本发明涉及冶金技术领域，特别涉及一种65Mn钢板的制造方法。
背景技术：
65Mn热处理及冷拔硬化后，强度较高，具有一定的韧性和塑性。相同表面状态和完全淬透情况下，疲劳极限与合金弹簧相当。65Mn主要用于较小尺寸的弹簧，如调压调速弹簧、测力弹簧、一般机械上的圆、方螺旋弹簧或拉成钢丝作小型机械上的弹簧。高碳钢65Mn通常用于锯片、链锯板等机械零件。对于链锯板用65Mn，国内外通常采用小炉(30吨级转炉)炼钢-窄带热轧-窄带冷轧工艺生产，这种工艺带来的主要问题是：采用小炉炼钢导致钢质不纯净，通常存在较多翘皮、夹渣缺陷；采用小轧机生产导致切头尾较多，不仅成材率低而且生产效率低。
技术实现要素：
本发明通过提供一种65Mn钢板的制造方法，解决了现有技术中采用小炉炼钢导致钢质不纯净，存在较多翘皮、夹渣缺陷；采用小轧机生产导致切头尾较多的技术问题，提高了65Mn钢板的产品质量。
本发明提供了一种65Mn钢板的制造方法，所述方法包括：
将钢水经300吨转炉冶炼后得到铸坯；所述钢水以重量百分比计含有C：0.63-0.67％，Si：0.20-0.30％，Mn：0.9-1.1％，P：≤0.020％，S：≤0.015％，Al：0.01～0.05％，其余为Fe和不可避免的杂质；
对所述铸坯依次进行热轧、酸洗以及第一次冷轧；
对所述冷轧卷依次进行退火和第二次冷轧；
对所述冷轧卷依次进行切头尾、拉矫及精整包装。
进一步地，第一次冷轧压下率控制为10-30％。
进一步地，退火温度控制为570-630℃。
进一步地，第二次冷轧压下率控制为30-50％。
本发明提供的一种或多种技术方案，至少具备以下有益效果或优点：
本发明提供的65Mn钢板的制造方法，钢水经300吨转炉冶炼后得到铸坯，与传统的小炉冶炼相比，采用300吨转炉冶炼的铸坯杂质少，温度控制均匀，得到的铸坯的结构性能较好。通过对铸坯依次进行热轧、酸洗以及第一次冷轧，对冷轧卷依次进行退火和第二次冷轧，以及对冷轧卷依次进行切头尾、拉矫及精整包装得到的65Mn钢板，其钢质纯净度和成材率明显优于传统的小炉炼钢生产的65Mn钢板，能够的满足机械制造等行业对材料的使用要求。
附图说明
图1为本发明实施例提供的65Mn钢板的制造方法流程图。
具体实施方式
本发明实施例通过提供一种65Mn钢板的制造方法，解决了现有技术中采用小炉炼钢导致钢质不纯净，存在较多翘皮、夹渣缺陷；采用小轧机生产导致切头尾较多的技术问题，提高了65Mn钢板的产品质量。
参见图1，本发明实施例提供了一种65Mn钢板的制造方法，该方法包括：
步骤10、将钢水经300吨转炉冶炼后得到铸坯。钢水以重量百分比计含有C：0.63-0.67％，Si：0.20-0.30％，Mn：0.9-1.1％，P：≤0.020％，S：≤0.015％，Al：0.01～0.05％，其余为Fe和不可避免的杂质。
步骤20、对铸坯依次进行热轧、酸洗以及第一次冷轧。第一次冷轧压下率控制为10-30％。
步骤30、对冷轧卷依次进行退火和第二次冷轧。退火温度控制为570-630℃，第二次冷轧压下率控制为30-50％。
步骤40、对冷轧卷依次进行切头尾、拉矫及精整包装。
下面结合具体的实施例对本发明提供的65Mn钢板的制造方法进行说明：
实施例1
本实施例提供了一种65Mn钢板的制造方法，该方法包括以下步骤：
步骤101、将钢水经300吨转炉冶炼后得到铸坯。钢水以重量百分比计含有C：0.65％，Si：0.20％，Mn：1.1％，P：0.020％，S：0.015％，Al：0.01％，其余为Fe和不可避免的杂质。
步骤201、对铸坯依次进行热轧、酸洗以及第一次冷轧。第一次冷轧压下率控制为30％。
步骤301、对冷轧卷依次进行退火和第二次冷轧。退火温度控制为610℃，第二次冷轧压下率控制为40％。
步骤401、对冷轧卷依次进行切头尾、拉矫及精整包装，得到65Mn钢板成品的厚度为0.9mm。
本实施例提供的65Mn钢板的制造方法制造的65Mn钢板成品的夹杂物等级为0.5，成材率为92％。
实施例2
本实施例提供了一种65Mn钢板的制造方法，该方法包括以下步骤：
步骤102、将钢水经300吨转炉冶炼后得到铸坯。钢水以重量百分比计含有C：0.64％，Si：0.25％，Mn：1.0％，P：0.010％，S：0.015％，Al：0.02％，其余为Fe和不可避免的杂质。
步骤202、对铸坯依次进行热轧、酸洗以及第一次冷轧。第一次冷轧压下率控制为18％。
步骤302、对冷轧卷依次进行退火和第二次冷轧。退火温度控制为600℃，第二次冷轧压下率控制为46％。
步骤402、对冷轧卷依次进行切头尾、拉矫及精整包装，得到65Mn钢板成品的厚度为0.95mm。
本实施例提供的65Mn钢板的制造方法制造的65Mn钢板成品的夹杂物等级为0.5，成材率为90％。
实施例3
本实施例提供了一种65Mn钢板的制造方法，该方法包括以下步骤：
步骤103、将钢水经300吨转炉冶炼后得到铸坯。钢水以重量百分比计含有C：0.66％，Si：0.27％，Mn：1.1％，P：0.010％，S：0.010％，Al：0.04％，其余为Fe和不可避免的杂质。
步骤203、对铸坯依次进行热轧、酸洗以及第一次冷轧。第一次冷轧压下率控制为20％。
步骤303、对冷轧卷依次进行退火和第二次冷轧。退火温度控制为620℃，第二次冷轧压下率控制为40％。
步骤403、对冷轧卷依次进行切头尾、拉矫及精整包装，得到65Mn钢板成品的厚度为1.0mm。
本实施例提供的65Mn钢板的制造方法制造的65Mn钢板成品的夹杂物等级为0.5，成材率为92.5％。
实施例4
本实施例提供了一种65Mn钢板的制造方法，该方法包括以下步骤：
步骤104、将钢水经300吨转炉冶炼后得到铸坯。钢水以重量百分比计含有C：0.64％，Si：0.20％，Mn：0.9％，P：0.020％，S：0.010％，Al：0.25％，其余为Fe和不可避免的杂质。
步骤204、对铸坯依次进行热轧、酸洗以及第一次冷轧。第一次冷轧压下率控制为15％。
步骤304、对冷轧卷依次进行退火和第二次冷轧。退火温度控制为630℃，第二次冷轧压下率控制为35％。
步骤404、对冷轧卷依次进行切头尾、拉矫及精整包装，得到65Mn钢板成品的厚度为1.2mm。
本实施例提供的65Mn钢板的制造方法制造的65Mn钢板成品的夹杂物等级为0，成材率为91％。
实施例5
本实施例提供了一种65Mn钢板的制造方法，该方法包括以下步骤：
步骤105、将钢水经300吨转炉冶炼后得到铸坯。钢水以重量百分比计含有C：0.67％，Si：0.29％，Mn：1.1％，P：0.010％，S：0.010％，Al：0.03％，其余为Fe和不可避免的杂质。
步骤205、对铸坯依次进行热轧、酸洗以及第一次冷轧。第一次冷轧压下率控制为20％。
步骤305、对冷轧卷依次进行退火和第二次冷轧。退火温度控制为620℃，第二次冷轧压下率控制为40％。
步骤405、对冷轧卷依次进行切头尾、拉矫及精整包装，得到65Mn钢板成品的厚度为1.1mm。
本实施例提供的65Mn钢板的制造方法制造的65Mn钢板成品的夹杂物等级为0，成材率为90％。
实施例6
本实施例提供了一种65Mn钢板的制造方法，该方法包括以下步骤：
步骤106、将钢水经300吨转炉冶炼后得到铸坯。钢水以重量百分比计含有C：0.64％，Si：0.30％，Mn：1.1％，P：0.020％，S：0.010％，Al：0.02％，其余为Fe和不可避免的杂质。
步骤206、对铸坯依次进行热轧、酸洗以及第一次冷轧。第一次冷轧压下率控制为20％。
步骤306、对冷轧卷依次进行退火和第二次冷轧。退火温度控制为610℃，第二次冷轧压下率控制为45％。
步骤406、对冷轧卷依次进行切头尾、拉矫及精整包装，得到65Mn钢板成品的厚度为1.0mm。
本实施例提供的65Mn钢板的制造方法制造的65Mn钢板成品的夹杂物等级为0.5，成材率为89％。
本发明实施例提供的一种或多种技术方案，至少具备以下有益效果：
本发明实施例提供的65Mn钢板的制造方法，钢水经300吨转炉冶炼后得到铸坯，与传统的小炉冶炼相比，采用300吨转炉冶炼的铸坯杂质少，温度控制均匀，得到的铸坯的结构性能较好。通过对铸坯依次进行热轧、酸洗以及第一次冷轧，对冷轧卷依次进行退火和第二次冷轧，以及对冷轧卷依次进行切头尾、拉矫及精整包装得到的65Mn钢板，其钢质纯净度和成材率明显优于传统的小炉炼钢生产的65Mn钢板，能够的满足机械制造等行业对材料的使用要求。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。