一种齿轮箱体压铸模具的制作方法
【专利摘要】一种齿轮箱体压铸模具，包括动模（2）、定模框（4）、动模框（3）、定模（6）、浇口套（8）、斜导柱、定模型芯一（10）、定模型芯二（11）、定模型芯三（12）、导柱（13）、导套（8）以及第一滑块（20）和第二滑块（24），所述的三个定模型芯与定模（6）固定在一起，其特征在于：所述第一滑块（20）、第二滑块（24）与定模（6）、动模（2）、定模型芯一（10）、定模型芯二（11）、定模型芯三（12）、动模镶件（19）组成齿轮箱体模具型腔（1）。本实用新型，所生产的齿轮箱体铸件质量好，外表无缺陷，生产效率高，避免出现缩松、气孔、尺寸偏差等缺陷，可生产出完全满足要求的齿轮箱体铸件，铸件质量优。
【专利说明】一种齿轮箱体压铸模具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种金属压铸模具，尤其是一种齿轮箱体压铸模具。
【背景技术】
[0002]齿轮箱体类零件体型较大，由图1知，结构形状复杂，技术要求高，生产难度非常大，现有的齿轮箱体压铸模具存在金属液冲型不顺畅、压力传递不到位，容易产生缩松、气孔、尺寸偏差等缺陷，因此铸造质量不高。
【发明内容】
[0003]针对以上不足，本实用新型的目的在于提供一种产品铸造质量较高的齿轮箱体压铸模具，所生产出的齿轮箱体表面质量好，外表无缺陷，生产效率高，完全实现了设计要求。
[0004]本实用新型的技术方案是通过以下方式实现的:一种齿轮箱体压铸模具，包括定模框、动模框、定模、动模、浇口套、斜导柱、定模型芯一、定模型芯二、定模型芯三、浇注系统、排溢系统、导柱、导套以及第一滑块、第二滑块，所述三个定模型芯与定模固定在一起，第一滑块和第二滑块与动模连接在一起，并通过斜导柱与定模实现动作联动；其特征在于:所述第一滑块、第二滑块与定模、动模、定模型芯一、定模型芯二、定模型芯三、动模镶件组成齿轮箱体模具型腔。
[0005]所述的设在定模上的齿轮箱体型腔部分有定模型芯一、定模型芯二和定模型芯三，所述定模型芯一、定模型芯二、定模型芯三用于成型齿轮箱体的圆孔状结构。
[0006]所述的设在动模上的齿轮箱体型腔部分有动模镶件，所述动模镶件用于成型齿轮箱体的标识码。
[0007]所述的动模设有动模集渣包，所述动模集渣包外侧开设有排气通道。
[0008]所述的第一滑块、第二滑块上分别设有第一滑块集渣包和第二滑块集渣包。
[0009]所述的动模外设有动模附加块，所述动模附加块上设有动模附加块集渣包。
[0010]所述的定模框和定模上开设有冷却水道，以保证模具热平衡。
[0011]所述的浇注系统由横浇道和内浇道组成，设在定模上，横浇道在内浇道浇口处分设为五条。
[0012]所述的排溢系统由定模集渣包、动模集渣包、第一滑块集渣包、第二滑块集渣包、动模附加块集渣包组成，其中动模集渣包外侧开设有排气通道。
[0013]本实用新型，所生产的齿轮箱体铸件质量好，外表无缺陷，生产效率高，避免出现缩松、气孔、尺寸偏差等缺陷，可生产出完全满足要求的齿轮箱体铸件，铸件质量优。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型的齿轮箱体铸件图。
[0015]图2为本实用新型的模具剖视图。
[0016]图3为本实用新型的定模结构示意图。[0017]图4为本实用新型的动模结构示意图。
[0018]图中:1型腔；2动模；3动模框；4定模框；5冷却水道；6定模；7浇口套；8导套；10定模型芯一 ；11定模型芯二 ；12定模型芯三；13导柱；14内浇道；15横浇道；16动模集渣包；17动模附加块；18动模排气通道；19动模镶件；20第一滑块；21定模集渣包；22第一滑块集渣包；23动模附加块集渣包；24第二滑块。
【具体实施方式】
[0019]由图2知，本实用新型的一种齿轮箱体压铸模具，包括定模框4、动模框3、定模6、动模2、浇口套7、斜导柱、定模型芯一 10、定模型芯二 11、定模型芯三12、动模附加块17、导柱13、导套8以及第一滑块20、第二滑块24，所述三个定模型芯与定模6固定在一起，所述两个滑块与动模2连接在一起，并通过斜导柱与定模6实现动作联动；所述第一滑块20、第二滑块与定模6、动模2、定模型芯一 10、定模型芯二 11、定模型芯三12、动模镶件19组成齿轮箱体型腔1，模具的浇注系统由开设在定模上的横浇道15、内浇道14组成，其中横浇道15在模具浇口处分设为五条，模具排溢系统由定模集渣包21、动模集渣包16、第一滑块集渣包22、第二滑块集渣包、动模附加块集渣包23组成，其中动模集渣包16外侧开设有排气通道18。
[0020]由图3知，是定模结构示意图。定模上设有定模框4、定模型芯一 10、定模型芯二
11、定模型芯三12、内浇道14 ;横浇道15和定模集渣包21，内浇道14和横浇道15构成浇注系统，横浇道15在内浇道14浇口处分设为五条。定模框4和定模6上开设有冷却水道5，以保证模具热平衡。
[0021]由图4知，是动模的结构示意图。所述的动模2上设有动模集渣包16，第一滑块20、第二滑块24上分别设有第一滑块集渣包22、第二滑块集渣包和动模附加块集渣包23，动模2上开设有动模排气通道18，齿轮箱体模具型腔通过二个滑块与定模6、动模2之间的间隙以及动模排气通道18排气，因此型腔中原有的空气在压入熔融金属后就可以很容易的排出，这就减少了熔融金属的流动阻力，增加了熔融金属的流动性。
[0022]模具的工作过程:模具合模时，在导柱13和导套8的导向和定位作用下，合模系统带动动模2向定模6方向移动，同时第一滑块20、第二滑块24在斜导柱作用下，到达工作位置，使模具闭合，并由合模系统提供足够的锁模力锁紧模具。然后开始压铸，由压铸机机械手将铝液倒入压室中并经压射机构施压分别由浇口套7、横浇道15、内浇道14进入模具的型腔I，保压一段时间后，合模系统带动动模2向远离定模6方向移动，同时第一滑块20、第二滑块24在斜导柱作用下分开，然后顶杆将齿轮箱体铸件从模具中推出。合模时，顶杆复位，模具准备下一次压铸。
[0023]本实用新型模具生产的齿轮箱体铸件特别复杂，型腔也非常复杂，模具的浇注系统和溢流系统的设计对铸件质量好坏至关重要。模具的浇注系统设在动模上，压铸时铝液经浇口压入并经横浇道和五个内浇道导入齿轮箱体型腔。横浇道与内浇道均经过计算仿真，经五个内浇道流入型腔的金属液，基本同时充满型腔各处，因此可以保证每模铸件的品质一致性，同时金属液由横浇道和内浇道进入型腔后不会产生涡流包气与氧化夹杂缺陷。定模设有定模集渣包，动模设有动模集渣包，第一滑块、第二滑块分别设有第一滑块集渣包、第二滑块集渣包和动模附加块集渣包，动模开设有排气通道，模具型腔通过滑块与定模和动模之间的间隙以及动模排气通道排气，因此型腔中原有的空气在压入熔融金属后就可以很容易的排出，这就减少了熔融金属的流动阻力，增加了熔融金属的流动性，从而使得熔融金属能够顺利的到达型腔的各个部位，由此压铸成型的产品不容易出现缺陷，提高了产品的质量。此外动模上设有推杆孔，以便开模后推杆推出齿轮箱体铸件。模具定模框和定模上开设有冷却水道，以保证模具热平衡。
[0024]本模具使用动模镶件，有很多优点，第一可以避免模具复杂加工，降低成本，省时省力，第二可以在镶件部分损坏后便于更换，避免模具报废，节约成本。
【权利要求】
1.一种齿轮箱体压铸模具，包括动模(2)、定模框(4)、动模框(3)、定模(6)、浇口套(8)、斜导柱、定模型芯一(10)、定模型芯二(11)、定模型芯三(12)、导柱(13)、导套(8)以及第一滑块(20)和第二滑块(24)，所述的三个定模型芯与定模(6)固定在一起，第一滑块(20)和第二滑块(24)与动模(2)连接在一起，并通过斜导柱与定模(6)实现动作联动；其特征在于:所述的第一滑块(20)、第二滑块(24)与定模(6)、动模(2)、定模型芯一(10)、定模型芯二(11)、定模型芯三(12)、动模镶件(19)组成齿轮箱体模具型腔(I)。
2.根据权利要求1所述的一种齿轮箱体压铸模具，其特征在于:所述的设在定模(6)上的齿轮箱体模具型腔(I)部分有定模型芯一(10)、定模型芯二(11)和定模型芯三(12)，所述定模型芯一(10)、定模型芯二(11)、定模型芯三(12)用于成型齿轮箱体的圆孔状结构。
3.根据权利要求1所述的一种齿轮箱体压铸模具，其特征在于:所述的设在动模(2)上的齿轮箱体模具型腔(I)部分有动模镶件(19)，所述动模镶件(19)用于成型齿轮箱体的标识码。
4.根据权利要求1所述的一种齿轮箱体压铸模具，其特征在于:所述的动模(2)设有动模集渣包(16)，所述动模集渣包(16)外侧开设有排气通道(18)。
5.根据权利要求1所述的一种齿轮箱体压铸模具，其特征在于:所述的第一滑块(20)、第二滑块(24)上分别设有第一滑块集渣包(22)和第二滑块集渣包。
6.根据权利要求1所述的一种齿轮箱体压铸模具，其特征在于:所述的动模(2)外设有动模附加块(17)，所述动模附加块(17)上设有动模附加块集渣包(23)。
7.根据权利要求1所述的一种齿轮箱体压铸模具，其特征在于:所述的定模框(4)和定模(6)上开设有冷却水道(5)，以保证模具热平衡。
【文档编号】B22D17/22GK203526513SQ201320666604
【公开日】2014年4月9日 申请日期:2013年10月25日 优先权日:2013年10月25日
【发明者】殷来大, 万鹏 申请人:丹阳荣嘉精密机械有限公司