镁合金压铸模具的温度控制方法
【专利摘要】本发明涉及一种镁合金压铸模具的温度控制方法，根据铸件成型中的关键区域在模具的对应位置分出若干个温控区，每个温控区分别由模温机供恒温油进行遇冷加热、遇热冷却的温度控制。本发明在模具的关键区域分出若干个温控区，通过模温机供恒温油对这些温控区分别进行温度控制，当铸件变形时，可以通过调整各温控区的温度差异来控制铸件的冷却收缩，减少铸件的变形，保证铸件的铸造质量，同时与传统技术的使用水冷及油加热相比，恒温油对模具遇冷加热、遇热冷却，能够达到灵活控制的目的。本发明可应用于镁合金车门压铸件铸造。
【专利说明】镁合金压铸模具的温度控制方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种压铸模具的温控方法，特别是涉及一种镁合金压铸模具的温度控制方法。
【背景技术】
[0002]目前，绝大多数的车门框架都是由冲压成型的钣金件，具有制造困难、工序多、工艺复杂等不利因素，因此国内外的技术人员希望采用镁合金压铸成型的制造手段来生产铝合金车门框架。镁合金车门框架压铸件是特大型薄壁件，车门框架外形尺寸较大，壁厚仅2mm，铸件单件重不足3kg，是特大的汽车压铸薄壁零部件。由于采用了镁合金材料，镁液比铝液更容易氧化，并且模具庞大，模具温度对铸件的成型、尺寸、变形有很大的影响，这对模具的温度控制系统提出了新的要求。而压铸成型均采用运水冷却的方法，只能冷却模具，而不能有效控制模具不同区域的温度，当铸件变形较大时，往往不可控制。
【发明内容】
[0003]为了克服上述技术问题，本发明的目的在于提供一种对模具关键位置合理控制温度的镁合金压铸模具的温度控制方法，保证了通过该方法铸造铸件的质量。
[0004]本发明所采用的技术方案是:
一种镁合金压铸模具的温度控制方法，根据铸件成型中的关键区域在模具的对应位置分出若干个温控区，每个温控区分别由模温机供恒温油进行遇冷加热、遇热冷却的温度控制。
[0005]作为上述技术方案的进一步改进，检测每个温控区的温度来调整恒温油的温度及流量。
[0006]作为上述技术方案的进一步改进，模具上设有若干个油接口，每两个油接口通过内嵌在模具内的管道连通并构成一组导油通路，数组导油通路通过外置安装在相应油接口上的油管串接并连接一台模温机从而构成一个油路循环，每个油路循环位于模具本体内的覆盖范围形成一个温控区。
[0007]作为上述技术方案的进一步改进，根据铸件在铸造过程中的变形情况来改变油管及导油通路的串接方式，从而调整各温控区的覆盖范围，使模具内形成温度差异，从而控制铸件的冷却收缩，减少铸件的变形。
[0008]作为上述技术方案的进一步改进，减少或增加接入同一模温机的导油通路数量以改变温控区的覆盖范围，从而使该温控区内形成温度差异。
[0009]作为上述技术方案的进一步改进，将原接于某一模温机的导油通路接至另一模温机中，使相对应的两温控区产生交叉重叠，从而模具产生由不同温度恒温油带来的温度差
巳
[0010]本发明的有益效果是:本发明在模具的关键区域分出若干个温控区，通过模温机供恒温油对这些温控区分别进行温度控制，当铸件变形时，可以通过调整各温控区的温度差异来控制铸件的冷却收缩，减少铸件的变形，保证铸件的铸造质量，同时与传统技术的使用水冷及油加热相比，恒温油对模具遇冷加热、遇热冷却，能够达到灵活控制的目的。
【专利附图】
【附图说明】
[0011 ] 下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明。
[0012]图1是本发明第一实施例的示意图；
图2是本发明第二实施例的示意图；
图3是本发明第三实施例的示意图。
[0013]图4是本发明第四实施例的示意图。
【具体实施方式】
[0014]如图1-图4所示，包括模具1，模具I上的左侧和右侧设有若干个油接口 2，每一侧的其中两个油接口通过内嵌在模具I内的管道连通并构成一组导油通路，其中一个油接口作为入口，相对应的另一个油接口作为出口。
[0015]如图1所示，在第一实施例中，每三组导油通路通过外置安装在相应油接口上的油管3串接并连接一台模温机从而构成一个油路循环，根据铸件成型中的关键区域在模具I的对应位置分出若干个温控区，每个温控区由每个油路循环位于模具本体内的覆盖部分形成。根据铸件的形状特点，实施例1中模具I设有四个温控区，分别位于模具I内左上、左下、右上和右下的位置。为了温控区及油路循环的合理布置，构成每个温控区的导油通路的相应油接口位于模具I的一侧。
[0016]每个温控区分别由模温机供恒温油进行温度控制，恒温油具有遇冷加热、遇热冷却的特点，与传统技术的使用水冷及油加热相比，恒温油对模具遇冷侧加热、遇热侧冷却，能够达到灵活控制的目的。
[0017]在第一实施例中，模温机有三台，分别为第一模温机5、第二模温机6和第三模温机7，其中，模具I内左上和右上的两个温控区以并联的方式连接在第一模温机5上，该两个温控区的油路走向为图中虚线部分，左下和右下的两个温控区以并联的方式连接在第二模温机6上，该两个温控区的油路走向为图中细实线部分。同时，图中粗实线部分为模具I中的套板部分的油路循环，该油路循环连接在第三模温机7上。
[0018]在铸造开始时，模具处于室温状态，油路循环都是给模具加温，一直加温到设定温度，这能快速提高镶块温度，在镁合金压铸中，能减少热模时间；在压铸过程中，往往水尾位置温度较低，但通过恒温机的加热，使其一直保持在一个高温状态下，有利于填充成型，减少冷隔；当产品出现较大变形时，可以通过不同温控区的温度差异，改变铸件的冷却收缩，减少铸件的变形，保证铸件的铸造质量。
[0019]每个温控区内均设有热电偶传感器4，热电偶传感器4安装在模具I内的镶块中，与模温机的控制单元信号连接，通过检测每个温控区的温度来调整恒温油的温度及流量。在模温机上设置需要的温度值后，模温机就会对恒温油进行加热或者冷却，直到热电偶传感器4探测到的温度与设置的温度一致。这样，就实现了模具温度的可控。
[0020]优选的，油接口 2与油管3为可拆卸连接。因此，还可以根据铸件在铸造过程中的变形情况来改变油管及导油通路的串接方式，从而调整各温控区的覆盖范围，使模具内形成温度差异，从而控制铸件的冷却收缩，减少铸件的变形。
[0021]如图2所示的第二实施例，相对于第一实施例，第一模温机5控制的两个温控区分别减少了一组导油通路的接入(隐藏未接入的导油通路油路及套板部分油路循环)，改变了温控区的覆盖范围及相应温控区内不同位置的温度差异，改变铸件的冷却收缩，减少铸件的变形。
[0022]如图3所示的第三实施例，相对于第一实施例，将原左下温控区的一组导油通路串接入原左上温控区且由第一模温机5供油加热(隐藏套板部分油路循环)，通过与左下温控区的温度差异，改变铸件的冷却收缩，减少铸件的变形，保证铸件的铸造质量。
[0023]如图4所示的第四实施例，相对于第一实施例，将原左上温控区的一组导油通路串接入原左下温控区且由第二模温机6供油加热(隐藏套板部分油路循环)，原左下温控区的一组导油通路串接入原左上温控区且由第一模温机5供油加热，使相对应的两温控区产生交叉重叠，模具内产生由不同温度恒温油带来的温度差异，从而改变铸件的冷却收缩，减少铸件的变形，保证铸件的铸造质量。
[0024]以上所述只是本发明优选的实施方式，其并不构成对本发明保护范围的限制。
【权利要求】
1.一种镁合金压铸模具的温度控制方法，其特征在于:根据铸件成型中的关键区域在模具的对应位置分出若干个温控区，每个温控区分别由模温机供恒温油进行遇冷加热、遇热冷却的温度控制。
2.根据权利要求1所述的镁合金压铸模具的温度控制方法，其特征在于:检测每个温控区的温度来调整恒温油的温度及流量。
3.根据权利要求1或2所述的镁合金压铸模具的温度控制方法，其特征在于:模具上设有若干个油接口，每两个油接口通过内嵌在模具内的管道连通并构成一组导油通路，数组导油通路通过外置安装在相应油接口上的油管串接并连接一台模温机从而构成一个油路循环，每个油路循环位于模具本体内的覆盖范围形成一个温控区。
4.根据权利要求3所述的镁合金压铸模具的温度控制方法，其特征在于:根据铸件在铸造过程中的变形情况来改变油管及导油通路的串接方式，从而调整各温控区的覆盖范围，使模具内形成温度差异，从而控制铸件的冷却收缩，减少铸件的变形。
5.根据权利要求4所述的镁合金压铸模具的温度控制方法，其特征在于:减少或增加接入同一模温机的导油通路数量以改变温控区的覆盖范围，从而使该温控区内形成温度差巳
6.根据权利要求4所述的镁合金压铸模具的温度控制方法，其特征在于:将原接于某一模温机的导油通路接至另一模温机中，使相对应的两温控区产生交叉重叠，从而模具产生由不同温度恒温油带来的温度差异。
【文档编号】B22D17/22GK103736965SQ201310753132
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2013年12月31日 优先权日:2013年12月31日
【发明者】梁振进, 莫志好, 何炽灵, 胡联茂 申请人:广州市型腔模具制造有限公司