专利名称：一种汽车散热器侧板用铝合金板材及其制造方法
技术领域：
本发明涉及铝合金复合材料，尤其涉及一种汽车散热器侧板用铝合金板材。本发明还涉及一种汽车散热器侧板用铝合金板材的制造方法。
背景技术：
目前汽车散热器的侧板材料需求强度越高越好，但是高强度的铝合金板材后续加工复杂，易产生开裂等缺陷。所以只能选择软状态提高板材厚度来保证散热器侧板的坚固性。随着汽车价格的不断下降和节能减排的轻量化需求，汽车散热器厂家迫切的需要一种便于加工且成品强度较高的超薄型侧板。因此，急需一种改进的技术来解决现有技术中所存在的这一问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种既加工方便且加工成型后不断提高其强度的汽车散热器侧板用铝合金板材。本发明的另一个目的是提供一种汽车散热器侧板用铝合金板材的制造方法 本发明采用的技术方案是:
一种汽车散热器侧板用铝合金板材，其特征在于:包括自然时效层、热传导层、钎焊层和防腐层，所述钎焊层和防腐层分别设于自然时效层两侧，所述钎焊层和自然时效层之间设有热传导层，所述防腐层和自然时效层之间设有热传导层，` 自然时效层由下列重量百分比的材料组成:Si:0.60 0.70，Fe:0.25 0.35，Cu:0.20 0.30，Mn: ^ 0.10，Mg:0.35 0.50，Zn: ^ 0.10，T1:0.13 0.18，余单个杂质^ 0.05,杂质总量< 0.15，余量为铝，
钎焊层由下列重量百分比的材料组成:Si:7.6 8.05，Fe .( 0.20，Cu .( 0.01，Mn:(0.10，Mg ■.( 0.05，Zn ■.( 0.10，余单个杂质彡0.05，杂质总量彡0.15，余量为铝，
防腐层由下列重量百分比的材料组成:S1:0.1 0.3，Fe:0.20 0.30，Cu ■.( 0.07，Mn ■.( 0.01，Mg ■.( 0.05，Zn:0.9 1.2，余单个杂质彡0.05，杂质总量彡0.15，余量为铝，热传导层由下列重量百分比的材料组成:S1:0.15 0.25，Fe:0.35 0.50，Cu:0.08 0.15, Mn:1.1 1.2, Mg S 0.03，Zn S 0.10，Ti S 0.03，余单个杂质彡 0.05，杂质总量< 0.15,余量为招。所述钎焊层、热传导层、自然时效层、热传导层、防腐层的复合比例为2:1:14:1:2。一种汽车散热器侧板用铝合金板材的制造方法，包括熔炼、锯切、铣面、热轧、焊接、加热、热轧、冷轧、成品退火和横剪步骤，其特征在于:熔炼包括熔炼自然时效层、熔炼热传导层、熔炼钎焊层和熔炼防腐层，
所述熔炼自然时效层包括以下步骤:将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入钛硼剂再次搅拌、精炼、扒渣，经过在线变质处理、除气、过滤、进入铸造机进行铸造成铸锭，
所述熔炼钎焊层包括以下步骤将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入锶盐变质剂进行变质细化处理，再次搅拌、精炼、扒渣，经过除气、过滤、进入铸造机进行铸造成铸锭，
所述熔炼防腐层包括以下步骤将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入钛硼剂变质剂进行变质细化处理，再次搅拌、精炼、扒渣，经过除气、过滤、进入铸造机进行铸造成铸锭，
所述熔炼热传导层包括以下步骤将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入钛硼剂再次搅拌、精炼、扒渣，经过在线变质处理、除气、过滤、进入铸造机进行铸造成铸锭。所述熔炼自然时效层的熔炼温度730 760°C，进入铸造机内的速度为25 40mm/mino所述熔炼钎焊层的熔炼温度740 760°C，进入铸造机内的速度为30 50mm/
mirio所述熔炼防腐层的熔炼温度730 760°C，进入铸造机内的速度为30 50mm/
mirio所述熔炼热传导层的熔炼温度730 760V，进入铸造机内的速度为25 40mm/
mirio本发明的优点是材料在加工以后会在空气中逐渐增加强度，提高散热器成品的侧板强度并减薄厚度，达到降低汽车生产成本和节能减排的目的。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步详细描述。图1为本发明的结构示意图。其中1、自然时效层，2、热传导层，3、钎焊层，4、防腐层。
具体实施例方式实施例1
如图1所示，本发明的一种汽车散热器侧板用铝合金板材，包括自然时效层1、热传导层2、钎焊层3和防腐层4，所述钎焊层3和防腐层4分别设于自然时效层I两侧，所述钎焊层3和自然时效层I之间设有热传导层2，所述防腐层4和自然时效层I之间设有热传导层2，自然时效层I由下列重量百分比的材料组成S1:0. 60，Fe :0. 25，Cu :0. 20，Mn :0. 05，Mg :0. 35，Zn :0. 30，T1:0. 13，余单个杂质0. 03，杂质总量0. 15，余量为铝；钎焊层3由下列重量百分比的材料组成Si 7. 6，Fe 0. 10，Cu :0. 004，Mn :0. 03，Mg 0. 01，Zn :0. 05，余单个杂质0. 03，杂质总量0. 15，余量为铝；防腐层4由下列重量百分比的材料组成Si 0. 1，Fe 0. 20，Cu 0. 07,Mn :0. 004,Mg :0. 04，Zn :0. 9，余单个杂质 0. 03，杂质总量 0. 15，余量为铝；热传导层2由下列重量百分比的材料组成S1:0. 15，Fe :0. 35，Cu :0. 08，Mn :1. 1，Mg
0.01,Zn :0. 04, T1:0. 02，余单个杂质0. 03，杂质总量0. 15，余量为铝，所述钎焊层3、热传导层2、自然时效层1、热传导层2、防腐层4的复合比例为2:1:14:1:2。一种汽车散热器侧板用铝合金板材的制造方法，包括如下步骤
(1)熔炼
熔炼包括熔炼自然时效层1、熔炼热传导层2、熔炼钎焊层3和熔炼防腐层4，所述熔炼自然时效层I包括以下步骤将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，熔炼温度730°C，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入钛硼剂再次搅拌、精炼、扒渣，经过在线变质处理、除气、过滤、进入铸造机以25mm/min的速度进行铸造成铸锭，自然时效层在钎焊后随时间的延长其材料强度也在不断的变大；所述熔炼钎焊层3包括以下步骤将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，熔炼温度740°C，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入锶盐变质剂进行变质细化处理，再次搅拌、精炼、扒渣，经过除气、过滤、进入铸造机以30mm/min的速度进行铸造成铸锭，钎焊层3在600°C的钎焊炉中融化，冷却后与翅片材料粘合起到焊接的作用；所述熔炼防腐层4包括以下步骤将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，熔炼温度730°C，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入钛硼剂变质剂进行变质细化处理，再次搅拌、精炼、扒渣，经过除气、过滤、进入铸造机以30mm/min的速度进行铸造成铸锭，防腐蚀层利用电极电位原理，优先腐蚀防腐层中的锌离子保护芯材以达到延长散热器使用寿命的目的；所述熔炼热传导层2包括以下步骤将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，熔炼温度730°C，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入钛硼剂再次搅拌、精炼、扒渣，经过在线变质处理、除气、过滤、进入铸造机以25mm/min的速度进行铸造成铸锭，热传导层2主要是增强散热器的热传导系数，避免钎焊层3对自然时效层的硅离子渗透；
(2)锯切将熔炼的自然时效层1、熔炼的热传导层2、熔炼的钎焊层3和熔炼的防腐层4底部的缺陷锯掉；
(3)铣面将锯切的热传导层铸锭、自然时效层铸锭、钎焊层铸锭和防腐层铸锭两面各统掉10_ ；
(4)热轧将铣完面的钎焊层铸锭，防腐层铸锭，热传导层铸锭，加热到480°C放在两辊热轧机上分别轧制；
(5)焊接轧制后的材料冷却后，与铣面后的自然时效层铸锭分别用钢丝刷打磨掉表面缺陷，自然时效层铸锭两面覆上皮材在压力机上用氩弧焊剂进行焊接。(6)加热将焊接好的复合铸锭放在500°C的加热炉内保温11个小时；
(7)热轧将加热完的复合铸锭在两辊热轧机上轧制成厚度为5mm的热轧卷材，并控制终轧温度300°C ；
(8)冷轧待冷却后，将热轧卷按25%的冷轧加工率在四辊冷轧机上轧制成厚度为
1.Omm的冷轧卷材；
(9)成品退火将冷却的冷轧卷材放在退火炉内进行中间退火，退火温度300 0C X3h — 550 °C X4h — 380 °C X2h ； (10)横剪将退火后的卷材切成1. 0*1000*2000的板材，即得到本发明的铝合金复合板材。提高散热器成品的侧板强度并减薄厚度，达到降低汽车生产成本和节能减排的目的。实施例2
如图1所示，本发明的一种汽车散热器侧板用铝合金板材，包括自然时效层1、热传导层2、钎焊层3和防腐层4，所述钎焊层3和防腐层4分别设于自然时效层I两侧，所述钎焊层3和自然时效层I之间设有热传导层2，所述防腐层4和自然时效层I之间设有热传导层2，自然时效层I由下列重量百分比的材料组成S1:0. 65, Fe :0. 30, Cu :0. 25,Mn :0. 08, Mg 0. 40，Zn :0. 08，T1:0. 153，余单个杂质0. 02，杂质总量0. 14，余量为铝；钎焊层3由下列重量百分比的材料组成Si 7. 9，Fe :0. 18，Cu :0. 009，Mn :0. 10，Mg 0. 04，Zn :0. 09，余单个杂质0. 02，杂质总量0. 14，余量为铝；防腐层4由下列重量百分比的材料组成Si 0. 2, Fe
0.25，Cu 0. 065，Mn :0. 0085，Mg :0. 045，Zn :1. 05，余单个杂质 0. 02，杂质总量 0. 14，余量为铝；热传导层2由下列重量百分比的材料组成S1:0. 20，Fe :0. 45，Cu :0. 12，Mn :1. 15，Mg
0.025，Zn :0. 075，Ti 0. 028，余单个杂质0. 02，杂质总量0. 14，余量为铝，所述钎焊层3、热传导层2、自然时效层1、热传导层2、防腐层4的复合比例为2:1:14:1:2。一种汽车散热器侧板用铝合金板材的制造方法，包括如下步骤
(1)熔炼
熔炼包括熔炼自然时效层1、熔炼热传导层2、熔炼钎焊层3和熔炼防腐层4，所述熔炼自然时效层I包括以下步骤将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，熔炼温度740°C，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入钛硼剂再次搅拌、精炼、扒渣，经过在线变质处理、除气、过滤、进入铸造机以35mm/min的速度进行铸造成铸锭，自然时效层在钎焊后随时间的延长其材料强度也在不断的变大；所述熔炼钎焊层3包括以下步骤将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，熔炼温度750°C，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入锶盐变质剂进行变质细化处理，再次搅拌、精炼、扒渣，经过除气、过滤、进入铸造机以40mm/min的速度进行铸造成铸锭,钎焊层3在610°C的钎焊炉中融化，冷却后与翅片材料粘合起到焊接的作用；所述熔炼防腐层4包括以下步骤将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，熔炼温度750°C，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入钛硼剂变质剂进行变质细化处理，再次搅拌、精炼、扒渣，经过除气、过滤、进入铸造机以40mm/min的速度进行铸造成铸锭，防腐蚀层利用电极电位原理，优先腐蚀防腐层中的锌离子保护芯材以达到延长散热器使用寿命的目的；所述熔炼热传导层2包括以下步骤将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，熔炼温度750°C，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入钛硼剂再次搅拌、精炼、扒渣，经过在线变质处理、除气、过滤、进入铸造机以30mm/min的速度进行铸造成铸锭，热传导层2主要是增强散热器的热传导系数，避免钎焊层3对自然时效层的硅离子渗透；
(2)锯切将熔炼的自然时效层1、熔炼的热传导层2、熔炼的钎焊层3和熔炼的防腐层4底部的缺陷锯掉； (3)铣面将锯切的热传导层铸锭、自然时效层铸锭、钎焊层铸锭和防腐层铸锭两面各统掉10_ ；
(4)热轧将铣完面的钎焊层铸锭，防腐层铸锭，热传导层铸锭，加热到500°C放在两辊热轧机上分别轧制；
(5)焊接轧制后的材料冷却后，与铣面后的自然时效层铸锭分别用钢丝刷打磨掉表面缺陷，自然时效层铸锭两面覆上皮材在压力机上用氩弧焊剂进行焊接。(6)加热将焊接好的复合铸锭放在520°C的加热炉内保温12个小时；
(7)热轧将加热完的复合铸锭在两辊热轧机上轧制成厚度为7mm的热轧卷材，并控制终轧温度320°C ；
(8)冷轧待冷却后，将热轧卷按35%的冷轧加工率在四辊冷轧机上轧制成厚度为1.Omm的冷轧卷材；
(9)成品退火将冷却的冷轧卷材放在退火炉内进行中间退火，退火温度300 0C X3h — 550 °C X4h — 380 °C X2h ；
(10)横剪将退火后的卷材切成1.0*1000*2000的板材，即得到本发明的铝合金复合板材。提高散热器成品的侧板强度并减薄厚度，达到降低汽车生产成本和节能减排的目的。实施例3
如图1所示，本发明的一种汽车散热器侧板用铝合金板材，包括自然时效层1、热传导层2、钎焊层3和防腐层4，所述钎焊层3和防腐层4分别设于自然时效层I两侧，所述钎焊层3和自然时效层I之间设有热传导层2，所述防腐层4和自然时效层I之间设有热传导层2，自然时效层I由下列重量百分比的材料组成S1:0. 70,Fe 0. 35, Cu :0. 30,Mn :0. 10，Mg :0. 50，Zn :0. 10，T1:0. 18，余单个杂质0. 05，杂质总量0. 15，余量为铝；钎焊层3由下列重量百分比的材料组成Si 8. 05，Fe 0. 20，Cu :0. 01，Mn :0. 10，Mg :0. 05，Zn :0. 10，余单个杂质0. 05，杂质总量0. 15，余量为铝；防腐层4由下列重量百分比的材料组成Si 0. 3,Fe
0.30, Cu 0. 07，Mn:0.01，Mg:0. 05, Zn :1. 2，余单个杂质 0. 05，杂质总量 0. 15，余量为铝；热传导层2由下列重量百分比的材料组成Si 0. 25，Fe :0. 50，Cu :0. 15，Mn :1. 2，Mg :0. 03，Zn 0. 10，Ti 0. 03，余单个杂质0. 05，杂质总量0. 15，余量为铝，所述钎焊层3、热传导层2、自然时效层1、热传导层2、防腐层4的复合比例为2:1:14:1:2。一种汽车散热器侧板用铝合金板材的制造方法，包括如下步骤
(I)熔炼
熔炼包括熔炼自然时效层1、熔炼热传导层2、熔炼钎焊层3和熔炼防腐层4，所述熔炼自然时效层I包括以下步骤将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，熔炼温度760°C，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入钛硼剂再次搅拌、精炼、扒渣，经过在线变质处理、除气、过滤、进入铸造机以40mm/min的速度进行铸造成铸锭，自然时效层在钎焊后随时间的延长其材料强度也在不断的变大；所述熔炼钎焊层3包括以下步骤将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，熔炼温度760°C，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入锶盐变质剂进行变质细化处理，再次搅拌、精炼、扒渣，经过除气、过滤、进入铸造机以50mm/min的速度进行铸造成铸锭，钎焊层3在630°C的钎焊炉中融化，冷却后与翅片材料粘合起到焊接的作用；所述熔炼防腐层4包括以下步骤将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，熔炼温度760V，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入钛硼剂变质剂进行变质细化处理，再次搅拌、精炼、扒渣，经过除气、过滤、进入铸造机以50mm/min的速度进行铸造成铸锭，防腐蚀层利用电极电位原理，优先腐蚀防腐层中的锌离子保护芯材以达到延长散热器使用寿命的目的；所述熔炼热传导层2包括以下步骤将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，熔炼温度760°C，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入钛硼剂再次搅拌、精炼、扒渣，经过在线变质处理、除气、过滤、进入铸造机以40mm/min的速度进行铸造成铸锭，热传导层2主要是增强散热器的热传导系数，避免钎焊层3对自然时效层的硅离子渗透；
(2)锯切将熔炼的自然时效层1、熔炼的热传导层2、熔炼的钎焊层3和熔炼的防腐层4底部的缺陷锯掉；
(3)铣面将锯切的热传导层铸锭、自然时效层铸锭、钎焊层铸锭和防腐层铸锭两面各统掉10_ ；
(4)热轧将铣完面的钎焊层铸锭，防腐层铸锭，热传导层铸锭，加热到530°C放在两辊热轧机上分别轧制；
(5)焊接轧制后的材料冷却后，与铣面后的自然时效层铸锭分别用钢丝刷打磨掉表面缺陷，自然时效层铸锭两面覆上皮材在压力机上用氩弧焊剂进行焊接。(6)加热将焊接好的复合铸锭放在540°C的加热炉内保温11个小时；
(7)热轧将加热完的复合铸锭在两辊热轧机上轧制成厚度为8mm的热轧卷材，并控制终轧温度350°C ；
(8)冷轧待冷却后，将热轧卷按25 40%的冷轧加工率在四辊冷轧机上轧制成厚度为1. Omm的冷轧卷材；
(9)成品退火将冷却的冷轧卷材放在退火炉内进行中间退火，退火温度300 0C X3h — 550 °C X4h — 380 °C X2h ；
(10)横剪将退火后的卷材切成1.0*1000*2000的板材，即得到本发明的铝合金复合板材。材料在加工以后会在空气中逐渐增加强度，提高散热器成品的侧板强度并减薄厚度，达到降低汽车生产成本和节能减排的目的。
权利要求
1.一种汽车散热器侧板用铝合金板材，其特征在于:包括自然时效层、热传导层、钎焊层和防腐层，所述钎焊层和防腐层分别设于自然时效层两侧，所述钎焊层和自然时效层之间设有热传导层，所述防腐层和自然时效层之间设有热传导层， 自然时效层由下列重量百分比的材料组成:S1:0.60 0.70，Fe:0.25 0.35，Cu:0.20 0.30，Mn: ^ 0.10，Mg:0.35 0.50，Zn: ^ 0.10，T1:0.13 0.18，余单个杂质^ 0.05,杂质总量< 0.15，余量为铝， 钎焊层由下列重量百分比的材料组成:S1:7.6 8.05，Fe ■.( 0.20，Cu ■.( 0.01，Mn:(0.10，Mg ■.( 0.05，Zn ■.( 0.10，余单个杂质彡0.05，杂质总量彡0.15，余量为铝， 防腐层由下列重量百分比的材料组成:S1:0.1 0.3，Fe:0.20 0.30，Cu ■.( 0.07，Mn ■.( 0.01，Mg ■.( 0.05，Zn:0.9 1.2，余单个杂质彡0.05，杂质总量彡0.15，余量为铝， 热传导层由下列重量百分比的材料组成:S1:0.15 0.25，Fe:0.35 0.50，Cu:0.08 0.15, Mn:1.1 1.2, Mg S 0.03，Zn S 0.10，Ti S 0.03，余单个杂质彡 0.05，杂质总量< 0.15,余量为招。
2.根据权利要求1所述的一种汽车散热器侧板用铝合金板材，其特征在于:所述钎焊层、热传导层、自然时效层、热传导层、防腐层的复合比例为2:1:14:1:2。
3.一种汽车散热器侧板用铝合金板材的制造方法，包括熔炼、锯切、铣面、热轧、焊接、加热、热轧、冷轧、成品退火和横剪步骤，其特征在于:熔炼包括熔炼自然时效层、熔炼热传导层、熔炼钎焊层和熔炼防腐层， 所述熔炼自然时效层包括以下步骤:将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入钛硼剂再次搅拌、 精炼、扒渣，经过在线变质处理、除气、过滤、进入铸造机进行铸造成铸锭， 所述熔炼钎焊层包括以下步骤:将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入锶盐变质剂进行变质细化处理，再次搅拌、精炼、扒渣，经过除气、过滤、进入铸造机进行铸造成铸锭， 所述熔炼防腐层包括以下步骤:将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入钛硼剂变质剂进行变质细化处理，再次搅拌、精炼、扒渣，经过除气、过滤、进入铸造机进行铸造成铸锭， 所述熔炼热传导层包括以下步骤:将重熔用工业铝锭加入熔炼炉熔化，扒渣、取样分析，然后加入按照上述重量百分比的材料后静置、搅拌、喷粉精炼、扒渣调整成分后导入静置炉，加入钛硼剂再次搅拌、精炼、扒渣，经过在线变质处理、除气、过滤、进入铸造机进行铸造成铸锭。
4.根据权利要求3所述的一种汽车散热器侧板用铝合金板材的制造方法，其特征在于:所述熔炼自然时效层的熔炼温度730 760V，进入铸造机内的速度为25 40mm/min。
5.根据权利要求3所述的一种汽车散热器侧板用铝合金板材的制造方法，其特征在于:所述熔炼钎焊层的熔炼温度740 760°C，进入铸造机内的速度为30 50mm/min。
6.根据权利要求3所述的一种汽车散热器侧板用铝合金板材的制造方法，其特征在于:所述熔炼防腐层的熔炼温度730 760°C，进入铸造机内的速度为30 50mm/min。
7.根据权利要求3所述的一种汽车散热器侧板用铝合金板材的制造方法，其特征在于:所述熔炼热传导层的熔炼 温度730 760°C，进入铸造机内的速度为25 40mm/min。
全文摘要
本发明公开了一种汽车散热器侧板用铝合金板材及其制造方法，其特征在于一种汽车散热器侧板用铝合金板材，包括自然时效层、热传导层、钎焊层和防腐层，所述钎焊层和防腐层分别设于自然时效层两侧，所述钎焊层和自然时效层之间设有热传导层，所述防腐层和自然时效层之间设有热传导层，一种汽车散热器侧板用铝合金板材的制造方法，包括熔炼、锯切、铣面、热轧、焊接、加热、热轧、冷轧、成品退火和横剪步骤，其特征在于熔炼包括熔炼自然时效层、熔炼热传导层、熔炼钎焊层和熔炼防腐层。本发明的优点是材料在加工以后会在空气中逐渐增加强度，提高散热器成品的侧板强度并减薄厚度，达到降低汽车生产成本和节能减排的目的。
文档编号C22C1/06GK103072330SQ20131005483
公开日2013年5月1日 申请日期2013年2月21日 优先权日2013年2月21日
发明者曹亮, 俞新峰 申请人:南通恒秀铝热传输材料有限公司