明的方法条件。
[0044]在以所述用于连铸坯支撑长度L的(基准)单位[m]、所述用于连铸坯厚度d的单位[mm]以及所述用于浇铸速度V。的单位[m/min]为基础的情况下，在简化所述因数时获得所述用于运行系数a的单位[mm2/min]。
[0045]在与前面所作的描述相类似的情况下获得这一点，即在以与[m]、[mm]和[m/min]不同的单位来说明或者测量连铸坯支撑长度、连铸坯厚度和浇铸速度时能够以可选的单位或者作为在名义上与按本发明所表明的数值有差别的数值来说明所述运行系数amin和afflax0在换算到所建议的分别用于连铸坯支撑长度、连铸坯厚度和浇铸速度的基准单位[m]、[mm]和[m/min]时，无论如何获得按本发明所提出的运行系数amin=2050或者说2400以及amax=2850 或者说 2800。
[0046]在利用所述按本发明的不等式条件的情况下，从此以后除了在开始阶段中之外在出现浇铸速度的由于运行或者质量原因而引起的降低情况时可以提高连铸坯厚度(直至接近于结晶器出口的厚度)，而不中断浇铸过程。
[0047]在遵守通过前面所提出的不等式所定义的按本发明的条件的情况下实施按本发明的动态的连铸坯厚度减薄，这一方面保证了较高的生产质量，方法是所述连铸坯的液心端部尽管相应的取决于材料质量的最大浇铸速度也总是一直伸展到靠近所述连铸坯导引装置的末端，另一方面设备的生产能力可以得到最大化。
[0048]由于所述连铸坯的液心端部-除了开始浇铸阶段之外-还总是可以保持在所述连铸坯导引装置的末端的附近，所以可以最佳地将所述浇铸热用于提高浇铸-轧制-复合设备的接下来的轧制过程的效率。[0049]也就是说，从所述按本发明的连铸坯导弓丨装置中出来的连铸坯在其在布置在所述连铸坯导引装置后面的粗轧机列中进一步减薄厚度的过程中具有足够热的横截面芯部，以便尤其在所述轧制过程在连铸坯完全凝固之后不迟于在四分钟之后优选在不迟于两分钟之后开始时以较少的能耗被轧制。
[0050]在遵守所述按本发明的不等式条件的情况下保证所述连铸坯的液心端部无论如何处于所述连铸坯导引装置或者说连铸坯支撑长度L的远离结晶器的最后的三分之一中，优选处于其最后的五分之一中。
[0051]尽可能高的连铸坯能函的维持尤其对于连续式复合方法来说证实是显著的优点，该优点在降低浇铸速度的阶段中允许将生产能力提高了高达35% (比如如果将所述连铸坯厚度动态地从大约65-70_提高到95_ ;这样做的前提是，所述连铸坯在所述结晶器出口处为> 95mm厚)。
[0052]对于连续式复合方法来说，此外获得这样的优点，即甚至在浇铸速度减小时也能够实现下面的热轧带材极限厚度。因为所述连铸坯厚度在这样的情况中没有扩大，所以会存在着这样的危险，即不是所有可用的布置在所述连铸坯导引装置后面的轧制机架都能运行，这会导致热轧带材的提高的最终厚度。
[0053]通过可变的较大的处于O与最大40mm之间的连铸坯厚度范围及LCR范围，对于
3.8-4.5m/min的浇铸速度来说也可以实现较高的生产能力，从而也可以在这样的也为>6m/min的浇铸速度而设计尺寸的薄板坯浇铸设备上将难以浇铸的钢种(比如不锈钢、晶粒取向的钢和用于汽车蒙皮-热轧带材的钢)在连续运行中轧制到低于1.5mm甚至低于1.2mm的厚度，优选轧制到低于Imm的厚度。
[0054]此外，对于连续式-浇铸-轧制复合设备来说适用这一点:即在使用所述按本发明的方法的情况下，也可以将刚刚才凝固的连铸坯中的相反的温度分布也就是说在连铸坯芯部很热(高于1300°C时)并且在表面温度明显更凉的同时(低于1150°C，大多数低于IlO(TC)在能量和产品优化的情况下用于在第一批粗轧机架中进行轧制。从中在所述第一批轧制机架中产生更少的轧制能耗并且获得所制造的带钢产品的得到改进的中心质量以及几何方面的质量。
[0055]在使用所述按本发明的方法的情况下能够获得的优点可以以不同的目标浇铸速度在同一个设备上很好地用于大量的钢的品级，其中可以取消设备长度或者说连铸坯支撑长度或者说组件长度或者其位置的每小时的或者每天的改变。
[0056]在轧制热轧带钢时的能耗由此显著减少并且按本发明的设备的效率得到提高。
[0057]为了进一步对所述按本发明的方法进行优化，通过计算和试验装置以及模拟来求得特殊的方法参数，所述特殊的方法参数在生产质量及能效方面(每制造一吨热轧带材的能耗)能够在热轧带钢的制造中取得巨大的进步。
[0058]按照本发明的一种优选的实施变型方案来规定，在连铸的过程中在进行对于运行来说必要的对于持续L/v。(为了能够代入到所述公式L/v。中而适用前面所列举的基准单位)分钟以上的时间间隔的将浇铸速度V。降低了 5%以上优选降低了 10%以上的这个过程的情况下，(其中通过-可选保存在自动化装置或者调整装置中的-经验值、专家估算或者通过计算模型来验证所述预料情况，所述浇铸速度的降低是否会在相应地定义为重要的时间间隔的范围内比如在至少10、15或者30分钟的范围内持续)，在降低了所述浇铸速度V。之后在最长(2*L/v。)分钟之内提高所述连铸坯的在所述连铸坯导引装置的背向结晶器的末端上测量的浇铸厚度，从而在代入在前面所提出的运行系数值的情况下(又)满足了所述不等式条件amin*(L/d2) < V。< afflax*(L/d2)，也就是说实现了一种处于2800的运行系数处的运行指导。
[0059]所述用于所述浇铸速度V。的视为对运行来说必要的降低的(基准)时间间隔因而作为来自一种除法的商数来求得，对于该除法来说所述连铸坯支撑长度L形成被除数并且所述浇铸速度V。形成除数，其中能够使用以单位[m]计的L以及以单位[m/min]计的v。。
[0060]前面所列举的用于实施相应的用来进行连铸坯厚度减薄的控制或者说调整措施的参数，用于保证所述设备的尽可能稳定的运行。尤其应该防止所述连铸坯厚度的过于频繁的由可以忽略的运行波动引起的改动并且由此防止所述设备的“再调整”。
[0061]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，所述连铸坯支撑长度L处于9到30m的范围内，优选处于11到23m的范围内。
[0062]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，所述浇铸速度V。处于3.8到7.2m/min的范围内。
[0063]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，将所述连铸坯减薄了厚度5到40%，优选减薄了厚度5到30%，特别优选减薄了厚度5到25%。
[0064]在本发明的一种特别优选的实施变型方案中，将所述连铸坯减薄了厚度5到40mm,优选减薄了厚度5到30mm,特别优选减薄了厚度10到25mm。
[0065]按照本发明的另一种优选的实施变型方案，将所述连铸坯减薄到处于45与140mm之间的连铸坯厚度优选减薄到处于75与115mm之间的连铸坯厚度。
[0066]在一种优选的用于制造厚板坯的方法中规定，所述连铸坯在结晶器出口处具有处于180与450mm之间优选处于200与280mm之间的浇铸厚度。
[0067]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，所述连铸坯厚度的动态的设定借助于所述连铸坯导引装置的导引元件以人工的方式进行，也就是说通过由受委托进行装置控制的运行人员(典型地从控制台)实施的直接的或者间接的策动来进行。
[0068]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，所述连铸坯厚度的动态的设定借助于所述连铸坯导引装置的导引元件以自动化的方式进行。
[0069]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，从所述连铸坯导引装置中出来的(也就是说导送超过所述连铸坯导引装置的末端的)连铸坯以连续的方法也就是说在没有分割为板坯块的情况下在至少一个轧制道次中每轧制道次减薄了厚度至少30%，优选每轧制道次减薄了厚度至少50%。
[0070]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，设置了一个以上的轧制道次，优选设置了至少三个轧制道次。
[0071]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，朝向所述连铸坯导引装置的结晶器出口的净的厚度处于180与400mm之间，优选处于200与280mm之间。
[0072]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，所述连铸坯能够以3.8到
7.2m/min的浇铸速度V。通过所述连铸坯导引装置来运送。
[0073]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，所述连铸坯能够通过所述连铸坯导引装置的净的接纳宽度的变化来减薄了厚度5到40_，优选减薄了厚度5到30_，特别优选减薄了厚度10到25mm。在此将所述连铸还优选减薄到处于45与140mm之间的连铸坯厚度，特别优选减薄到处于75与115mm之间的连铸坯厚度。
[0074]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，所述连铸坯导引装置的导引元件能够以人工的方式来调节。
[0075]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，所述连铸坯导引装置的导引元件能够通过自动化装置根据前面所提出的按本发明的不等式条件来调节。
[0076]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，在所述连铸坯导引装置的后面布置了具有至少一个粗轧机架的粗轧机列，在所述粗轧机列中将导送超过所述连铸坯导引装置的末端的连铸坯以连续的方法也就是说在没有分割为板坯块的情况下每粗轧机架减薄了厚度至少30%，优选减薄了厚度至少50%，其中所述粗轧机列优选包括至少三个粗轧机架，特别优选刚好包括四个粗轧机架。
[0077]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，在所述粗轧机列的后面布置了精轧机列，该精轧机列包括四个精轧机架或者五个精轧机架，借助于所述精轧机架能够将从所述粗轧机列中出来的中间带材减薄为具有< 1.5mm优选< 1.2mm特别优选< 1.0mm的厚度的最终带材。
[0078]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，所述能够调节的导引元件布置在所述连铸坯导引装置的纵向伸长(连铸坯支撑长度L)的朝向结晶器的前一半中优选朝向结晶器的前三分之一中。
【专利附图】
【附图说明】
[0079]现在借助于一种实施例对本发明进行详细解释。附图示出如下:
[0080]图1是按本发明的连铸坯导引装置的垂直的剖视图；
[0081]图2是用于制造钢铸坯的连续的浇铸-轧制-复合设备的侧视图的示意图，该连续的浇铸-轧制-复合设备在其前面的端部上包括按图1的连铸坯导引装置；
[0082]图3是所述连铸坯导引装置的一个区段的剖切的详细视图；
[0083]图4是处于LCR减薄区域中的连铸坯横截面；
[0084]图5是按本发明的制造方法的一工艺图表；
[0085]图6是按本发明的制造方法的另一工艺图表；
[0086]图7是按本发明的制造方法的另一工艺图表；
[0087]图8是按本发明的制造方法的另一工艺图表；
[0088]图9是按本发明的制造方法的另一工艺图表；并且
[0089]图10是用于说明示范性的运行指导的工艺图表。
【具体实施方式】
[0090]图2以纯示范性的方式示出了设备1，借助于该设备能够实施按本发明的方法。优选所述按本发明的方法用在用于连续地制造钢铸坯的设备中，但是该方法也可以用在用于连续地或者半连续地制造热轧带钢的设备中。
[0091]可以看出具有结晶器2的垂直的浇铸设备，在所述结晶器中浇铸连铸坯3。
[0092]在所述结晶器2的前面布置了盛桶21，该盛桶通过陶瓷的入口喷嘴向分流器22装载液态的钢。所述分流器36接下来对所述结晶器2进行装载，可以在图1中详细地看出的连铸坯导引装置6连接到所述结晶器2上。
[0093]在图2中可以看出，两个轧机列也就是用于连续地制造热轧带钢的粗轧机列4和精轧机列5可以如何连接到所述连铸坯导引装置6上。
[0094]在所述可以包括一个或者多个机架(如在图2中一样)的粗轧机列4中将所述连铸坯3轧制到中间厚度。在粗轧时从浇铸组织转化为更细颗粒的轧制组织。
[0095]此外，所述设备I包括除鳞装置23、24以及在图2中未示出的分割装置，所述除鳞装置和分割装置基本上与现有技术相对应并且因此在此不对其进行详细探讨。比如构造为高速剪切机的形式的分割装置可以布置在所述设备I的任意的位置上，尤其布置在粗轧机列4与精轧机列5之间并且/或者布置在一个布置在所述精轧机列5后面的区域中。
[0096]在此要说明，也可以在所述连铸坯导引装置6与所述粗轧机列4之间布置分割装置(优选摆式剪切机)，用于必要时尤其在紧急情况下分割连铸坯或者说板坯或者说钢卷。在这种情况下，重要的是，所述分割装置与所述第一粗轧机列的入口(轴线)之间的距离比相当于整个钢卷的连铸坯或者说板坯长度短得多。
[0097]在所述粗轧机列4的后面布置了用于所述中间带钢3’的加热装置7。该加热装置7在当前的实施例中构造为感应炉。优选使用横向场加热感应炉，这使得所述设备I极具能效。作为替代方案，所述加热装置7也可以构造为常规的比如具有火焰加载功能的炉。
[0098]在所述加热装置7中加热之后-在布置在中间的可选的除鳞过程之后-在多机架的精轧机列5中精轧到所期望的最终厚度和终轧温度并且随后在冷却段18中进行带钢冷却并且最后借助于地下卷取机19卷绕成钢卷。
[0099]按本发明实施以下方法步骤:
[0100]首先用结晶器2来浇铸连铸坯3。所述连铸坯3以液芯减薄(LCR)方法借助于所述连铸坯导引装置6在横截面芯部为液态时厚度减薄到所期望的连铸坯厚度d。
[0101]在所述结晶器2的钢液面13也就是说浇铸液面与所述连铸坯导引装置6的朝向粗轧机列4的末端14之间测量的设备所特有的连铸坯支撑长度L可以处于9-30m的范围内，优选处于ll-23m的范围内。
[0102]在图3中可以详细看出的钢液面13 —般处于所述通常由铜制成的结晶器2的上边缘下方几厘米处。
[0103]在此在所述结晶器2的钢液面13与一个下面还要详细描述的上面的导引元件系列10的最后一个朝向粗轧机列4的辊子的轴线之间测量所述连铸坯支撑长度L (按照图2在所述设备I的侧视图中以与所述辊子的轴线平行的视线来观察)。在精确测量时，在所述连铸坯3或者说连铸坯导引装置6 (以及所述结晶器2的内部的区段)的相对于所述连铸坯3或者说连铸坯导引装置6的弯曲半径的中心处于外面的宽侧上测量所述连铸坯支撑长度L。为了可以更好地看出所述连铸坯3的与支承辊10相切的外面的宽侧或者说所述连铸坯支撑长度L，在图1中绘入了关于所述连铸坯长度L同心的辅助尺寸标注线L’。
[0104]在所述粗轧机列4中在至少三个轧制道次中也就是说在使用三个粗轧机架1、42、七的情况下优选在四个轧制道次中也就是说在使用四个粗轧机架七為為和七的情况下将所述连铸坯3粗轧为中间带材3’。
[0105]在所述连铸坯导引装置6的末端14与所述粗轧机列4的入辊区域之间仅仅允许所述连铸坯3的通过环境温度引起的冷却，也就是说没有借助于冷却装置对所述连铸坯3进行人工的冷却。所述连铸坯3的表面在这个区域中平均具有>1050°C优选>1000°C的温度。
[0106]在所述连铸坯导引装置6的末端14与所述第一粗轧机架I之间，设置了优选能够翻转的热盖板，用于将热量尽可能保持在所述连铸坯3中。所述热盖板至少局部地包围着设置用于运送所述连铸坯3的通常构造为辊式输送带的形式的输送装置。紧挨着在所述地下卷取机19的前面，将最终带材3’ ’夹紧在夹送辊25之间，所述夹送辊也导送着所述最终带材3’’并且将其保持在带材张力之下。
[0107]如可以在图1中看出的一样，所述连铸坯导引装置6包括多个预先确定用于使所述连铸坯3通过的按图3的导引元件16，所述导引元件分别由一个(在图3中未示出的)下面的系列的导引元件9和一个与其平行或者收敛地布置的上面的系列的导引元件10所组成。
[0108]所述下面的导引元件系列9的每个导引元件分配给所述上面的导引元件系列10的一个对置的导引元件。所述导引元件由此成对地布置在所述连铸坯3的宽侧的两侧。
[0109]在所述两个导引元件系列9、10之间构造了设置用于接纳从所述浇铸设备2中出来的连铸坯3的接纳井筒11，该接纳井筒通过对置的导引元件9、10的相对于彼此的不同的间距的构成沿所述连铸坯3的运送方向至少局部地变细并且由此所述连铸坯3能够减薄厚度。所述导引元件9、10构造为以能够旋转的方式得到支承的辊子。
[0110]如可以在图1中看出的一样，所述上面的和下面的导引元件或者辊子系列9、10相应地又可以划分为具有不同的直径和/或轴距的特殊的辊子的(子)系列。
[0111]所述上面的导引元件系列10的导引元件可选能够深度调节或者说可以接近所述下面的导引元件系列9的导引元件。所述上面的导引元件系列10的导引元件的调节以及由此所述连铸坯导引装置6的净的接纳横截面12的变化比如可以借助于液压的驱动装置来进行。所述连铸坯导引装置6的接纳井筒11的与所期望的连铸坯厚度d相对应的并且在彼此对置的上面的与下面的导引元件之间测量的净的接纳宽度12比如可以从140mm缩小到110_。
[0112]为了给所述连铸坯3减薄厚度，比如朝向所述结晶器2的-但是并非务必连接到所述结晶器2上的-第一导引扇形段16’的三到八个导引元件(对)能够调节。作为替代方案，也可以将多个彼此紧挨的直接或者间接连接到所述结晶器上的导引元件16用于进行LCR厚度减薄。
[0113]所述连铸坯厚度d或者说所述净的接纳宽度12能够任意地设定。
[0114]相应的导引元件9、10的调节以基本上正交于所述连铸坯3的运送方向伸展的方向来进行，其中不仅所述上面的导引元件10而且所述下面的导引元件9都能够调节。如可以在图3中看出的一样，上面的导引元件10铰接到相应的优选能够以液压的方式调节的支撑元件17上。
[0115]按照本发明，所述连铸坯厚度d或者说净的接纳宽度12的设定动态地进行，也就是说在浇铸过程中或者说在所述连铸坯3连续-准稳态地从所述连铸坯导引装置6中通过的过程中进行。在动态地设定所述连铸坯厚度d时，在连铸坯3从所述连铸坯导引装置6中通过的过程中多次并且任意经常地改变所述连铸坯厚度d。[0116]所述连铸坯厚度d每个浇铸序列改变至少两次或者说在开始浇铸阶段中C= 一个浇铸序列的前5-15分钟)在超过起始的连铸坯厚度设定过程的范围内至少额外地改变一次，从而在所述连铸坯导引装置6的背向结晶器2的末端14上测量的连铸坯厚度d与所述同样在所述连铸坯导引装置6的末端14上测量的浇铸速度V。之间根据所述设备所特有的连铸坯支撑长度L对于所述浇铸设备的75%以上的运行时间来说(运行时间涉及一个浇铸系列，比如对于正常的设备负荷来说在日间运行的过程中)优选对于90%以上的运行时间来说遵守以下通过运行系数a尤其通过最小的运行系数Bmin以及最大的运行系数amax来定义的不等式条件:
[0117]amin* (L/d2) < vc < amax* (L/d2)。
[0118]在此，所述最小的运行系数amin为2050优选2400，并且所述最大的运行系数amax为2850优选2800。
[0119]为了所述当前的不等式条件具有有效性，有必要参照基准单位:在此所述连铸坯支撑长度L以单位[m]来表明，所述连铸坯厚度d以单位[mm]来表明并且所述浇铸速度vc以单位[m/min]来表明。从中获得(用作工作假设的)用于所述运行系数a的单位[mm2/min] ο
[0120]在此要指出，前面所列举的单位的说明涉及假定的说明并且在实际上可能出现根据设备、国家和语言的特点而不一样地选择的或者说用测量技术求得的或者在计算过程中使用的单位。
[0121]无论如何，在将可能的可选的单位转化为所述用于连铸坯支撑长度L的单位[m]、转化为所述用于连铸坯厚度d的单位[mm]并且转化为所述用于浇铸速度V。的单位[m/min]时产生所述按本发明所提出的不等式条件或者说运行系数，用于获得按本发明的方法条件。
[0122]对于60%优选90%以上的所浇铸的钢组和冷却条件，要遵守前面的不等式或者说所述按本发明的条件。
[0123]如此这般，对于所述浇铸速度V。的由于运行引起的降低情况来说，可以提高所述连铸坯厚度d (直至接近于所述结晶器出口的厚度)，而不中断浇铸过程。
[0124]所述能够调节的导引元件9、10优选布置在所述连铸坯导引装置6的纵向伸长的朝向结晶器2的前一半中优选布置在其朝向结晶器2的前三分之一中。
[0125]无论如何，所述按本发明的动态的连铸坯厚度减薄在所述连铸坯3的相应的区域中进行，在该相应的区域中所述连铸坯3的横截面的20%以上优选50%以上还是液态-并且这一点尤其表明所述LCR减薄。在图4中，为此以示意性的方式示出了当前处于凝固过程中的连铸坯3的横截面，其中所述连铸坯横截面的中心的区域26仍然为液态并且所述连铸坯横截面的用阴影线示出的外围的区域28已经凝固。在所述液态的区域26与所述凝固的区域28之间有一个居间的区域27，在该居间的区域27中所述连铸坯3具有软似面团的稠度，也就是既非液态又非完全固态。
[0126]在此要说明，对于按现有技术的在开头已经提到的轻微减薄方法来说在所述连铸坯导引装置6的远离结晶器的末端的附近进行所述连铸坯3的细微的镦粗，对于所述轻微减薄方法来说仅仅在所述连铸坯3的相应的区域中进行这种镦粗，在该相应的区域中所述连铸坯横截面完全软似面团或者为固态，也就是说在连铸坯中心也不再有液态的区域。[0127]按照本发明的一种优选的实施变型方案来规定，在连铸的过程中在进行对运行来说必要的持续(L/v。)-所述(基准)时间间隔作为来自一种除法的商数来求得，对于该除法来说所述连铸坯支撑长度L形成被除数并且所述浇铸速度V。形成除数，其中能够使用以单位[m]计的L并且能够使用以单位[m/min]计的v。-分钟以上的时间间隔的将所述浇铸速度V。降低了 5%以上优选降低了 10%以上的这个过程的情况下，在降低了所述浇铸速度V。之后在最长100分钟之内优选在最长60分钟或者最长30分钟之内特别优选在最长(2*L/vc)分钟之后已经提高所述连铸坯3的在朝向所述连铸坯导引装置6的背向结晶器2的末端14的结晶器出口上测量的浇铸厚度，从而(又)满足了所述不等式条件amin*(L/d2) < vc
<aMX* (L/d2)。
[0128]在实际上，通过可选保存在自动化或者说调整装置20中的经验值或者通过计算模型来验证预料情况，所述浇铸速度V。的降低是否会在相应定义为重要的时间间隔里比如在至少10、15或者30分钟的时间里持续，用于保证所述设备的尽可能稳定的运行。
[0129]可以以人工的方式借助于所述连铸坯导引装置6的导引元件9、10来进行所述连铸坯厚度d的动态的设定。所述动态的设定而后优选由运行团队根据当前的浇铸速度来调节，只要所述当前的浇铸速度仅仅按具体情况来变化。如果所述浇铸速度V。向下离开按本发明所定义的关联或者快速/令人忧虑地接近这个下极限，那就要通过输出装置向运行团队指出这一点，用于如此降低所述液芯减薄量(LCR)，使得所述连铸坯厚度d增加，并且用于就这样明确地或者以较好的相对于通过所述运行系数Bmin和amax所定义的极限条件的安全间距又达到所述按本发明的关联或者说上面所提出的的不等式条件。
[0130]在所述动态的连铸坯厚度减薄的一种优选的实施方式中，这种功能也可以由在图1中示意性地绘入的自动化装置20来承担，如果比较经常的厚度或者速度变化很普遍或者有必要，则尤其由所述自动化装置20来承担。为此目的，所述连铸坯导引装置6的导引元件9、10能够通过所述自动化装置20根据前面所提出的按本发明的不等式条件来调节。所述自动化装置20是受处理器控制的调整装置。所述自动化装置20能够有选择地或者组合地操控任意数目的导引元件9、10以及导引扇形段16。所述自动化装置30的控制及调整措施不仅可以在与其处于数据连接之中的过程控制技术的传感器的基础上而且可以通过计算和模拟来进行。所述自动化装置20的智能的运行尤其能够通过程序逻辑在保存在存储装置中的设备所特有的经验值的基础上并且在“模糊逻辑”的原理上来实现。
[0131]所述设备的浇铸速度V。优选处于3.8到7.2m/min的范围内。
[0132]为了充分利用所述设备的生产能力，在理论上可以借助于侧面的连铸坯导引元件来扩大或者缩小横向于所述连铸坯厚度d测量的连铸坯宽度。不过因为生产计划通常基于具有固定定义的产品宽度的订单并且在生产不同宽度的连铸坯批次时会产生物流上的问题尤其不经济的仓储成本，所以更确切地说所述调整环节“连铸坯宽度”不适合于获得最佳生产能力。
[0133]在此将所述连铸坯3减薄了厚度5-40%，优选减薄了厚度5到30%，特别优选减薄了厚度5到25%。
[0134]按照本发明的一种优选的实施变型方案，将所述连铸坯3减薄了厚度5到40mm，优选减薄了厚度5到30mm，特别优选减薄了厚度10到25mm。在将所述连铸坯3减薄了厚度15到30mm的情况下，由此所述在连铸坯导引装置6的末端14上测量的连铸坯厚度d比在朝向所述连铸坯导引装置6的结晶器出口上小了 15到30mm。[0135]所述连铸坯3在这种情况下可以减薄到处于45与140mm之间的连铸坯厚度d，优选减薄到处于75与115mm之间的连铸还厚度d。
[0136]在一种优选的用于制造厚板坯的方法中规定，所述连铸坯3在结晶器出口处具有处于180与450mm之间优选处于200与280mm之间的浇铸厚度。
[0137]按照本发明的另一种优选的实施变型方案来规定，从所述连铸坯导引装置6中出来的(也就是说导送超过所述连铸坯导引装置的末端14的)连铸坯3以连续的方法也就是说在没有分割为板坯块的情况下在至少一个轧制道次中每轧制道次减薄了厚度至少30%，优选每轧制道次减薄了厚度至少50%。
[0138]但是优选设置了至少三个轧制道次。
[0139]所述粗轧机列4为此目的包括至少三个特别优选刚好四个粗轧机架1、“^
[0140]如同样可以在图2中看出的一样，在所述粗轧机列4的后面布置了已经提到的精轧机列5，该精轧机列包括四个精轧机架S1、52、53、54或者五个精轧机架S1、52、53、54、55，借助于所述精轧机架能够将从所述粗轧机列4中出来的中间带材3’减薄为具有< 1.5mm优选
<1.2mm特别优选< 1.0mm的厚度的最终带材3’ ’。
[0141]图5到9示出了工艺图表，借助于所述工艺图表在遵守按本发明建议的不等式条件的情况下来说明浇铸过程。
[0142]在这些图表的纵坐标上绘出了以单位[m/min]计的烧铸速度V。,而在横坐标上则绘出了以单位[mm]计的连铸坯厚度d。
[0143]图5说明了一种具有连铸坯支撑长度L=13m的设备，图6说明了一种具有连铸坯支撑长度L=17.5m的设备，图7说明了一种具有连铸坯支撑长度L=21.5m的设备，图8说明了一种具有连铸坯支撑长度L=23m的设备并且图9说明了一种具有连铸坯支撑长度L=27m的设备。
[0144]在按图5-9的每张图表中，可以看出四条基本上双曲线状的线条29、30、31和32，其中线条29相应于能够代入到按本发明的不等式中的运行系数a=2050，线条30相应于运行系数a=2400，线条31相应于运行系数a=2800并且线条32相应于运行系数a=2850。
[0145]由此所述线条29和30相应于按在不等式
[0146]^lin* (L/d2) < vc < amax* (L/d2)
[0147]中所引用的(优选的)最小的运行系数amin的运行指导，而线条31和32则相应于按(优选的)最大的运行系数Bmax的运行指导。
[0148]为了进行更好的图形处理，给处于两个(第一优选的)2050 (线条29)与2850 (线条32)的运行系数a之间的区域配设了单一的45°阴影，而处于两个(第二优选的)2400的(线条30)与2800的(线条31)的运行系数a之间的区域则配设了另外的横向于或者正交于所述第一阴影伸展的阴影。由此，在所述(第二优选的)2400的(线条30)与2800的(线条31)的运行系数a之间伸展的区域以纹格的形式示出并且处于被所述线条29和32限定的区带之内。
[0149]由于所述连铸坯3的液心端部位置的已经阐述的问题，不言而喻，相应的设备的连铸坯支撑长度L越短，在浇铸过程中就应该选择越小的浇铸速度V。(沿运送方向移动超过所述连铸坯导引装置6的末端14的液心端部会导致所述连铸坯3的鼓肚或者说甚至开裂)。
[0150]从按图5-9的图表中可以读出，如果由于运行原因而限制所述浇铸速度V。，则可以在何种程度上提高所述连铸坯厚度d。
[0151]大体上也可以将当前的图表考虑用于求得相应的连铸坯厚度d，在给定连铸坯支撑长度L和浇铸速度V。的情况下用所述相应的连铸坯厚度d能够在最佳生产能力的范围内运行所述设备。
[0152]在经济的设备运行的意义上，对于所有的连铸坯支撑长度来说或者说在所有的工艺图表中致力于接近于线条32的也就是说在所有附图5-9中最上面的线条的运行指导。
[0153]在此要说明，在根据浇铸速度来选择处于最上面的线条32的范围内的连铸坯厚度d时(相当于2850的最大的运行系数amax)至少对于特殊的钢的品级来说已经在浇铸技术上临界的范围内波动。因此为了可靠地排除所述液心端部移动超过所述连铸坯导引装置6的末端14并且由此排除所述连铸坯3的鼓肚，建议选择一种比通过线条32或者说通过2850的最大的运行系数amax所指示的运行指导低一些的运行指导。出于这个原因，一种靠近于2800的最大的运行系数^iax相对应的线条31的运行指导是优选的并且也有利地在自动技术上得到实现。最好如此进行自动化的运行管理，从而比如借助于足以为自动控制技术人员所熟知的具有较小的P份额的PI调整器来避免出现过冲。
[0154]借助于图5来纯示范性地示出了按图5-9的按本发明的图表的应用情况:对于以vc=5m/min的浇铸速度来运行设备这种情况来说，和这种浇铸速度相对应的水平的线条33的与所述和2800的优选最大的运行系数amax相对应的线条31之间的交点表明，在获得最佳生产能力的情况下可以制造具有大约86_的连铸还厚度的连铸还3。
[0155]如果现在从前面已经列举的运行技术上的问题中产生将所述浇铸速度V。以Im/min的幅度(按照图5沿着所述 垂直的线条34)减小到4m/min的必要性，那么和所述浇铸速度vc=4m/min相对应的另一条水平的线条35的与所述和2800的优选最大的运行系数相对应的线条31之间的交点就表明，可以制造具有大约96_的连铸坯厚度的连铸坯3。因而，由于所述连铸坯导引装置6的接纳井筒11的净的接纳宽度12通过所述导引元件9、10的相应的液压的调节而扩大了 10mm，所以所述设备也可以在浇铸速度V。受到限制的情况下在其最佳生产能力的范围内运行。在运行方面有必要将所述浇铸速度V。从 5m/min 限制到 4m/min,这一点由此引起从 5 [m/min] *86 [mm] =430 [mm*m/min]到 4 [m/min] *96 [mm] =384 [mm*m/min]的宽度所特有的体积流量的变化。但是这还总是比在没有连铸还厚度提高的情况下实现的数值4[m/min]*86[mm]=344[mm*m/min]高了 44[m/min],也就是闻了 13%。
[0156]原则上，按照按图5-9的对所述按本发明的方法进行说明的用于每种浇铸速度V。的图表，没有产生固定连铸坯厚度d，而是始终产生相一致的连铸坯厚度范围(并且相反)，在所述连铸坯厚度范围的下面能够有意义地并且按本发明来控制所述浇铸过程。
[0157]在图10中借助于线条36和37以纯示范性的方式绘入了运行指导，所述运行指导能够借助于所述自动化装置20来实现。
[0158]通过线条36来说明一种多点调整方案，该多点调整方案引起锯齿状的线条。
[0159]通过线条37来说明在处于7与4.2m/min之间的浇铸速度范围内或者说处于94.5与120mm之间的连铸坯厚度范围内进行的直线的调整的情况。[0160]在此要说明，在较高的运行稳定性的意义上连铸坯厚度d的前面所描述的变化仅仅在出现所述浇铸速度V。的重要的变化时(比如在出现幅度大于0.25m/min的变化时)，并且不是在出现所述浇铸速度V。的每种细微的偏离相应所期望的目标浇铸速度的偏差时实施。
【权利要求】
1.用于在浇铸设备中对钢进行连铸的设备，该设备包括结晶器(2)、布置在所述结晶器后面的具有一个系列的下面的导引元件(9)以及一个与其对置地布置的系列的上面的导引元件(10)的连铸坯导引装置(6)以用于实施液芯减薄方法，并且在这两个导引元件系列(9、10)之间构造了设置用于接纳从所述结晶器(2)中出来的连铸坯(3)的接纳井筒(11)，其中所述连铸坯导引装置(6)具有能够被所述连铸坯(3)以浇铸速度(V。)贯穿通过的、在所述结晶器(2)的钢液面(13)也就是浇铸液面与所述连铸坯导引装置(6)的背向所述结晶器(2)的末端(14)之间测量的、设备所特有的连铸坯支撑长度(L)，其特征在于，确定用于给所述连铸坯(3)减薄厚度的导引元件(9、10)能够调节并且由此能够缩小或者能够扩大所述接纳井筒(11)的净的接纳宽度(12)，其中所述连铸坯厚度(d)在浇铸过程中能够可变地设定，并且更确切地说借助于受到处理器控制的调整装置(20)来设定，该调整装置规定如下: 在所述在连铸坯导引装置(6)的背向结晶器(2)的末端(14)上测量的连铸坯厚度(d)与所述浇铸速度(V。)之间根据所述设备所特有的连铸坯支撑长度(L)对于所述浇铸设备的75%以上的运行时间来说遵守以下通过运行系数(a)尤其通过最小的运行系数(amin)和最大的运行系数(amax)所定义的条件:
amin* <X/d2) < vc < aMX* (L/d2)， 其中所述最小的运行系数(amin)为2050并且所述最大的运行系数(amax)为2850，其中所述连铸坯支撑长度(L)能够以单位[m]来表明，所述连铸坯厚度(d)能够以单位[mm]来表明并且所述浇铸速度(V。)能够以单位[m/min]来表明， 也就是说，一种处于2800的运行系数上的运行指导，并且在连铸的过程中在进行对运行来说必要的持续(L/v。)分钟以上的时间间隔的将所述浇铸速度(V。)降低了 5%以上的这个过程的情况下，在降低了所述浇铸速度(V。)之后在最长(2*L/ vc)分钟之内提高所述连铸坯(3)的在所述连铸坯导引装 置(6)的背向结晶器(2)的末端(14)上测量的浇铸厚度，从而满足了所述不等式条件amin*(L/d2) < V。< afflax* (L/d2)，也就是说实现了处于2800的运行系数上的运行指导。
2.按权利要求1所述的设备，其特征在于，所述连铸坯支撑长度(L)处于9到30m的范围内。
3.按权利要求1所述的设备，其特征在于，所述连铸坯支撑长度(L)处于11到23m的范围内。
4.按权利要求1所述的设备，其特征在于，朝向所述连铸坯导引装置(6)的结晶器出口的净的厚度处于180与400mm之间。
5.按权利要求1所述的设备，其特征在于，朝向所述连铸坯导引装置(6)的结晶器出口的净的厚度处于200与280mm之间。
6.按权利要求1所述的设备，其特征在于，所述连铸坯(3)能够以3.8到7.2m/min的浇铸速度(V。)通过所述连铸坯导引装置(6 )来运送。
7.按权利要求1所述的设备，其特征在于，所述连铸坯(3)能够通过所述连铸坯导引装置(6)的净的接纳宽度(12)的变化来减薄了厚度5到40mm，。
8.按权利要求1所述的设备，其特征在于，所述连铸坯导引装置(6)的导引元件(9、10)能够通过自动化装置(20 )来调节。
9.按权利要求1所述的设备，其特征在于，在所述连铸坯导引装置(6)的后面布置了具有至少一个粗轧机架U1)的粗轧机列(4)，在所述粗轧机列中将导送超过所述连铸坯导引装置(6)的末端(14)的连铸坯(3)以连续的方法也就是说在没有分割为板坯块的情况下每粗轧机架U1)减薄了厚度至少30%，其中所述粗轧机列(4)包括至少三个粗轧机架(4、42、43、4斗)。
10.按权利要求9所述的设备，其特征在于，在所述粗轧机列(4)的后面布置了精轧机列(5)，该精轧机列包括四个精轧机架(51、52、53、54)或者五个精轧机架(51、52、53、54、55)，借助于所述精轧机架从所述粗轧机列(4)中出来的中间带材(3’)能够减薄为具有< 1.5mm的厚度的最终带材(3’’)。
11.按权利要求1到10中任一项所述的设备，其特征在于，所述能够调节的导引元件(9、10)布置在所述连铸坯导引`装置(6)的纵向伸长的朝向结晶器(2)的前一半中。
【文档编号】B22D11/041GK203470858SQ201190000793
【公开日】2014年3月12日 申请日期:2011年10月10日 优先权日:2010年10月12日
【发明者】G.霍亨比希勒, J.瓦特青格 申请人:西门子 Vai 金属科技有限责任公司