一种大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备，其特征在于：由环状工装本体、衬板、挡板、筋板、盖板以及钢管组成，所述环状工装本体与钢管构成一同心圆结构，之间通过筋板以及盖板焊接连接，所述衬板与挡板焊接于环状工装本体端面，所述环状工装本体内部开有冷却水槽，所述冷却水槽径向连通环状工装本体外圆周侧孔口通过焊接封堵。
【专利说明】一种大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备，特别是涉及一种环形零件椭圆度及平面度可控，且方便分离的大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备。
【背景技术】
[0002]现有大型环形零件热处理渗碳淬火时多采用自由淬火，环形零件椭圆度及平面度无法控制，即使加工出来，也没有一个可靠的工装对其进行圆度调整，另外，大件零件的分离难题也长期得不到解决，造成后期加工困难，大批量报废，这一块技术也就成为了国内的空缺。
【发明内容】
[0003]本实用新型解决的问题是提供一种环形零件椭圆度及平面度可控，且方便分离的大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备。
[0004]为了解决以上技术问题，本实用新型的技术方案是:一种大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备，其创新点在于:由环状工装本体、衬板、挡板、筋板、盖板以及钢管组成，所述环状工装本体 与钢管构成一同心圆结构，之间通过筋板以及盖板焊接连接，所述衬板与挡板焊接于环状工装本体端面，所述环状工装本体内部开有冷却水槽，所述冷却水槽径向连通环状工装本体外圆周侧孔口通过焊接封堵。
[0005]在此基础上，所述环状工装本体结构为:所述环状工装本体内部沿周向均布冷却水槽，所述冷却水槽与环状工装本体上端面开有排水通道，所述冷却水槽与环状工装本体内圆周面之间开有进水通道，所述环状工装本体外圆周面上沿周向均布η条凹槽，环状工装本体上端面沿周向均布吊装孔。这种结构的好处是:环状工装本体内部布置冷却水槽可加快该工装的冷却速度，使其快速收缩，方便分离，另外在环状工装本体外圆周均布η条凹槽可减少环形零件与环状工装的接触面积，方便分离。
[0006]在此基础上，所述衬板的结构为:所述衬板为板状构件，焊接于环状工装本体下端面排水通道。
[0007]在此基础上，所述挡板的结构为:所述挡板为一板状构件，焊接于衬板下端面。这种结构的好处是:防止环形零件在与环状工装本体分离时下滑。
[0008]在此基础上，所述筋板的结构为:所述筋板为中部带通孔以及一角带缺口的矩形板状构件。这种结构的好处是:确保环状工装本体冷却均匀。
[0009]在此基础上，所述盖板的结构为:所述盖板为一块环形板状构件，所述盖板上沿周向均布吊装孔。
[0010]在此基础上,所述钢管的结构为:所述钢管为长度略小于环状工装本体厚度。
[0011]在此基础上，所述环状工装本体、衬板、挡板、筋板、盖板以及钢管的连接结构为:所述衬板焊接于环状工装本体下端面排水通道，所述挡板焊接于衬板下端面，所述环状工装本体与钢管形成一同心圆结构，所述筋板纵向并沿径向嵌入同心圆结构之间，并与环状工装本体以及钢管焊接连接，所述盖板外圆周端面焊接于环状本体下端面，内圆周焊接于钢管。
[0012]本实用新型的有益效果是:使用以上设计后，环形零件由于渗碳淬火所产生的椭圆度及平面度的变化得到了根本性的解决，另外本实用新型的环状工装本体加设的冷却系统也方便了大型环形零件的分离。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1为本实用新型大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备结构示意图。
[0014]图2为本实用新型大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备侧面剖视结构示意图。
[0015]图3为本实用新型大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备冷却水槽侧面剖视结构示意图。
【具体实施方式】
[0016]本实用新型所涉及的结构有:环状工装本体1、衬板2、挡板3、筋板4、盖板5、钢管
6、冷却水槽7、排水通道8、进水通道9、凹槽10、焊接孔口 11。
[0017]本实用新型一种大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备结构为:环状工装本体
1、挡板3、筋板4、盖板5以及钢管6的连接结构为:该挡板3焊接于衬板2下端面，环状工装本体I与钢管6形成一同心圆结构，筋板4则纵向并沿径向嵌入同心圆结构之间，并与环状工装本体I以及钢管6焊接连接，盖板5外圆周端面焊接于环状本体I的下端面，内圆周焊接于钢管6。
[0018]为了提供一种大型环形零件椭圆度及平面度可控，且方便分离的大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备，本实用新型在环状工装本体I内部设置了冷却水槽7以及衬板2。
[0019]如图1所示:环状工装本体I的结构为:在环状工装本体I内部开设有冷却水槽7，在本实施例中，在环状工装本体I内部沿周向均布冷却水槽7，该冷却水槽7与环状工装本体I上端面之间开有排水通道8，该冷却水槽7与环状工装本体I内圆周面之间开有进水通道9，在环状工装本体I外圆周面上沿周向均布η条凹槽10 ;这种结构的好处是:在环状工装本体I内沿圆周均布冷却水槽，可让本环状工装本体I率先冷却，从而在大型环形零件与本环状工装本体I之间产生合理的温度差，让两种自动分离；在环状工装本体I外圆周均布凹槽10可以减少大型环形零件与环状工装本体I之间的接触面积，方便分离。
[0020]如图2所示:衬板2的结构为:该衬板2为板状构件，焊接于环状工装本体I下端面排水通道8。这种结构的好处是:确保冷却水从环状工装本体I上端面排出。
[0021]挡板3的结构为:挡板3为一板状构件，焊接于衬板2下端面；这种结构的好处是:防止大型环形零件在分离时向下滑。
[0022]筋板4的结构为:筋板4为中部带通孔以及一角带圆弧状缺口的矩形板状构件；这种结构的好处是:确保环状工装本体冷却均匀。
[0023]盖板5的结构为:盖板5为一块环形板状构件,该盖板5上沿周向均布通孔。
[0024]钢管6的结构为:钢管6长度略小于环状工装本体I的厚度。[0025]环状工装本体1、衬板2、挡板3、筋板4、盖板5以及钢管6的连接结构为:衬板2焊接于环状工装本体I下端面排水通道8，挡板3焊接于衬板2下端面，环状工装本体I与钢管6形成一同心圆结构，筋板4纵向并沿径向嵌入同心圆结构之间，并与环状工装本体I以及钢管6焊接连接，盖板5外圆周端面焊接于环状本体I下端面，内圆周焊接于钢管6外
侧一端。
[0026]如图3所示:在环状工装本体I内部开有冷却水槽7，该冷却水槽7径向连通环状工装本体I外圆周侧的孔口通过焊接封堵。
[0027]使用方法:将经渗碳淬火热处理后的大型环形零件套于本实用新型大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备上，待环形零件冷却抱紧该环状工装本体I，将大型环形零件跟本实用新型大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备送至炉内加热，加热一段时间后取出，向环状工装本体I的冷却水槽7内通入冷却水，待环状工装本体I与大型环形零件之间产生合理的温度差，将两者分离。
【权利要求】
1.一种大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备，其特征在于:由环状工装本体、衬板、挡板、筋板、盖板以及钢管组成，所述环状工装本体与钢管构成一同心圆结构，之间通过筋板以及盖板焊接连接，所述衬板与挡板焊接于环状工装本体下端面，所述环状工装本体内部开有冷却水槽，所述冷却水槽径向连通环状工装本体外圆周侧孔口通过焊接封堵。
2.根据权利要求1所述大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备，其特征在于:所述环状工装本体结构为:所述环状工装本体内部沿周向均布冷却水槽，所述冷却水槽与环状工装本体上端面开有排水通道，所述冷却水槽与环状工装本体内圆周面之间开有进水通道，所述环状工装本体外圆周面上沿周向均布η条凹槽，所述环状工装本体上端面沿周向均布吊装孔。
3.根据权利要求1所述大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备，其特征在于:所述衬板的结构为:所述衬板为板状构件，焊接于环状工装本体下端面排水通道。
4.根据权利要求1所述大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备，其特征在于:所述挡板的结构为:所述挡板为一板状构件，焊接于衬板下端面。
5.根据权利要求1所述大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备，其特征在于:所述筋板的结构为:所述筋板为中部带通孔以及一角带缺口的矩形板状构件。
6.根据权利要求1所述大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备，其特征在于:所述盖板的结构为:所述盖板为一块环形板状构件，所述盖板上沿周向均布吊装孔。
7.根据权利要求1所述大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备，其特征在于:所述钢管的结构为:所述钢管为长度略小于环状工装本体厚度。
8.根据权利要求1所述大型环形零件渗碳淬火变形控制工艺装备，其特征在于:所述环状工装本体、衬板、挡板、筋板、盖板以及钢管的连接结构为:所述衬板焊接于环状工装本体下端面排水通道，所述挡板焊接于衬板下端面，所述环状工装本体与钢管形成一同心圆结构，所述筋板纵向并沿径向嵌入同心圆结构之间，并与环状工装本体以及钢管焊接连接，所述盖板外圆周端面焊接于环状本体下端面，内圆周焊接于钢管。
【文档编号】C21D9/40GK203728889SQ201320856087
【公开日】2014年7月23日 申请日期:2013年12月24日 优先权日:2013年12月24日
【发明者】褚浩, 陈利新, 蒋军海, 马剑军 申请人:上海振华重工集团(南通)传动机械有限公司, 上海振华重工(集团)股份有限公司