一种弹簧渗碳淬火工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种弹簧渗碳淬火工艺，包括如下步骤：1）将弹簧放入高温炉内，保持炉温800-950摄氏度，然后往高温炉内通入乙烷，保持高温炉炉压15-25Pa，抽样传动轴渗碳深度0.04-0.07mm；2）出炉淬火，淬火油温度控制在150-200℃；3）将弹簧依次浸入磷化池和皂化池中；所述磷化池中为浓度为5-8%的锌钙磷化液，侵泡时间为15-30分钟；4）使用自来水进行漂洗，然后使用引风设备进行吹干，吹干后对表面进行电镀铬；电镀后洗净烘干。本发明操作简单，易产量化生产，经本发明处理的弹簧韧性能长久保持。
【专利说明】
一种弹簧渗碳淬火工艺
【技术领域】
[0001]本发明属于弹簧领域，尤其涉及一种弹簧渗碳淬火工艺。
【背景技术】
[0002]弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件。用弹性材料制成的零件在外力作用下发生形变，除去外力后又恢复原状。亦作“弹簧”。一般用弹簧钢制成。弹簧的种类复杂多样，按形状分，主要有螺旋弹簧、涡卷弹簧、板弹簧、异型弹簧等。现有的弹簧在长时间使用后韧性会下降。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于针对现有技术中的不足，提供一种弹簧渗碳淬火工艺，以解决上述问题。
[0004]本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现:
一种弹簧渗碳淬火工艺，包括如下步骤:
1)将弹簧放入高温炉内，保持炉温800-950摄氏度，然后往高温炉内通入乙烷，保持高温炉炉压15_25Pa，抽样传动轴渗碳深度0.04-0.07mm ；
2)出炉淬火，淬火油温度控制在150-200°C；
3)将弹簧依次浸入磷化池和皂化池中；所述磷化池中为浓度为5-8%的锌钙磷化液，侵泡时间为15-30分钟；
4)使用自来水进行漂洗，然后使用引风设备进行吹干，吹干后对表面进行电镀铬；电镀后洗净烘干。
[0005]在本发明的优选实施例中，所述步骤I)中高温炉的最佳炉温为850摄氏度，最佳炉压为20Pa。
[0006]在本发明的优选实施例中，所述步骤3)锌钙磷化液的最佳浓度为8%。
[0007]与现有技术相比，本发明的优点在于:
本发明操作简单，易产量化生产，经本发明处理的弹簧韧性能长久保持。
【具体实施方式】
[0008]下面结合实施例，进一步阐述本发明。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。
[0009]实施例一:
一种弹簧渗碳淬火工艺，包括如下步骤:
I)将弹簧放入高温炉内，保持炉温850摄氏度，然后往高温炉内通入乙烷，保持高温炉炉压20Pa，抽样传动轴渗碳深度0.04-0.07mm ； 2)出炉淬火，淬火油温度控制在150°C；
3)将弹簧依次浸入磷化池和皂化池中；所述磷化池中为浓度为8%的锌钙磷化液，侵泡时间为15分钟；
4)使用自来水进行漂洗，然后使用引风设备进行吹干，吹干后对表面进行电镀铬；电镀后洗净烘干。
[0010]实施例二:
一种弹簧渗碳淬火工艺，包括如下步骤:
1)将弹簧放入高温炉内，保持炉温850摄氏度，然后往高温炉内通入乙烷，保持高温炉炉压20Pa，抽样传动轴渗碳深度0.04-0.07mm ；
2)出炉淬火，淬火油温度控制在200°C；
3)将弹簧依次浸入磷化池和皂化池中；所述磷化池中为浓度为8%的锌钙磷化液，侵泡时间为30分钟；
4)使用自来水进行漂洗，然后使用引风设备进行吹干，吹干后对表面进行电镀铬；电镀后洗净烘干。
[0011]以上所述仅为本发明示意性的【具体实施方式】，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。
【权利要求】
1.一种弹簧渗碳淬火工艺，其特征在于，包括如下步骤: 1)将弹簧放入高温炉内，保持炉温800-950摄氏度，然后往高温炉内通入乙烷，保持高温炉炉压15_25Pa，抽样传动轴渗碳深度0.04-0.07mm ； 2)出炉淬火，淬火油温度控制在150-200°C； 3)将弹簧依次浸入磷化池和皂化池中；所述磷化池中为浓度为5-8%的锌钙磷化液，侵泡时间为15-30分钟； 4)使用自来水进行漂洗，然后使用引风设备进行吹干，吹干后对表面进行电镀铬；电镀后洗净烘干。
2.根据权利要求1所述的弹簧渗碳淬火工艺，其特征在于，所述步骤1)中高温炉的最佳炉温为850摄氏度，最佳炉压为20Pa。
3.根据权利要求1所述的弹簧渗碳淬火工艺，其特征在于，所述步骤3)锌钙磷化液的最佳浓度为8%。
【文档编号】C23F17/00GK104451097SQ201410500823
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年9月26日 优先权日:2014年9月26日
【发明者】张建忠 申请人:无锡市天力五金弹簧厂