本发明涉及复合材料夹芯材料的制造技术领域，具体涉及一种复合材料螺旋桨芯材成型模具及成型工艺。
背景技术：
进入21世纪以来，全球复合材料市场快速增长，复合材料产业在汽车工业、铁路项目、大飞机项目等方面取得了越来越重要的地位，以飞机螺旋桨为代表的全尺寸夹心结构的复合材料制件对其芯材的成型加工提出了低成本、高精度、高效率的要求。然而现有的螺旋桨芯材成型工艺往往只能通过数控加工或手工打磨的芯材成型工艺，数控加工芯材的制造加工成本较高，加工精度取决于加工机床的精度，手工打磨的芯材则成型效率低，产品质量较差。
有鉴于此，有必要提出一种精度高且让螺旋桨芯材的成型简单快捷，能够有效提高产品质量，缩减制造成本的新工艺。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种复合材料螺旋桨芯材成型模具及成型工艺，以解决上述现有技术中数控加工工艺制造成本高，而手工打磨工艺成型效率低且产品质量较差的问题。
为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：
本发明提供了一种复合材料螺旋桨芯材成型模具，包括成型阴模、真空管路及真空泵，所述成型阴模内有成型模腔，且所述成型模腔为与芯材形状相符的上侧为平面、底侧为曲面的凹腔状，所述成型模腔与芯材厚度相等，所述成型模腔四周的成型阴模上表面为与芯材上侧平面平齐的平面，所述成型阴模底部通过所述真空管路连接所述真空泵，且所述真空管路密封连接成型模腔。
作为本发明对上述方案的优选，所述模具选用金属模具。
作为本发明对上述方案的优选，所述金属选用铝合金。
本发明还提供了一种基于上述复合材料螺旋桨芯材成型模具的成型工艺，其包括如下工艺步骤为：
(1)将芯材做成上侧为平面，底侧为曲面的形状；
(2)制造芯材成型阴模，依照将芯材平面一侧与成型阴模上表面平齐，在芯材成型阴模中做出成型模腔；
(3)成型阴模做真空吸附处理，通过真空管路连接真空泵，将芯材毛坯料真空吸附在模具上；
(4)使用打磨工具，将芯材平面一侧打磨至与阴模上表面平齐，取下打磨后的成型芯材即可。
作为本发明对上述方案的优选，所述打磨工具为砂轮机或砂纸或油石。
相比于现有技术，本发明的有益效果在于：
本发明设计与芯材形状相符的上侧为平面，底侧为曲面的凹腔状成型模腔，采用了与芯材设计等厚模腔的方式制作而成的成型阴模，成型工艺中通过成型阴模所连通的真空泵，采用真空吸附方式将芯材毛坯料固定，然后可利用砂轮机、砂纸、油石等打磨工具将表面打磨平整直至达到所需精度的方式进行复合材料螺旋桨芯材的成型，相比数控加工的方式，其制造成本大幅降低，同时相比手工打磨而成的螺旋桨芯材，其制造效率大幅提升，且精度比纯手工打磨工艺高。因此。本发明有效解决了传统复合材料芯材使用数控加工工艺成本较高，以及使用手工打磨加工方式的精度和效率低问题，并提出了新的复合材料螺旋桨芯材成型模具及成型工艺。
附图说明
下面结合附图及具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
图1为本发明所述的一种复合材料螺旋桨芯材成型模具的结构示意图；
其中，1-成型阴模，2-真空管路，3-真空泵，4-成型模腔，5-阴模上表面。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，进一步阐述本发明。
如图1所示的一种复合材料螺旋桨芯材成型模具，包括成型阴模1、真空管路2及真空泵3，所述成型阴模1内有成型模腔4，且所述成型模腔4为与芯材形状相符的上侧为平面、底侧为曲面的凹腔状，所述成型模腔4与芯材厚度相等，所述成型模腔4四周的成型阴模上表面5为与芯材上侧平面平齐的平面，所述成型阴模4底部通过所述真空管路2连接所述真空泵3，且所述真空管路2密封连接成型模腔4。
在本实例中，所述模具材质选用铝合金。
本实例中一种基于上述复合材料螺旋桨芯材成型模具的成型工艺，包括如下工艺步骤为：
(1)将芯材做成上侧为平面，底侧为曲面的形状；
(2)制造芯材成型阴模1，依照将芯材平面一侧与成型阴模上表面5平齐，在芯材成型阴模1中做出成型模腔4；
(3)成型阴模1做真空吸附处理，通过真空管路2连接真空泵3，将芯材毛坯料真空吸附在模具上；
(4)使用打磨工具，将芯材平面一侧打磨至与阴模上表面5平齐，取下打磨后的成型芯材即可。
在本实例中，所述打磨工具为砂轮机或砂纸或油石。
基于上述，本发明设计与芯材形状相符的上侧为平面，底侧为曲面的凹腔状成型模腔4，并采用了与芯材设计等厚模腔的方式制作而成的成型阴模1，在成型工艺中通过成型阴模1所连通的真空泵3，采用真空吸附方式将芯材毛坯料固定，然后可利用砂轮机、砂纸、油石等打磨工具将表面打磨平整直至达到所需精度的方式进行复合材料螺旋桨芯材的成型，相比数控加工的方式，其制造成本大幅降低，同时相比手工打磨而成的螺旋桨芯材，其制造效率大幅提升，且精度比纯手工打磨工艺高。
本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求范围内。