一种换向器制造的压铸方法及压铸装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及换向器领域，公开了一种换向器制造中的压铸方法及压铸装置，包括落壳板、下型板、压铸机，所述压铸装置还包括用于填装树脂粉的筛粉板，所述压铸机接头还装有带多个压铸轴、与落壳板对应的用于压铸定型的上型板，所述下型板、落壳板、上型板以嵌装方式依次连接，通过落壳、装配、填粉、压铸四道工序完成压铸。采用本发明压铸方法及压铸装置制造或生产的换向器，改变传统的压铸方式及工艺，在注塑过程中，能够减少16％-30％的树脂粉的消耗，有效节约原材料，降低生产成本，减少环境污染；同时，压铸机的压力获得更高的利用率，生产产品的内部密度更大，相比于现有技术的换向器，其产品片间拉力根据型号不同增大约3-10kg；简化了生产工艺，提高生产效率，节约了人力成本，为实现半自动或全自动化操作打下基础。
【专利说明】一种换向器制造的压铸方法及压铸装置
【技术领域】
[0001]本发明专利属于换向器领域，具体涉及一种电机换向器制造中的压铸方法及压铸
装置。
【背景技术】
[0002]换向器俗称整流子，是电动机上为了能够让电动机持续转动下去的一个部件，是电机中最主要的部件之一，如果没有换向器的作用，那电机只能转不到半圈就卡死了，只能当作电刹车了。换向器也是电机制造中工艺最复杂、加工精度最大的配件之一，它对电机的换向性能、运行可靠性和寿命起着决定性的作用。因此换向器质量的优劣成为衡量电机性能和质量的重要指标之一。
[0003]现有技术中，换向器一般由铜材、云母板或树脂粉等绝缘材料加工组成，通过一次压铸和成型。一次压铸和成型是指将已加工好的的铜壳和云母片或树脂粉进行组装，使铜壳云母或树脂粉压铸成型，换向器组成为一个稳固的整体。采用云母片的换向器的制造方法普遍应用排片式，即:首先对线材进行辊轧、拉拔、退火，然后将已退火的线材冲制成换向片单片，再经排片、压制、固化、车内孔、车外圆、铣槽、砂光、抛光等工序，而制成换向器成品。其中:排片工序要把若干换向片和相同数量的云母片排成一个圆，其中在排云母片的工序要有很多的人员，而且要求工人的熟练程序很高，且很难实现机器的自动排片，生产效率低下。中国专利CN201010252652.6公开了一种没有云母片的换向器制造方法，其步骤是:
1、拉排，2、冲裁，3、排片，4、成型、固化，5镗孔，6、加工外圆，7、铣钩脚，8、铣槽，9、折弯10、抛光U、检验。还是没有从根本上解决这个问题。
[0004]另外还有一种最常见的半塑型换向器生产工艺，由铜带打成排片的铜壳、合成树脂绝缘及金属衬套组成，采用合成树脂将前述铜壳放入到落壳板压铸而成，也即压铸式。现有技术的压铸采用粉兜填装树脂粉，通过小孔注塑，其缺陷是在树脂注塑过程中，造成了大量原材料(树脂粉)的浪费，且注塑形成的塑料不可再回收利用，只能作为垃圾处理，对环境也造成一定程度的污染；由于小孔注塑，压铸机的压力利用率低；并且需要多次装配模具、对粉料精确称重，操作工艺复杂，工人需要频繁搬动沉重的模具，劳动强度大，劳动效率低。
【发明内容】
[0005]针对上述问题，本发明的目的是提供一种换向器制造的压铸方法及压铸装置，克服现有技术的不足，通过改进压铸工艺和压铸装置，达到节约原材料，简化生产工艺，从而降低生产成本，提高产品质量的效果。
[0006]为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是:
[0007]—种换向器制造的压铸方法及压铸装置，所述压铸装置包括落壳板、下型板、压铸机，所述压铸装置还包括用于填装树脂粉的筛粉板，所述压铸机接头还装有带多个压铸轴、与落壳板对应的用于压铸成型的上型板，所述下型板、落壳板、上型板以嵌装方式依次连接。
[0008]一种换向器制造的压铸方法及压铸装置，所述压铸方法包括以下工序:
[0009](a)落壳,取铜壳、将铜壳带外卡的一端对应落壳板的卡位嵌装于装料孔内；
[0010](b)装配，取经(a)的落壳板，其设有卡位与凹槽的一面向下，凹槽对应下型板的挡片进行装配；
[0011](C)填粉，取筛粉板，将一定量树脂粉均匀装入筛粉板的填粉孔内，置于(b)的落壳板上，筛粉板的填粉孔对应落壳板的装料孔，取出挡板，待树脂粉落下后取走筛粉板；
[0012](d)压铸，将经(C)的落壳板及下型板置于带上型板的压铸机上进行压铸，完成换向器的压铸作业。
[0013]进一步，一种换向器制造的压铸方法及压铸装置，所述树脂粉填装还可选直接填装经热处理后成液态的树脂粉。
[0014]进一步，一种换向器制造的压铸方法及压铸装置，所述落壳板设有贯穿落壳板的装料孔，装料孔一端设有与铜壳外卡对应的卡位，及卡位相间的凹槽。
[0015]进一步，一种换向器制造的压铸方法及压铸装置，所述下型板设有相间、围绕成环的档片，中间设有凸台。
[0016]更进一步，一种换向器制造的压铸方法及压铸装置，所述挡片与落壳板的凹槽对应，内接于落壳板的装料孔，用于限位。
[0017]更进一步，一种换向器制造的压铸方法及压铸装置，所述凸台在装配状态时与上型板的压铸轴相接。
[0018]进一步的，一种换向器制造的压铸方法及压铸装置，所述筛粉板设有贯穿筛粉板的填粉孔，用于填装树脂粉。
[0019]更进一步的，一种换向器制造的压铸方法及压铸装置，所述筛粉板的底部可设置一挡板，用于树脂粉的填充和释放控制。
[0020]更进一步的，一种换向器制造的压铸方法及压铸装置，所述下型板、落壳板及上型板设有限位孔和/或限位柱，用于凸台、装料孔、压铸轴的对应嵌装。
[0021]本发明的增益效果在于，采用本发明压铸方法及压铸装置制造或生产的换向器，改变传统的压铸方式及工艺，在注塑过程中，能够减少16% -30%的树脂粉的消耗，有效节约原材料，降低生产成本，减少环境污染；同时，压铸机的压力获得更高的利用率，因此，生产出的产品内部密度更大，相比于现有技术的换向器，根据规格不同其拉力增大约3-10kg ；简化了生产工艺，减少劳动强度，提高生产效率，节约了人力成本，为实现半自动或全自动化操作打下基础。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1为本发明换向器制造的压铸方法的工艺流程图。
[0023]图2为本发明实施例中落壳板结构示意图。
[0024]图3为本发明实施例中下型板结构示意图。
[0025]图4为本发明实施例中筛粉板结构示意图。
[0026]图5为本发明实施例中上型板结构示意图。【具体实施方式】
[0027]为了使本发明换向器制造的压铸方法及压铸装置的技术方案更加清楚、明确，下面结合附图和【具体实施方式】做进一步阐述。
[0028]本发明换向器制造的压铸装置，包括落壳板、下型板、压铸机、筛粉板及装于压铸机接头上的上型板，所述下型板、落壳板、上型板以嵌装方式依次连接。所述筛粉板可选填装树脂粉料，或经热处理后成液态的树脂粉的填粉方式，所述上型板设有多个压铸轴与落壳板的装料孔一一对应，用于压铸成型。
[0029]接着，介绍本发明换向器制造的压铸方法，如图1所示，为本发明换向器制造的压铸方法的工艺流程图。包括Pl?P4的落壳、装配、填粉、压铸四道工序，铜料经初加工后，形成两端带内扣，一端具有外卡结构的铜壳，取铜壳带外卡的一端对应落壳板的卡位嵌装于装料孔内；其后，将装有铜壳的落壳板，以外卡对应下型板的挡片及凸台进行装配；再取已填装树脂粉料的筛粉板，置于落壳板另一面上，填粉孔对应装料孔，取出挡板，完成填粉操作；最后，放置压铸机上，经带上型板的压铸机进行压铸，完成换向器的压铸作业
[0030]下面通过几个实施例，对本发明的装置做进一步详细的说明。
[0031]如图2所示落壳板，落壳板10包括装料孔101、卡位102、凹槽103、及位于四周分别设有两个限位孔104 ;装料孔101贯穿于落壳板10，一端设置卡位102、凹槽103分别接合对应铜壳的外卡及下型板的档片，另一端与上型板压铸轴套接；限位孔104分别与下型板和上型板的限位住套接。
[0032]相应的，如图3所示的下型板20，包括挡片201、凸台202、限位住203、限位孔204，
在装配状态时，凸台202与上型板的压铸轴贯穿落壳板的装料孔相接，用于压铸时使树脂粉融解、成型。
[0033]如图4所示的填粉板30，包括301填粉孔，302限位孔，其中，填粉孔301贯穿筛粉板30，与落壳板的装料孔对应，用于填装树脂粉；可选的，筛粉板30的底部可设置一 U型槽，便于挡板的活动，以控制树脂粉的填充和释放。使用状态时，挡板处于封闭状态，树脂粉预先填装满填粉孔后，将填粉板置于落壳板上，打开挡板，完成填粉操作。
[0034]如图5所示，为本发明实施例中上型板结构示意图。上型板40安装于压铸机接头上，包括压铸轴401、限位住402，压铸轴401小于装料孔内径，可根据需要设计大小。本发明下型板、落壳板、上型板依次连接，各模具板的凸台、装料孔、压铸轴相互对应，通过限位住和限位孔控制公差在0.01毫米内。
[0035]改变压铸方式及压铸装置后，压铸机的压力利用率提高，换向器注塑密度变大，换向片承受拉力值变大。选取现有技术生产的普通组换向器与本发明实验组换向器进行对t匕，以IOP铜皮为例，通过对换向器的换向片进行多次拉力测试得出数据，实验组的拉力值平均高于普通组约10kg，其他根据型号不同拉力值提高3-10kg。
[0036]以IOP铜皮为例，下表为任意抽取十次测量结果的对比情况:
[0037]换向片拉力测试对照表(单位KG)
[0038]
【权利要求】
1.一种换向器制造的压铸方法及压铸装置，所述压铸装置包括落壳板、下型板、压铸机，其特征在于，所述压铸装置还包括用于填装树脂粉的筛粉板，所述压铸机接头还装有带多个压铸轴、与落壳板对应的用于压铸成型的上型板，所述下型板、落壳板、上型板以嵌装方式依次连接。
2.根据权利要求1所述的换向器制造的压铸方法及压铸装置，其特征在于，所述树脂粉填装还可选直接填装经热处理后成液态的树脂粉。
3.根据权利要求1所述的换向器制造的压铸方法及压铸装置，其特征在于，所述落壳板设有贯穿落壳板的装料孔，装料孔一端设有与铜壳外卡对应的卡位，及卡位相间的凹槽。
4.根据权利要求1所述的换向器制造的压铸方法及压铸装置，其特征在于，所述下型板设有相间、围绕成环的档片，中间设有凸台。
5.根据权利要求4所述的换向器制造的压铸方法及压铸装置，其特征在于，所述挡片与落壳板的凹槽对应，内接于落壳板的装料孔，用于限位。
6.根据权利要求4所述的换向器制造的压铸方法及压铸装置，其特征在于，所述凸台在装配状态时与上型板的压铸轴相接。
7.根据权利要求1所述的换向器制造的压铸方法及压铸装置，其特征在于，所述筛粉板设有贯穿筛粉板的填粉孔，用于填装树脂粉。
8.根据权利要求7所述的换向器制造的压铸方法及压铸装置，其特征在于，所述筛粉板的底部可设置一挡板，用于树脂粉的填充和释放控制。
9.一种换向器制造的压铸方法及压铸装置，其特征在于，所述压铸方法包括以下工序: (a)落壳,取铜壳、将铜壳带外卡的一端对应落壳板的卡位嵌装于装料孔内； (b)装配，取经(a)的落壳板，其设有卡位与凹槽的一面向下，凹槽对应下型板的挡片进行装配； (C)填粉，取筛粉板，将一定量树脂粉均匀装入筛粉板的填粉孔内，置于(b)的落壳板上，筛粉板的填粉孔对应落壳板的装料孔，取出挡板，待树脂粉落下后取走筛粉板； (d)压铸，将经(c)的落壳板及下型板置于带上型板的压铸机上进行压铸，完成换向器的压铸作业。
10.根据权利要求9所述的换向器制造的压铸方法及压铸装置，其特征在于，所述下型板、落壳板及上型板设有限位孔和/或限位柱，用于凸台、装料孔、压铸轴的对应嵌装。
【文档编号】B22D18/02GK103531988SQ201310498532
【公开日】2014年1月22日 申请日期:2013年10月21日 优先权日:2013年10月21日
【发明者】陈学敢 申请人:惠州市惠阳区新圩镇陈记电机五金厂