本发明属于热管领域，具体涉及一种热管毛细结构的加工装置及工艺。
背景技术：
由于热管具有高热传导能力、传热快速、热传导率高、结构简单及用途多等特性，因而广泛受到散热市场的需求。另外，市场上的热管管体内大都设有毛细结构，毛细结构便于热管内工作流体的传输，该毛细结构可通过烧结粉末的方式实现。现有技术中热管的毛细结构在制作时，一般包括中心轴置入、粉末填满、粉末烧结、中心轴拔出等制程，制作工序复杂，人员、设备、制具等需求较多。尤其是粉末烧结过程，每生产一个产品都需要一个单独的中心轴，成本高；并且烧结的物质为粉末，无法实现多层粉末的烧结，因此不能通过一个中心轴制得具有多层毛细结构的热管。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种热管毛细结构的加工装置，该热管毛细结构的加工装置使用一个中心轴，实现了多层粉末的烧结，制备得到多层的热管毛细结构。为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种热管毛细结构的加工装置，包括粉末混合机构、定型机构、烧结机构；所述粉末混合机构包括至少两个同轴嵌套设置的储粉漏斗，所述储粉漏斗的尺寸由内向外逐渐增大，每个所述储粉漏斗的下端对应连接有管体，每个所述管体的内壁设有螺旋凹槽；所述定型机构连接于所述管体的下端，所述定型机构的内部开设有通孔，所述烧结机构的顶部设置有定位轴，所述定位轴的顶部穿过所述定型机构的通孔。其中，所述储粉漏斗与所述管体之间、所述管体与所述定型机构之间、所述定型机构与所述烧结机构之间均为螺纹连接。其中，所述烧结机构为高周波加热装置。其中，所述定型机构的横截面为圆形或多边形。本发明的目的之二在于提供一种热管毛细结构的加工装置加工热管毛细结构的工艺，包括如下步骤：1)粉末的混合：将粉末置于至少两个所述储粉漏斗中，中心轴穿过所述储粉漏斗和所述管体向下挤压推料，粉末沿所述管体的螺旋凹槽向下运动并从所述管体的下端挤出；2)粉末的定型：经步骤1)混合好后的粉末从所述管体的下端挤入所述定型机构中定型；3)粉末的烧结：经步骤2)定型后的粉末通过烧结机构烧结，形成多层的热管毛细结构。其中，所述热管毛细结构至少为两层，所述粉末为金属粉末或陶瓷粉末。其中，相邻两层的所述热管毛细结构的孔隙率不同。其中，相邻两层的所述热管毛细结构的孔隙率由内向外递增、递减或交替设置。其中，所述热管毛细结构为两层，位于内侧的所述热管毛细结构的孔隙率为45～65％，位于外侧的所述热管毛细结构的孔隙率为25～45％。其中，步骤3)中，所述烧结的温度为870～990℃。与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明的热管毛细结构的加工装置，包括粉末混合机构、定型机构、烧结机构；所述粉末混合机构包括至少两个同轴嵌套设置的储粉漏斗，所述储粉漏斗的尺寸由内向外逐渐增大，每个所述储粉漏斗的下端对应连接有管体，每个所述管体的内壁设有螺旋凹槽；所述定型机构连接于所述管体的下端，所述定型机构的内部开设有通孔，所述烧结机构的顶部设置有定位轴，所述定位轴的顶部穿过所述定型机构的通孔；加工时，将粉末置于每个储粉漏斗中，中心轴穿过储粉漏斗和管体向下挤压推料，粉末沿管体的螺旋凹槽向下运动并从管体的下端挤入定型机构中定型，经定型后通过烧结机构烧结，形成热管毛细结构，本发明仅设置了一个中心轴，实现了多层粉末的混合、定型和烧结，制备得到多层的热管毛细结构。另外，本发明的热管毛细结构的加工工艺简单易操作。附图说明图1为本发明的一种热管毛细结构的加工装置的分解结构示意图。附图标记如下：1-粉末混合机构；11-储粉漏斗；12-管体；2-定型机构；21-定位轴；3-烧结机构；4-中心轴。具体实施方式下面通过附图1和具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。如图1所示，本发明的一种热管毛细结构的加工装置，包括粉末混合机构1、定型机构2、烧结机构3；粉末混合机构1包括至少两个同轴嵌套设置的储粉漏斗11，储粉漏斗11的尺寸由内向外逐渐增大，每个储粉漏斗11的下端对应连接有管体12，每个管体12的内壁设有螺旋凹槽；定型机构2连接于管体12的下端，定型机构2的内部开设有通孔。烧结机构3的顶部设置有定位轴21，定位轴21的顶部穿过定型机构2的通孔。加工时，将粉末置于每个储粉漏斗11中，粉末本身由于重力作用会向下运动，中心轴4穿过储粉漏斗11和管体12向下挤压推料，粉末沿管体12的螺旋凹槽向下运动并从管体12的下端挤入定型机构2中定型。粉末在定型机构2中形成一层一层的结构，通孔的位置经烧结后为热管毛细结构的空心部分，提供热管管腔内充入的工作液体的回流通道或蒸汽通道。经定型后通过烧结机构3烧结，形成热管毛细结构。仅设置了一个中心轴，实现了多层粉末的混合、定型和烧结，制备得到多层的热管毛细结构。储粉漏斗的个数至少为两个，可以为2个、3个、4个或者更多，因此在每个储粉漏斗加入的粉末经烧结后制备的热管毛细结构可以为多层。多层结构使得相同表面积情况下可以使毛细结构增多，从而使传热效率增加。作为本发明的优选方案，储粉漏斗与管体之间、管体与定型机构之间、定型机构与烧结机构之间均为螺纹连接。优选地，烧结机构为高周波加热装置。作为本发明的优选方案，定型机构的横截面为圆形或多边形，由此烧结后的毛细结构的横截面为圆形或多边形。本发明的热管毛细结构的加工装置加工热管毛细结构的工艺，包括如下步骤：1)粉末的混合：将粉末置于至少两个储粉漏斗中，中心轴穿过储粉漏斗和管体向下挤压推料，粉末沿管体的螺旋凹槽向下运动并从管体的下端挤出；优选地，粉末为金属粉末或陶瓷粉末，优选地粉末为铜粉。2)粉末的定型：经步骤1)混合好后的粉末从管体的下端挤入定型机构中定型；3)粉末的烧结：经步骤2)定型后的粉末通过烧结机构烧结，形成多层的热管毛细结构，所述的多层为至少两层，例如2层、3层、4层、5层，或者根据需要更多层，在此不再赘述。其中烧结的温度为870～990℃，例如870℃、880℃、890℃、900℃、910℃、920℃、930℃、940℃、950℃、960℃、970℃、980℃、990℃。作为本发明的优选方案，相邻两层的热管毛细结构的孔隙率不同，可以为相邻两层的热管毛细结构的孔隙率由内向外递增、递减或交替设置。例如，由内向外孔隙率逐渐增大，或者由内向外孔隙率逐渐减小，或者间隔两层的孔隙率大小交替设置。需要说明的是，孔隙率的大小可以通过粉末的粒径、烧结的工艺参数来控制，在此不再赘述。作为本发明的优选方案，其中，热管毛细结构为两层，位于内侧的热管毛细结构的孔隙率为45～65％，位于外侧的热管毛细结构的孔隙率为25～45％。不同孔隙率的毛细结构的蒸发效果不同，每层之间的孔隙率不同的设计可以提高热管的性能。由此，可以获得大孔隙率的良好的毛细力，同时也可以获得小孔隙率的传导性，从而可以使传热效率更高。本发明仅设置了一个中心轴，实现了多层粉末的混合、定型和烧结，制备得到多层的热管毛细结构。另外，本发明的热管毛细结构的加工工艺简单易操作，为多层毛细结构的热管的加工提供了指导。申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。