一种滚动轴承热处理工艺的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种滚动轴承热处理工艺，滚动轴承的各部件材料采用轴承钢，其热处理工艺包括预先热处理和最终热处理两个环节；第一，预先热处理：（1）正火：工件透热后保温40~60min，冷却采用风冷和水冷的结合方式，正火之后为球化退火；（2）球化退火：采用等温球化退火工艺，球化加热温度为790℃，退火前需加热到900~920℃，保温40m-1h后正火；保温时间随工件大小、加热炉的均匀性、装炉方法及装炉量、退火前的原始组织均匀性而定；第二、最终热处理：采用淬火和低温回火，本发明涉及的这种滚动轴承热处理工艺，产品质量高，工艺简单，成本低。
【专利说明】一种滚动轴承热处理工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种滚动轴承热处理工艺，属于机械制造【技术领域】。
【背景技术】
[0002]滚动轴承使用寿命提高对于承受大冲击载荷的铁路、轧机轴承等，经M淬火后使用时主要失效形式为:装配时内套开裂，使用过程中受冲击外圈挡边掉块、内圈碎裂，而等温淬火轴承由于冲击韧性好、表面压应力，无论装配时内套开裂，还是使用过程中外套挡边掉块、内套碎裂倾向性大大减小，且可降低滚子的边缘应力集中。轴承应具有长寿命、高精度、高刚性、低噪音、高耐磨性等特性。在工程机械行业，如叉车、堆高机和挖掘机等机械设备，还要求承受冲击载荷。硬度的渐变过程使轴承在受冲击时具有缓冲能力。如何能够进一步的保证滚动轴承的硬度、抗冲击韧性和寿命为本申请要研究的课题。
【发明内容】
[0003]本发明提供一种滚动轴承热处理工艺，能够保证滚动轴承的硬度、抗冲击韧性和较长的寿命。
[0004]为解决以上技术问题，本发明提供如下技术方案:一种滚动轴承的热处理工艺，所述滚动轴承的各部件材料采用轴承钢，其热处理工艺包括预先热处理和最终热处理两个环节；第一，预先热处理:(I)正火:工件透热后保温4(T60min，冷却采用风冷和水冷的结合方式，正火之后为球化退火；(2)球化退火:采用等温球化退火工艺，球化加热温度为790°C，退火前需加热到90(T920°C，保温40m-lh后正火；保温时间随工件大小、加热炉的均匀性、装炉方法及装炉量、退火前的原始组织均匀性而定；第二、最终热处理:采用淬火和低温回火，其中淬火采用油冷淬火，低温回火的温度为160°C ±10°C，回火时间一般为2-4h ;淬火后应进行-60-80°C冷处理，保温时间为2-4h，冷处理后零件恢复到室温，在4h内进行回火；再进行一次补充回火，回火温度为12(T160°C，保温5?1h或1h以上。
[0005]本发明涉及的这种滚动轴承热处理工艺，产品质量高，工艺简单，成本低。
【具体实施方式】
[0006]一种滚动轴承的热处理工艺，所述滚动轴承的各部件材料采用轴承钢，其热处理工艺包括预先热处理和最终热处理两个环节；第一，预先热处理:(1)正火:工件透热后保温40?60min,冷却米用风冷和水冷的结合方式，正火之后为球化退火；(2)球化退火:米用等温球化退火工艺，球化加热温度为790°C，退火前需加热到90(T920°C，保温40m-lh后正火；保温时间随工件大小、加热炉的均匀性、装炉方法及装炉量、退火前的原始组织均匀性而定；第二、最终热处理:采用淬火和低温回火，其中淬火采用油冷淬火，低温回火的温度为160°C ±10°C，回火时间一般为2-4h ;淬火后应进行-60-80°C冷处理，保温时间为2-4h，冷处理后零件恢复到室温，在4h内进行回火；再进行一次补充回火，回火温度为120?160°C，保温5?1h或1h以上。
[0007]本发明所述的【具体实施方式】并不构成对本申请范围的限制，凡是在本发明构思的精神和原则之内，本领域的专业人员能够作出的任何修改、等同替换和改进等均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种滚动轴承的热处理工艺，其特征在于:所述滚动轴承的各部件材料采用轴承钢，其热处理工艺包括预先热处理和最终热处理两个环节；第一，预先热处理:(1)正火:工件透热后保温4(T60min，冷却采用风冷和水冷的结合方式，正火之后为球化退火；(2)球化退火:采用等温球化退火工艺，球化加热温度为790°C，退火前需加热到90(T920°C，保温40m-lh后正火；保温时间随工件大小、加热炉的均匀性、装炉方法及装炉量、退火前的原始组织均匀性而定；第二、最终热处理:采用淬火和低温回火，其中淬火采用油冷淬火，低温回火的温度为160°C ±10°C，回火时间一般为2-4h ;淬火后应进行-60-80°C冷处理，保温时间为2-4h，冷处理后零件恢复到室温，在4h内进行回火；再进行一次补充回火，回火温度为120?160°C，保温5?1h或1h以上。
【文档编号】C21D9/40GK104404229SQ201410617019
【公开日】2015年3月11日 申请日期:2014年11月6日 优先权日:2014年11月6日
【发明者】钱文明 申请人:无锡市百顺机械厂