一种汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯的生产方法
【专利摘要】本发明公开了一种汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯的生产方法，采用电炉冶炼-偏底心出钢-LF炉精炼-连铸工艺，在电炉冶炼过程中采用快速升温脱碳和少流渣操作，保证电炉终点磷含量为0.03～0.045％；在偏底心出钢过程中进行脱氧、增硫及合金化；LF精炼采用CaO-SiO2-MgO低碱度渣系，保证钢水中硫的收得率，同时采用铝、碳化硅、碳粉、硅铁粉和硅钙粉等脱氧材料进行扩散脱氧，保证钢水氧含量低于20ppm；连铸采用全保护浇注、电磁搅拌、弱冷等工艺。通过以上工艺保证连铸坯中P含量稳定控制在0.03～0.05％，硫含量稳定控制在0.035～0.045％，铸坯的低倍级别不大于1.0级，氧含量不大于20ppm，表面质量优良。
【专利说明】一种汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯的生产方法
【技术领域】
[0001]本发明属于冶金领域，涉及一种汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯的生产方法。
【背景技术】
[0002]汽车轻量化要求汽车用钢向高强度化方向发展，且要求其加工工艺更加节能、降耗。汽车发动机连杆胀断加工技术及其相应的胀断连杆材料应运而生。和传统的连杆加工技术相比，发动机连杆胀断加工技术具有传统连杆加工方法无可比拟的优越性，其加工工序少、节约精加工设备、节材节能、生产成本低；且胀断连杆材料要求具有高强度、低塑性、合适的脆性和良好的切削加工性能。目前应用于汽车连杆的高强度钢主要为合金结构钢及非调质钢，其生产工艺为:电炉(转炉)冶炼-精炼-连铸(模铸)工艺，由于此类钢采用传统的加工工艺，因此，在钢种设计和开发过程中要求钢材具有高强度的同时还要求具有高韧性。而胀断工艺要求连杆材料的高强度、低韧性和合适脆性，因此，在钢种设计和开发过程中要求加入提高强度、降低韧性的元素，其生产工艺也与传统的合金结构钢、非调质钢有着本质区别。
[0003]目前用于连杆胀断加工的材料主要有C70S6锻钢、SPLITASC0系列锻钢、FRACTIM锻钢和S53CV-FS锻钢等。为了进一步提高钢的胀断性能，部分胀断材料增加了提高强度和脆性的元素含量(C、P、S、N等)，导致传统的生产方法不能生产合格的连铸坯。
[0004]CN1664122A公开了一种低碳高硫(磷硫)易切削结构钢连铸坯的生产方法，通过电炉或转炉初炼，钢包炉精炼，连铸机浇注的三步法工艺。其工艺针对的是低碳易切削钢(1215等)，而对于碳含量为0.4-0.6%的高碳高硫高磷高氮裂纹敏感性钢种不适用，且在精炼过程中采用较高碱度精炼渣(Ca/Si02 ^ 4.0)不利于钢中S成分的稳定。
[0005]CN1667129A公开了一种含硫易切削非调质钢的生产方法，其工艺为:转炉冶炼-挡渣出钢-钢包脱氧合金化-LF钢包精炼-全保护浇注-铸坯控温、控冷。但由于其采用转炉双渣法冶炼，冶炼终点磷含量较低，大幅度增加了能耗，同时，精炼过程中采用CaO-S12低碱度渣系(S12含量达到40.66% )对碱性炉衬钢包浸蚀严重。
[0006]因此，本发明采用电炉-偏底心出钢-LF钢包精炼-连铸工艺生产汽车发动机胀断连杆用含磷、硫高强度钢，以解决上述各种生产工艺遇到的难题。
【发明内容】
[0007]本发明的目的在于克服以上缺陷，提供一种汽车发动机胀断连杆含磷、硫高强度钢连铸坯的生产方法。
[0008]本发明从汽车发动机胀断连杆用含磷、硫高强度钢连铸坯的化学成分特点入手，采用电炉冶炼-偏底心出钢-LF炉精炼-连铸工艺，在电炉冶炼过程中采用快速升温脱碳和少流渣操作，保证电炉终点磷含量为0.03~0.045% ;在偏底心出钢过程中进行脱氧、增硫及合金化；LF精炼采用CaO-S12-MgO低碱度渣系，保证钢水中硫的收得率，同时采用铝、碳化硅、碳粉、硅铁粉和硅钙粉等脱氧材料进行扩散脱氧，保证钢水氧含量低于20ppm ;连铸采用全保护浇注、电磁搅拌、弱冷等工艺。通过以上工艺保证连铸坯中P含量稳定控制在
0.03~0.05%，硫含量稳定控制在0.035~0.045%，铸坯的低倍级别不大于1.0级，氧含量不大于20ppm及表面质量优良。其生产方法包括以下步骤:
[0009]I)电炉冶炼:采用铁水、废钢作为原材料，其重量比为:铁水:废钢=6~8:1 ;冶炼前期快速升温脱碳和少流渣，氧化终点温度为:1630~1650°C ;终点碳为0.3~0.4%，终点磷为0.03~0.045% ；
[0010]2)偏底心出钢:出钢采用留钢留渣操作，出钢1/3时向钢包中加入活性石灰3~4kg/t，硫化亚铁2~2.5kg/t，铝块I~1.5kg/t，硅钙钡2~2.5kg/t，确保进入LF精炼炉中的钢水氧含量不大于80ppm，硫含量为0.05~0.06% ;
[0011]3) LF炉精炼:钢水进入精炼炉后加入镁砂3~3.5kg/t，石英砂3~3.5kg/t造低碱度精炼渣，低碱度精炼渣的主要成分为:Ca035~45%，Si022 5~30%，Al2O31~15%，MgO15~20%，Mn02~5%，CaF23~8%，碱度为L 2~L 8 ;送电10分钟后喂铝线I~
1.5m/t，采用脱氧材料进行扩散脱氧，脱氧时间大于30min ;用硫线调整钢中硫含量，保证吊包上连铸平台时钢中硫含量为0.04~0.05% ;成分和温度调整完成后，钢水进行软吹，软吹时间为8~12min。
[0012]4)连铸:钢水连铸采用大包-长水口 -中间包-结晶器-二冷-矫直-切割-缓冷工艺。
[0013]长水口及中间包采用氩封保护，一方面可以防止中间包钢液内的二次氧化；另一方面，防止中间包耐火材料部件内部形成负压区，避免钢液从钢包流向中间包或从中间包流入结晶器时，从不同耐火材料连接处和耐火材料微孔吸入空气。但氩封压力过大易改变中间包钢液流场，影响铸坯质量，因此，设计的氩封压力为0.1~0.15MPa。
[0014]结晶器的锥度为0.95，水量为1700~1800L/min，结晶器水量过大，进入拉矫机的铸坯温度过低，易导致铸坯产生矫直裂纹，结晶器水量过小，易导致拉漏等事故；结晶器采用电磁搅拌，其有利于改善方坯内部质量(中心偏析、凝固组织等)；但如电磁搅拌强度过大，易导致溢流漏钢、铸坯纵裂纹等质量问题。因此，设计电磁搅拌电流为500~600A，频率为3~4Hz。
[0015]采用含磷、硫高强度钢专用结晶器保护渣，其特点为:碱度为0.80，熔点为1080°C。含磷、硫高强度钢由于高温强度低，裂纹敏感性强，同时该钢种界面张力小，钢渣混合后难以分离，铸坯易产生夹渣和粘渣，为此，较高的碱度(0.80)和较低的熔点不仅有利于控制着铸坯表面质量，而且也是浇注顺行的关键。
[0016]二冷段采用四段冷却方式，其中第一、二段为水冷方式，第三、四段为气雾冷却方式，二冷水比水量为0.25~0.28L/kg。因为二冷区冷却强度过小，应造成连铸坯产生鼓肚和拉漏等问题，冷却强度过大，连铸坯心部容易出现严重疏松、缩孔、心部裂纹等缺陷，同时造成矫直温度降低，铸坯高温塑性降低，容易形成矫直裂纹。
[0017]由于含磷、硫高强度钢的高温脆性在800-950°C之间，因此，矫直段采用多点矫直方式，进入矫直段温度为950~1000°C。矫直温度过低，容易产生矫直裂纹；矫直温度过高，对二次冷却区控制要求过于苛刻，易使连铸坯形成心部缺陷，甚至造成漏钢等生产事故。
[0018]采用火焰切割后的连铸坯进入冷床后迅速吊入缓冷坑，其中，为了降低连铸坯冷却过程中的组织应力和热应力，连铸坯切割完成至吊入缓冷坑时间不大于lOmin，铸坯进入缓冷坑温度不小于600°C。
[0019]本发明提供的汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯的生产方法与现有的工艺技术相比，主要有以下优点:
[0020]I)本发明生产成本低，节约能源；
[0021]2)本发明提供的工艺线路简单，可操作性强，易于控制；
[0022]3)钢中不用添加磷铁，节约合金；
[0023]4) S成分易于控制，S的收得率高；
[0024]5)减少了铸坯裂纹。
【具体实施方式】
[0025]以下是结合实例对本发明作进一步描述:
[0026]实施例1:
[0027]采用工艺:电炉冶炼-偏底心出钢-LF炉精炼-连铸，生产化学成分为:C0.4%,S1.7%, Mnl.2%, P0.03%, S0.035%, N0.016%的汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯，其步骤如下:
[0028]I)电炉冶炼:采用铁水、废钢作为原材料,其比例为:铁水:废钢=6:1 ;冶炼前期快速升温脱碳和少流渣，氧化终点温度为:1630°C ;终点碳为0.3%，终点磷为0.03%。
[0029]2)偏底心出钢:出钢采用留钢留渣操作，出钢1/3时向钢包中加入活性石灰4kg/t,硫化亚铁2kg/t,招块1.5kg/t,娃钙钡2.5kg/t,进入LF精炼炉中的钢水氧含量80ppm,硫含量为0.05%。
[0030]3) LF精炼炉:钢水进入精炼炉后加入镁砂3kg/t，石英砂3kg/t造低碱度精炼渣，精炼渣主要成分为:Ca040%，Si0230%, Al2O31%，Mg015%, Mn02%, CaF23%，精炼渣碱度为1.3。送电10分钟后喂铝线1.5m/t，采用碳化硅、碳粉、硅铁粉和硅钙粉等脱氧材料进行扩散脱氧，脱氧时间为40min。用硫线调整钢中硫含量，保证吊包上连铸平台时钢中硫含量为0.04%。成分和温度调整完成后,钢水进行软吹,软吹时间为8min。
[0031]4)连铸:钢水连铸采用大包-长水口 -中间包-结晶器-二冷-矫直-切割-缓冷工艺，其中:
[0032]长水口及中间包采用氩封保护，氩封压力为0.1OMPa ；
[0033]结晶器锥度为0.95，结晶器水量为1800L/min，结晶器采用电磁搅拌，电磁搅拌电流为600A，频率为3Hz ；
[0034]采用含磷、硫高强度钢专用结晶器保护渣，其特点为:碱度为0.8，熔点为1080°C ；
[0035]铸坯二冷段采用四段冷却方式，其中第一、二段为水冷方式，第三、四段为气雾冷却方式，二冷水比水量为0.28L/kg ；
[0036]铸还矫直米用多点矫直方式，进入矫直段温度为950°C ；
[0037]采用火焰切割后的连铸坯进入冷床后迅速吊入缓冷坑，其中，铸坯切割完成至吊入缓冷坑时间为9min，铸坯进入缓冷坑温度650°C。
[0038]实施例2:
[0039]采用工艺:电炉冶炼-偏底心出钢-LF炉精炼-连铸，生产化学成分为:C0.45%,S1.6%, Mnl.3%, P0.05%, S0.045%, N0.02%的汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯，其步骤如下:
[0040]I)电炉冶炼:采用铁水、废钢作为原材料,其比例为:铁水:废钢=8:1 ;冶炼前期快速升温脱碳和少流渣，氧化终点温度为:1645°C ;终点碳为0.35%，终点磷为0.045%。
[0041]2)偏底心出钢:出钢采用留钢留渣操作，出钢1/3时向钢包中加入活性石灰3kg/t,硫化亚铁2.5kg/t,招块L 2kg/t,娃钙钡2.3kg/t,进入LF精炼炉中氧含量为60ppm,硫含量为0.06%。
[0042]3) LF精炼炉:钢水进入精炼炉后加入镁砂3.5kg/t，石英砂3.5kg/t造低碱度精炼渣，精炼渣主要成分为:Ca035 %，Si0230 %，Al2O31 %，Mg020 %，Mn02 %，CaF23 %，精炼渣碱度为1.2。送电10分钟后喂铝线lm/t，采用碳化硅、碳粉、硅铁粉和硅钙粉等脱氧材料进行扩散脱氧，脱氧时间为35min。用硫线调整钢中硫含量，保证吊包上连铸平台时钢中硫含量为0.05%。成分和温度调整完成后,钢水进行软吹,软吹时间为12min。
[0043]4)连铸:钢水连铸采用大包-长水口-中间包-结晶器-二冷-矫直-切割-缓冷工艺，其中:
[0044]长水口及中间包采用氩封保护，氩封压力为0.12MPa ；
[0045]结晶器锥度为0.95，结晶器水量为1750L/min，结晶器采用电磁搅拌，电磁搅拌电流为600A，频率为3Hz ；
[0046]采用含磷、硫高强度钢专用结晶器保护渣，其特点为:碱度为0.8，熔点为1080°C ；
[0047]铸坯二冷段采用四段冷却方式，其中第一、二段为水冷方式，第三、四段为气雾冷却方式，二冷水比水量为0.25L/kg ；
[0048] 铸坯矫直采用多点矫直方式，进入矫直段温度为980°C ；
[0049]采用火焰切割后的连铸坯进入冷床后迅速吊入缓冷坑，其中，铸坯切割完成至吊入缓冷坑时间为8min，铸坯进入缓冷坑温度为600°C。
[0050]实施例3:
[0051]采用工艺:电炉冶炼-偏底心出钢-LF炉精炼-连铸，生产化学成分为:C0.5%,S1.75%, Mnl.1%,P0.045%, S0.04%,N0.018%的汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯，其步骤如下:
[0052]I)电炉冶炼:采用铁水、废钢作为原材料,其比例为:铁水:废钢=8:1 ;冶炼前期快速升温脱碳和少流渣，氧化终点温度为:1630°C ;终点碳为0.4%，终点磷为0.042%。
[0053]2)偏底心出钢:出钢采用留钢留渣操作，出钢1/3时向钢包中加入活性石灰3.5kg/t，硫化亚铁2.2kg/t，铝块1.2kg/t，硅钙钡2.2kg/t，进入LF精炼炉中氧含量为70ppm，硫含量为 0.055%。
[0054]3) LF精炼炉:钢水进入精炼炉后加入镁砂3.2kg/t，石英砂3.2kg/t造低碱度精炼渣，精炼渣主要成分为:Ca038 %，Si0228 %，Al20312 %，MgO16 %，Mn03 %，CaF23 %，精炼渣碱度为1.4。送电10分钟后喂铝线1.3m/t，采用碳化硅、碳粉、硅铁粉和硅钙粉等脱氧材料进行扩散脱氧，脱氧时间为35min。用硫线调整钢中硫含量，保证吊包上连铸平台时钢中硫含量为0.043%。成分和温度调整完成后,钢水进行软吹,软吹时间为lOmin。
[0055]4)连铸:钢水连铸采用大包-长水口-中间包-结晶器-二冷-矫直-切割-缓冷工艺，其中:
[0056]长水口及中间包采用氩封保护，氩封压力为0.12MPa ；
[0057]结晶器锥度为0.95，结晶器水量为1700L/min，结晶器采用电磁搅拌，电磁搅拌电流为500A，频率为4Hz ；
[0058]采用含磷、硫高强度钢专用结晶器保护渣，其特点为:碱度为0.80，熔点为1080 0C ；
[0059]铸坯二冷段采用四段冷却方式，其中第一、二段为水冷方式，第三、四段为气雾冷却方式，二冷水比水量为0.25L/kg ；
[0060]铸坯矫直采用多点矫直方式，进入矫直段温度为1000°C ；
[0061]采用火焰切割后的连铸坯进入冷床后迅速吊入缓冷坑，其中，铸坯切割完成至吊入缓冷坑时间为8min，铸坯进入缓冷坑温度为650°C。
[0062]实施例4:
[0063]采用工艺:电炉冶炼-偏底心出钢-LF炉精炼-连铸，生产化学成分为:C0.48%,S1.25%, Mnl%, P0.04%, S0.04%, N0.021 %的汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯，其步骤如下:
[0064]I)电炉冶炼:采用铁水、废钢作为原材料,其比例为:铁水:废钢=7:1 ;冶炼前期快速升温脱碳和少流渣，氧化终点温度为:1635°C ;终点碳为0.38%，终点磷为0.037%。
[0065]2)偏底心出钢:出钢采用留钢留渣操作，出钢1/3时向钢包中加入活性石灰
3.5kg/t， 硫化亚铁2.3kg/t，铝块1.2kg/t，硅钙钡2.2kg/t，进入LF精炼炉中氧含量65ppm，硫含量为 0.055%。
[0066]3) LF精炼炉:钢水进入精炼炉后加入镁砂3.3kg/t，石英砂3.3kg/t造低碱度精炼渣，精炼渣主要成分为:Ca040 %，Si0225 %，Al2O31 %，Mg015%，Mn05 %，CaF25 %，精炼渣碱度为1.6。送电10分钟后喂铝线1.2m/t，采用碳化硅、碳粉、硅铁粉和硅钙粉等脱氧材料进行扩散脱氧，脱氧时间40min。用硫线调整钢中硫含量，保证吊包上连铸平台时钢中硫含量为0.045%。成分和温度调整完成后,钢水进行软吹,软吹时间为12min。
[0067]4)连铸:钢水连铸采用大包-长水口-中间包-结晶器-二冷-矫直-切割-缓冷工艺，其中:
[0068]长水口及中间包采用氩封保护，氩封压力为0.13MPa ；
[0069]结晶器锥度为0.95,结晶器水量为1750L/min,结晶器米用电磁搅拌，电磁搅拌电流为550A，频率为4Hz ；
[0070]采用含磷、硫高强度钢专用结晶器保护渣，其特点为:碱度为0.80，熔点为1080 0C ；
[0071]铸坯二冷段采用四段冷却方式，其中第一、二段为水冷方式，第三、四段为气雾冷却方式，二冷水比水量为0.26L/kg ；
[0072]铸坯矫直采用多点矫直方式，进入矫直段温度为980°C ；
[0073]采用火焰切割后的连铸坯进入冷床后迅速吊入缓冷坑，其中，铸坯切割完成至吊入缓冷坑时间为8min，铸坯进入缓冷坑温度为620°C。
[0074]实施例5:
[0075]采用工艺:电炉冶炼-偏底心出钢-LF炉精炼-连铸，生产化学成分为:C0.6%，S1.25%, Mnl.05%, P0.035%, S0.045%, N0.017%的汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯，其步骤如下:
[0076]I)电炉冶炼:采用铁水、废钢作为原材料，其比例为:铁水:废钢=8:1 ;冶炼前期快速升温脱碳和少流渣，氧化终点温度为:1630°C ;终点碳为0.40%，终点磷为0.030%。
[0077]2)偏底心出钢:出钢采用留钢留渣操作，出钢1/3时向钢包中加入活性石灰3kg/t，硫化亚铁2.5kg/t，铝块lkg/t，硅钙钡2kg/t，进入LF精炼炉中氧含量为75ppm，硫含量为 0.06%。
[0078]3) LF精炼炉:钢水进入精炼炉后加入镁砂3.3kg/t，石英砂3.3kg/t造低碱度精炼渣，精炼渣主要成分为:Ca038 %，Si0228 %，Al20312 %，MgO16 %，Mn02 %，CaF24%，精炼渣碱度为1.4。送电10分钟后喂铝线lm/t，采用碳化硅、碳粉、硅铁粉和硅钙粉等脱氧材料进行扩散脱氧，脱氧时间35min。用硫线调整钢中硫含量，保证吊包上连铸平台时钢中硫含量为
0.05%。成分和温度调整完成后,钢水进行软吹,软吹时间为lOmin。
[0079]4)连铸:钢水连铸采用大包-长水口-中间包-结晶器-二冷-矫直-切割-缓冷工艺，其中:
[0080]长水口及中间包采用氩封保护，氩封压力为0.15MPa ；
[0081]结晶器锥度为0.95，结晶器水量为1700L/min，结晶器采用电磁搅拌，电磁搅拌电流为500A，频率为4Hz ；
[0082]采用含磷、硫高强度钢专用结晶器保护渣，其特点为:碱度为0.80，熔点为1080 0C ；
[0083]铸坯二冷段采用四段冷却方式，其中第一、二段为水冷方式，第三、四段为气雾冷却方式，二冷水比水量为0.25L/kg ；
[0084]铸坯矫直采用多点矫直方式，进入矫直段温度为1000°C ；
[0085]采用火焰切割后的连铸坯进入冷床后迅速吊入缓冷坑，其中，铸坯切割完成至吊入缓冷坑时间为8min，铸坯进入缓冷坑温度为650°C。
[0086]通过以上实施例生产的汽车发动机胀断连杆用含磷硫高强度钢连铸坯的低倍、氧、磷、硫控制情况见下表:
[0087]
【权利要求】
1.一种汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯的生产方法，其特征在于包括以下步骤: 1)电炉冶炼:采用铁水、废钢作为原材料，其重量比为:铁水:废钢=6-8:1;冶炼前期快速升温脱碳和少流渣，氧化终点温度为:1630~1650°C ;终点碳为0.3~0.4%，终点磷为 0.03 ~0.045% ； 2)偏底心出钢:出钢采用留钢留渣操作，出钢1/3时向钢包中加入活性石灰3~4kg/t，硫化亚铁2~2.5kg/t，铝块I~1.5kg/t，硅钙钡2~2.5kg/t，确保进入LF精炼炉中的钢水氧含量不大于80ppm，硫含量为0.05~0.06% ; 3)LF炉精炼:钢水进入精炼炉后加入镁砂3~3.5kg/t，石英砂3~3.5kg/t造低碱度精炼渣，低碱度精炼渣的主要成分为:Ca035~45%，Si0225~30%，Al2O31~15%，MgO15~20%，Mn02~5%，CaF23~8%，碱度为1.2~1.8 ;送电10分钟后喂铝线I~1.5m/t，采用脱氧材料进行扩散脱氧，脱氧时间大于30min ;用硫线调整钢中硫含量，保证吊包上连铸平台时钢中硫含量为0.04~0.05% ;成分和温度调整完成后，钢水进行软吹，软吹时间为8~12min。 4)连铸:钢水连铸采用大包-长水口-中间包-结晶器-二冷-矫直-切割-缓冷工艺。
2.如权利要求1所述的汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯的生产方法，其特征在于:长水口及中间包采用氩封保护，氩封压力为0.1~0.15MPa。
3.如权利要求1所述 的汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯的生产方法，其特征在于:结晶器的锥度为0.95，水量为1700~1800L/min，结晶器采用电磁搅拌，电磁搅拌电流为500~600A，频率为3~4Hz。
4.如权利要求1所述的汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯的生产方法，其特征在于:采用含磷、硫高强度钢结晶器保护渣，所述结晶器保护渣的碱度为0.8，熔点为1080°C。
5.如权利要求1所述的汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯的生产方法，其特征在于:二冷段采用四段冷却方式，其中第一、二段为水冷方式，第三、四段为气雾冷却方式，二冷水比水量为0.25~0.28L/kg。
6.如权利要求1所述的汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯的生产方法，其特征在于:矫直段米用多点矫直方式，进入矫直段温度为950~1000°C。
7.如权利要求1所述的汽车发动机胀断连杆高强度钢连铸坯的生产方法，其特征在于:采用火焰切割后的连铸坯进入冷床后迅速吊入缓冷坑，其中，连铸坯切割完成至吊入缓冷坑时间不大于lOmin，铸坯进入缓冷坑温度不小于600°C。
【文档编号】C21C7/076GK104164534SQ201410361484
【公开日】2014年11月26日 申请日期:2014年7月25日 优先权日:2014年7月25日
【发明者】张贤忠, 陈庆丰, 王国秋, 卜勇, 熊玉彰, 董玮, 韦泽洪, 李献忠, 张渊普, 黄红明, 李伟 申请人:武汉钢铁(集团)公司