一种制造汽车板簧的原料及其方法
【专利摘要】本发明公开了一种汽车板簧制造的方法。其原料包括：高碳合金钢。在喷丸过程中，使用应力喷丸。应力喷丸处理是将钢板在一定的作用力下的预先弯曲,然后进行喷丸处理.，应力喷丸弹簧片的疲劳寿命较自由喷丸可增加2~7倍。应力喷丸相较于提高零件机械强度以及耐磨性、抗疲劳和耐腐蚀性等效果更为显著。它还能更好的用于表面消光、去氧化皮和消除铸、锻、焊件的残余应力等。
【专利说明】一种制造汽车板簧的原料及其方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及弹簧制造领域，具体来说是涉及一种制造汽车板簧的原料，一种汽车板簧的制造方法。
【背景技术】
[0002]汽车板簧是汽车悬架系统中最传统的弹性元件，由于其可靠性好、结构简单、制造工艺流程短、成本低而且结构能大大简化等优点，从而得到广泛的应用。汽车板簧一般是由若干片不等长的合金弹簧钢组合而成一组近似于等强度弹簧梁。在悬架系统中除了起缓冲作用而外，当它在汽车纵向安置，并且一端与车架作固定铰链连接时，即可担负起传递所有各向的力和力矩，以及决定车轮运动的轨迹，起导向的作用，因此就没有必要设置其它的导向机构，另外汽车板簧是多片叠加而成，当载荷作用下变形时，各片有相对的滑动而产生摩擦，产生一定的阻力，促使车身的振动衰减，因此采用此种结构可以不装减振器。但是板簧单位重量储存的能量最低，因些材料的利用率最差。一般多片簧ε =60%，少片簧ε =75%?85%。耗费大量的合金钢，它的重量占汽车自重的8?9%。
【发明内容】
[0003]本发明是要实现一种简单易行、快速高效的制造工艺，来对汽车板簧进行制造。其技术方案如下:
一种汽车板簧制造工艺，其原料包括:高碳合金钢。
[0004]一种所述汽车板簧制造工艺，其步骤如下:
Cl)断料
需用下料机根据工艺尺寸进行下料。
[0005](2)中心孔和柳钉孔加工
小批量生产可以采用钻孔，但大批量生产时则采用冲孔。
[0006](3)片端加工
头切角:一般采用冷切工艺，在厚度大于16mm时可考虑采用热切角工艺；端部压扁:对簧片单片进行端部压扁加工。
[0007](4)冲制定位凸包
板簧片可采用单纯的中心定位凸包，也可采用中心孔加上中心定位凸包方式；
(5)卷耳和包耳卷耳工序需用卷耳机、加热炉、切头R模、芯轴及轴套，卷耳分为上卷耳、下卷耳和平卷耳；
(6)成型热处理
钢板弹簧片的成型热处理由弯曲成形、淬火、回火三部份组成；
(7)喷丸处理采用自由喷丸，在高速钢丸打向弹簧片的凹面，使叶片表面引起塑性变形，形成0.25mm厚度的硬化层。
[0008](8)预压縮处理
对钢板弹簧总成施加一般为7.556KN负荷,使其板簧表面产生的拉应力达到材料的屈服极限，总成预压后的弧高变化量在5?10mm之间。
[0009](9)装配及油漆
装配过程有:压衬套、铰衬套内孔、铆卡箍、片间涂石墨润滑脂、叠片、装中心螺栓、装卡箍套管及螺栓等工作。油漆:一般采用静电喷漆或电泳浸漆。
[0010]优选的,将步骤(7)中的自由喷丸改为应力喷丸。
[0011]有益效果:应力喷丸处理是将钢板在一定的作用力下的预先弯曲，然后进行喷丸处理.，应力喷丸弹簧片的疲劳寿命较自由喷丸可增加2?7倍。应力喷丸相较于提高零件机械强度以及耐磨性、抗疲劳和耐腐蚀性等效果更为显著。它还能更好的用于表面消光、去氧化皮和消除铸、锻、焊件的残余应力等。
【具体实施方式】
[0012]为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，
现结合实际进一步阐明。
[0013]一种汽车板簧制造工艺，其原料包括:高碳合金钢。
[0014]一种所述汽车板簧制造工艺，其步骤如下:
Cl)断料
需用下料机根据工艺尺寸进行下料。共三片簧片，尺寸分别为1150*70*15, 1000*70*15, 972*70*15,材质为 50CrVA;两片垫板尺寸分别为125*70*10，125*70*14，材质为 60Si2Mn。原材料长度为 6000mm。
[0015](2)中心孔和柳钉孔加工
簧片的中心孔为10.5mm,簧片厚为15mm,所以应钻孔。
[0016](3)片端加工
头切角:一般采用冷切工艺，在厚度大于16mm时可考虑采用热切角工艺；端部压扁:对簧片单片进行端部压扁加工。簧片两端切头需用100kN冲床。
[0017](4)冲制定位凸包
采用中心孔加上中心定位凸包方式。
(5)卷耳和包耳
簧片采用上卷耳，最小卷耳内径20mm，卷耳精度±0.2mm，两耳孔距公差±1.5mm。
[0018](6)成型热处理
钢板弹簧片的成型热处理由弯曲成形、淬火、回火三部份组成.簧片进行淬火加工时淬火温度为870° C，加热时间为22.5min,入油摆动时间超过120s。
[0019](7)喷丸处理
采用应力喷丸，喷丸强度为3 0.18C，喷丸覆盖率3 95%，加丸频次50kg/4h。在高速钢丸打向弹簧片的凹面，使叶片表面引起塑性变形，形成0.25mm厚度的硬化层。
[0020](8)预压縮处理
对钢板弹簧总成施加一般为7.556KN负荷,使其板簧表面产生的拉应力达到材料的屈服极限，总成预压后的弧高变化量为7mm。
[0021](9)装配及油漆
装配过程有:压衬套、铰衬套内孔、铆卡箍、片间涂石墨润滑脂、叠片、装中心螺栓、装卡箍套管及螺栓等工作。油漆:一般采用静电喷漆或电泳浸漆。
[0022]本发明提供了一种汽车板簧制造的方法。其原料包括:高碳合金钢。在喷丸过程中，使用应力喷丸。应力喷丸处理是将钢板在一定的作用力下的预先弯曲，然后进行喷丸处理.，应力喷丸弹簧片的疲劳寿命较自由喷丸可增加2?7倍。应力喷丸相较于提高零件机械强度以及耐磨性、抗疲劳和耐腐蚀性等效果更为显著。它还能更好的用于表面消光、去氧化皮和消除铸、锻、焊件的残余应力等。
[0023]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的【技术领域】，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【权利要求】
1.一种制造汽车板簧的原料，其特征在于，其原料包括:高碳合金钢。
2.一种利用权利要求1所述原料制造汽车板簧的工艺，其特征在于，汽车板簧制造的步骤如下: 断料 需用下料机根据工艺尺寸进行下料； (2)中心孔和柳钉孔加工 小批量生产可以采用钻孔，但大批量生产时则采用冲孔； (3)片端加工 头切角:一般采用冷切工艺，在厚度大于16mm时可考虑采用热切角工艺；端部压扁:对簧片单片进行端部压扁加工； (4)冲制定位凸包 板簧片可采用单纯的中心定位凸包，也可采用中心孔加上中心定位凸包方式； (5)卷耳和包耳 卷耳工序需用卷耳机、加热炉、切头R模、芯轴及轴套，卷耳分为上卷耳、下卷耳和平卷耳； (6)成型热处理 钢板弹簧片的成型热处理由弯曲成形、淬火、回火三部份组成； (7)喷丸处理 采用自由喷丸，在高速钢丸打向弹簧片的凹面，使叶片表面引起塑性变形，形成0.25mm厚度的硬化层； (8)预压縮处理 对钢板弹簧总成施加为7.556KN负荷，使其板簧表面产生的拉应力达到材料的屈服极限，总成预压后的弧高变化量在5?10mm之间； (9)装配及油漆 装配过程有:压衬套、铰衬套内孔、铆卡箍、片间涂石墨润滑脂、叠片、装中心螺栓、装卡箍套管及螺栓等工作； 油漆:一般采用静电喷漆或电泳浸漆。
3.一种利用权利要求2所述的汽车板簧制造工艺，其特征在于，将步骤(7)中的自由喷丸改为应力喷丸。
【文档编号】B24C1/00GK104275999SQ201410500834
【公开日】2015年1月14日 申请日期:2014年9月26日 优先权日:2014年9月26日
【发明者】张建忠 申请人:无锡市天力五金弹簧厂