压铸成型模具及压铸成型方法
【专利摘要】本发明提供了一种压铸成型模具，该压铸成型模具具有模具腔体(3)、浇口(1)以及与所述浇口(1)连通的且用于加注原料的进料装置(11)，所述模具腔体(3)的一端通过横浇道(2)与所述浇口(1)连通，另一端通过排气管道(4)与冒口(5)连通；其中所述进料装置(11)与数控设备连接以能够控制原料从所述浇口(1)注入所述模具腔体(3)的速度。该压铸成型模具能够压碎原料内的气泡，提升产品质量。本发明还提供了一种压铸成型方法，该方法提高了生产效率，降低了生产成本。
【专利说明】压铸成型模具及压铸成型方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及压铸领域，具体地，涉及一种压铸成型模具及压铸成型方法。
【背景技术】
[0002]现有的重力浇铸材质只能使用专用的浇铸模具才能使铸件成型，且该专用的浇铸模具在冷室压铸机无法进行生产压铸，因为原料在流入模具腔体内部时，原料会产生气泡，导致铸件常出现粘模、填充不满、出现气孔和缩孔的现象，浇铸成型产品由于表面粗糙，无法满足使用要求，导致重力浇铸相对于压铸的生产成本极大，生产效率却很低。
【发明内容】
[0003]本发明的一个目的是提供一种压铸成型模具，该压铸成型模具能够压碎原料内的气泡，提升产品质量。
[0004]本发明的另一个目的是提供一种压铸成型方法，该方法提高了生产效率，降低了生产成本。
[0005]为了实现上述目的，本发明提供一种压铸成型模具，该压铸成型模具具有模具腔体、浇口以及与所述浇口连通的且用于加注原料的进料装置，所述模具腔体的一端通过横浇道与所述浇口连通，另一端通过排气管道与冒口连通；其中所述进料装置与数控设备连接以能够控制原料从所述浇口注入所述模具腔体的速度。
[0006]优选地，所述压铸成型模具还包括与冷室压铸机主控系统连接以能够作用于冷室压铸机主控系统控制所述进料装置停止注入原料的锁料结构，所述锁料结构设置在所述冒口的底部。
[0007]优选地，所述锁料结构的底部形成有该模具的第一出气口和第二出气口，所述第一出气口处和第二出气口处分别设置有位于所述锁料结构的底部表面上的两个开关电极，两个所述开关电极均与冷室压铸机的主控系统连接，以使得当所述模具中的金属液体进入所述锁料结构而使两个所述开关电极电连接时，所述冷室压铸机的主控系统收到短路信号而控制所述模具的进料装置停止对所述模具注料。
[0008]优选地，所述横浇道为扁平状浇道。
[0009]一种采用上述的压铸成型模具的压铸成型方法，包括:步骤一:进料装置驱动原料由浇口流经横浇道注入模具腔体内，直至所述原料由排气管道进入冒口内；步骤二:将原料由浇口流经横浇道时的流速控制为原料由模具腔体流入排气管道时流速的0.2-0.8倍。
[0010]优选地，在所述步骤一中，原料由浇口流经横浇道时的流速为0.1-0.4m/s。
[0011]优选地，所述原料由横浇道流入模具腔体时的流速为0.5-0.6m/s。
[0012]优选地，所述原料由模具腔体流入排气管道时的流速在6-7m/s之间。
[0013]通过上述技术方案，本发明提供了一种压铸成型模具以及采用该压铸成型模具的压铸成型方法，将模具腔体的一端通过横浇道与所述浇口连通，另一端通过排气管道与冒口连通，并将进料装置与浇口连接，再通过将进料装置与数控设备连接来控制原料从浇口注入模具腔体的速度，压碎原料中的气泡，使原料在模具腔体中成型顺畅、填料充分，提高了生产效率，降低了生产成本。
[0014]本发明的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的【具体实施方式】一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中:
[0016]图1是本发明提供的优选实施方式中的压铸成型模具的结构示意图；
[0017]图2是图1中锁料结构的电路示意图。
[0018]附图标记说明
[0019]1、浇口2、横浇道
[0020]3、模具腔体 4、排气管道
[0021]5、冒口6、锁料结构
[0022]11、进料装置12、开关电极
【具体实施方式】
[0023]以下结合附图对本发明的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0024]参见图1，本发明提供了一种压铸成型模具，该压铸成型模具具有模具腔体3、浇口 I以及与所述浇口 I连通的且用于加注原料的进料装置11，所述模具腔体3的一端通过横浇道2与所述浇口 I连通，另一端通过排气管道4与冒口 5连通；其中所述进料装置11与数控设备连接以能够控制原料从所述浇口 I注入所述模具腔体3的速度。
[0025]本实施方式中，压铸成型模具以及采用该压铸成型模具的压铸成型方法，将模具腔体3的一端通过横浇道2与所述浇口 I连通，另一端通过排气管道4与冒口 5连通，并将进料装置11于浇口 I连接，再通过将进料装置11与数控设备连接来控制原料从浇口 I注入模具腔体3的速度，压碎原料中的气泡，使原料在模具腔体3中成型顺畅、填料充分，提高了生产效率，降低了生产成本。
[0026]进一步地，为了防止原料在模具内发生跑料现象伤人、伤物，造成极大原料浪费，优选地，所述压铸成型模具还包括与冷室压铸机主控系统连接以能够作用于冷室压铸机主控系统控制所述进料装置11停止注入原料的锁料结构6，所述锁料结构6设置在所述冒口5的底部。在使用中，为了简化锁料结构6的结构，优选地，所述锁料结构6的底部形成有该模具的第一出气口和第二出气口，所述第一出气口处和第二出气口处分别设置有位于所述锁料结构6的底部表面上的两个开关电极12，两个所述开关电极12均与冷室压铸机的主控系统连接，以使得当所述模具中的金属液体进入所述锁料结构6而使两个所述开关电极12电连接时，所述冷室压铸机的主控系统收到短路信号而控制所述模具的进料装置11停止对所述模具注料。这样，当模具中的金属液体过量发生溢料时，金属液体进入锁料结构6并且同时与两个开关电极12接触，由于金属液体具有导电性，因此，两个开关电极12可以电连接，使得电极与冷室压铸机主控系统的连接电路发生短路，如图2所示，冷室压铸机主控系统收到电路短路信号后，控制模具的进料装置11停止对模具注料，有效的防止模具的跑料现象发生。
[0027]在模具使用时，原料从浇口 I注入模具，再通过横浇道2进入模具腔体3内成型，为了使得在上述过程中给料流畅，尽量减少气泡对产品质量的影响，优选地，所述横浇道2为扁平状浇道。采用这种结构，原料进入模具的过程中不易凝结，不易堵塞浇道，进入模具腔体3中速度更容易控制。
[0028]本发明还提供了一种采用上述的压铸成型模具的压铸成型方法，包括:步骤一:进料装置11驱动原料由浇口 I流经横浇道2注入模具腔体3内，直至所述原料由排气管道4进入冒口 5内；步骤二:将原料由浇口 I流经横浇道2时的流速控制为原料由模具腔体3流入排气管道4时流速的0.2-0.8倍。
[0029]为了使得原料在整个压铸过程中不粘模、填充充足、减少气泡的发生概率，应采取分段控制进料速度来保证更好的产品质量，优选地，在所述步骤一中，原料由浇口 I流经横浇道2时的流速为0.1-0.4m/s，所述原料由横浇道2流入模具腔体3时的流速为0.5-0.6m/s，所述原料由模具腔体3流入排气管道4时的流速在6-7m/s之间。
[0030]以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
[0031]另外需要说明的是，在上述【具体实施方式】中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
[0032]此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
【权利要求】
1.一种压铸成型模具，该压铸成型模具具有模具腔体(3)、浇口(1)以及与所述浇口(1)连通的且用于加注原料的进料装置(11)，其特征在于，所述模具腔体(3)的一端通过横浇道(2)与所述浇口(1)连通，另一端通过排气管道(4)与冒口(5)连通；其中所述进料装置(11)与数控设备连接以能够控制原料从所述浇口(1)注入所述模具腔体(3)的速度。
2.根据权利要求1所述的压铸成型模具，其特征在于，所述压铸成型模具还包括与冷室压铸机主控系统连接以能够作用于冷室压铸机主控系统控制所述进料装置(11)停止注入原料的锁料结构(6)，所述锁料结构(6)设置在所述冒口(5)的底部。
3.根据权利要求2所述的压铸成型模具，其特征在于，所述锁料结构(6)的底部形成有该模具的第一出气口和第二出气口，所述第一出气口处和第二出气口处分别设置有位于所述锁料结构(6)的底部表面上的两个开关电极(12)，两个所述开关电极(12)均与冷室压铸机的主控系统连接，以使得当所述模具中的金属液体进入所述锁料结构(6)使两个所述开关电极(12)电连接而短路时，所述冷室压铸机的主控系统收到所述短路信号而控制所述模具的进料装置(11)停止对所述模具注料。
4.根据权利要求3所述的压铸成型模具，其特征在于，所述横浇道(2)为扁平状浇道。
5.一种采用权利要求1-4中的任意一项所述的压铸成型模具的压铸成型方法，其特征在于，包括: 步骤一:进料装置(11)驱动原料由浇口⑴流经横浇道(2)注入模具腔体(3)内，直至所述原料由排气管道(4)进入冒口(5)内； 步骤二:将原料由浇口(1)流经横浇道(2)时的流速控制为原料由模具腔体(3)流入排气管道(4)时流速的0.2-0.8倍。
6.根据权利要求5所述的压铸成型的方法，其特征在于，在所述步骤一中，原料由浇口(1)流经横浇道(2)时的流速为0.1-0.4m/s。
7.根据权利要求5所述的压铸成型的方法，其特征在于，所述原料由横浇道(2)流入模具腔体(3)时的流速为0.5-0.6m/s。
8.根据权利要求5所述的压铸成型的方法，其特征在于，所述原料由模具腔体(3)流入排气管道(4)时的流速在6-7m/s之间。
【文档编号】B22D17/22GK104325109SQ201410531318
【公开日】2015年2月4日 申请日期:2014年10月10日 优先权日:2014年10月10日
【发明者】张建军, 雷佳佳, 陈庆祥, 娄慧 申请人:镁联科技（芜湖）有限公司