一种锤头叠箱双面铸造模具的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种锤头叠箱双面铸造模具，包括半模，所述半模前后两侧表面均开有若干整列布置的型腔，每个型腔底部均设有内浇道且同一列型腔之间通过内浇道相连，半模前后两侧表面中部均开直浇道，直浇道底端设有与其相垂直的横浇道，横浇道顶端与最下端一行的型腔底部的内浇道相连通。本发明在一块半模的前后两侧均开设型腔、内横浇道和直浇道，即双面均可完成铸造，生产时通过n+1块半模相叠加即可组成n个完整的型腔进行浇铸，相较于传统的2n个半模，其使用量大幅减少，生产成本大幅降低。
【专利说明】一种锤头叠箱双面铸造模具
【技术领域】
[0001]本发明涉及铸造【技术领域】，具体涉及一种铸造模具，尤其是一种锤头叠箱双面铸造模具。
【背景技术】
[0002]某些特种材料钢在加工成锤头时，一般采用铸造模具进行浇铸，传统的铸造方法一般采用砂型铸造，即在浇注时需要先打砂模；打砂时，模具搬动次数较多，并且铁水利用率低，成品光洁度低，落砂现象严重，且浇注时间较长。为了解决这些问题，目前所采用多是无砂铸造模具。但现有的铸造模具，一般包括左右两块模板，两块模板中部相对开设型腔和浇道，浇注时将两块模板合拢，即采用左右合模的方式，将铁水从浇注口注入后通过浇道完成铸造加工。
[0003]如公布号为CN1390662A的专利文件便公开了一种锤头的铸造模具，它包括两个半模，两个半模的分型面由上至下对应设有多个半圆形球槽，当两个半模闭合时，两个半圆形球槽组成一个完整的球型腔；所述上下相邻的球型腔之间由内浇道连通；球型腔的一侧设有直浇道，直浇道与球型腔之间由横浇道连接；气槽的出气口及浇道的浇注口均设于模具的顶部。该方案即为目前所普遍采用的无砂浇铸模具，这类模具虽具有结构简单、容易加工等优点，但却存在以下缺点:
[0004]I)这类模具在生产过程中，每完成一次浇铸需要使用两块模块，即成品与模块的比例为1:2，在大批量生产时需要大量的模具，生产成本极高的同时人工劳动强度也很高；
[0005]2)传统的铸造模具在铸造完成后，成品铸件会嵌在型腔内，在脱模时需要耗费较多时间才能完成，导致生产效率降低；
[0006]3)这类模具每块模板只有一侧开有浇铸型腔，长期使用后会出现磨损现象，导致使用寿命缩短；
[0007]4)由于需要大量的模具进行浇铸，在不使用时会占用较大的储存空间。
[0008]综上所述，目前的左右合模式浇铸模具存在较多技术问题，急需一种新结构的铸造模具来解决这些问题。
【发明内容】
[0009]本发明旨在提供一种锤头叠箱双面铸造模具，以解决现有左右合模式锤头铸造模具所存在的易损坏、使用寿命短、成本高、生产效率低、空间占用多、人工劳动强度大的问题。
[0010]本发明是通过如下技术方案予以实现的:
[0011]一种锤头叠箱双面铸造模具，包括半模，所述半模前后两侧表面均开有若干整列布置的型腔，每个型腔底部均设有内浇道且同一列型腔之间通过内浇道相连，半模前后两侧表面中部均开直浇道，直浇道底端设有与其相垂直的横浇道，横浇道顶端与最下端一行的型腔底部的内浇道相连通。[0012]所述半模顶端两侧均开有溢流槽，最顶端的一行型腔顶端均设有溢流口，溢流口与溢流槽相连通。
[0013]所述直浇道顶端设有浇注口，该浇注口为上大下小的喇叭形。
[0014]所述溢流口底端直径小于溢流口的直径。
[0015]所述内浇道两端的直径均小于内浇道的直径。
[0016]所述直烧道的直径大于横烧道的直径。
[0017]所述溢流槽的截面为矩形、半圆形或倒梯形。
[0018]与现有技术相比，本发明提供的锤头叠箱双面铸造模具，其具有以下优点:
[0019]I)在一块半模的前后两侧均开设型腔、横浇道和直浇道，即双面均可完成铸造，生产时通过η+1块半模相叠加即可组成η个完整的型腔，半模的使用量大幅减少，生产成本大幅降低；
[0020]2)同一列型腔之间通过内浇道相连，且内浇道两端均为收口形，即端部的直径较小，便于浇铸完成后成品的脱离，人工劳动强度大幅减小并提高了生产效率；
[0021]3)采用底注式完成锤头的浇铸，能有效避免产生气泡和裂纹，提升成品锤头的强度和表面质量；
[0022]4)能最大限度防止和解决模具发生翅曲变形的问题，且易于实现自动化生产；
[0023]5)不使用铸造砂，实现了绿色环保清洁生产。
【专利附图】
【附图说明】
[0024]图1是本发明的主视图；
[0025]图2是图1的1-1剖视图；
[0026]图3是图1的I1-1I剖视图；
[0027]图4是本发明用于单组锤头铸造时的使用状态图；
[0028]图5是本发明用于多组锤头铸造时的使用状态图；
[0029]图中:1-半模，2-型腔，3-溢流槽，4-横浇道，5-内浇道，6_浇注□，7_直浇道，8-溢流孔。
【具体实施方式】
[0030]以下结合附图及实施例对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；
[0031]如图1-3所示，本发明提供的锤头叠箱双面铸造模具，包括半模1，所述半模I前后两侧表面均开有若干整列布置的型腔2，每个型腔2底部均设有内浇道5且同一列型腔2之间通过内浇道5相连，半模I前后两侧表面中部均开直浇道7，直浇道7底端设有与其相垂直的横浇道4，横浇道4顶端与最下端一行的型腔2底部的内浇道5相连通。
[0032]为了在浇铸时实现型腔内空气的排出并通过为了判定浇注进程，所述半模I顶端两侧均开有溢流槽3，最顶端的一行型腔2顶端均设有溢流口 8，溢流口 8与溢流槽3相连通。
[0033]为了避免浇铸时铁水洒出浪费，所述内浇道7顶端设有浇注口 6，该浇注口 6为上大下小的喇叭形。[0034]为了便于浇铸完成后将成品锤头与废料脱离，所述溢流口 8底端直径小于溢流口8的直径；
[0035]同样为了便于浇铸完成后将成品锤头与废料脱离，所述内浇道5两端的直径均小于内浇道5的直径。
[0036]为了实现底注时铁水的流通，所述直浇道7的直径大于横浇道4的直径，浇注一侧的压力较大。
[0037]为了便于多余铁水的溢出和储存，所述溢流槽3的截面为矩形、半圆形或倒梯形。
[0038]实施例1:需要生产一组锤头时，此时与常规浇铸相同，即采用两块半模I进行浇铸。将两块半模I合拢呈如图4所示状态，此时两块半模I之间的型腔2、直浇道7、浇注口
6、横浇道4、内浇道5、溢流口 8和溢流槽3 —一对应闭合，形成完整的浇铸通道、型腔和溢流通道；将熔化的铁水通过两个浇注口 6注入模块本体I内，型腔内的气体向上移动并通过溢流口 8排出，底注式浇铸，铁水从底部的横浇道4向上流动，逐一注满型腔2，当铁水从溢流口 8溢出至溢流槽3内时，即型腔2均住满铁水完成。待铁水冷却后，拆开半模1，取出粗模，由于内浇道5和溢流口 8的端部为收口形，即端部直径小于本体直径，通过敲击即可快速去掉多余的废料得到完整的锤头，脱模完成后，从内浇道5、溢流口 8、直浇道7、横浇道4脱下的铁水凝固块以及溢流槽3内的剩余凝块重新熔炼后即可再次进行浇铸，进一步降低成本。
[0039]实施例2:需要生产多组锤头时，设此时半模I的数量为S，锤头组的数量为n，即
满足S = n+l,n = 1、2、3.....η。以三组锤头为例,如图5所示,将4个半模I依次相叠加，
此时，4块半模I之间形成三个完整的浇铸系统；将熔化的铁水通过三个完整的浇铸口 6注入4块模块本体I内，型腔2内的气体向上通过溢流口 8排出，底注式浇铸，铁水从底部的横浇道4向上流动，逐一注满完整的型腔2，当铁水从溢流口 8溢出至溢流槽3内时，即型腔2均浇铸完成。待铁水冷却后，逐一拆开半模1，即可从4块半模I上取下三组粗模铸件，去掉多余的废料即得完整锤头。
[0040]其余多组(n ^ 4)锤头的浇铸与实施例2相同，只是数量发生改变，在此不作详细描述。
[0041]综上所述,本发明中半模I的数量S与锤头组的数量η满足S = η+1, η = 1、2、
3.....η,相较于传统的S = 2η，本发明能大幅减少半模I的使用和整备数量，能节省大量的生产成本和占用空间。
【权利要求】
1.一种锤头叠箱双面铸造模具，包括半模(I)，其特征在于:所述半模(I)前后两侧表面均开有若干整列布置的型腔(2)，每个型腔(2)底部均设有内浇道(5)且同一列型腔(2)之间通过内浇道(5)相连，半模(I)前后两侧表面中部均开直浇道(7)，直浇道(7)底端设有与其相垂直的横浇道(4)，横浇道(4)顶端与最下端一行的型腔(2)底部的内浇道(5)相连通。
2.根据权利要求1所述的锤头叠箱双面铸造模具，其特征在于:所述半模(I)顶端两侧均开有溢流槽(3)，最顶端的一行型腔(2)顶端均设有溢流口(8)，溢流口(8)与溢流槽(3)相连通。
3.根据权利要求1所述的锤头叠箱双面铸造模具，其特征在于:所述直浇道(7)顶端设有浇注口(6)，该浇注口(6)为上大下小的喇叭形。
4.根据权利要求2所述的锤头叠箱双面铸造模具，其特征在于:所述溢流口(8)底端直径小于溢流口(8)的直径。
5.根据权利要求1所述的锤头叠箱双面铸造模具，其特征在于:所述内浇道(5)两端的直径均小于内烧道(5)的直径。
6.根据权利要求1所述的锤头叠箱双面铸造模具，其特征在于:所述直浇道(7)的直径大于横烧道(4)的直径。
7.根据权利要求2所述的锤头叠箱双面铸造模具，其特征在于:所述溢流槽(3)的截面为矩形、半圆形或倒梯形。
【文档编号】B22C9/22GK104028706SQ201410247386
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年6月5日 优先权日:2014年6月5日
【发明者】汪福海 申请人:遵义久志通用机械有限公司