全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的制作方法

本实用新型涉及一种轴承套圈的内圈沟道的加工装置，特别是全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机。

背景技术：

轴承套圈是具有一个或几个滚道的向心滚动轴承的环形零件。上述轴承套圈的整个加工过程中包含了磨削加工与超精加工，且前述中的磨削加工与超精加工分别在对应的磨床与超精机上来完成。因此，产品的生产加工效率相对较为低下。

另外轴承套圈在经过磨削工序后，对每一个加工后的轴承套圈，都需要进行多个尺寸的检测，来作为下一个磨削参数的修正依据，具体是利用对磨削后的轴承套圈的沟径、内径的检测。但是现有的套圈检测方式采用人工仪器手动多道工时的分散式逐个尺寸检测，这种检测方式检测过程繁琐，检测时间长，工人劳动强度大，加工成本高，同时由于采用人工检测容易造成误差大，检测精度不高，导致后期生产的产品质量不容易保证。

因此，申请人认为有必要对上述现有轴承套圈的生产加工设备作进一步的结构改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述现有技术的不足而提供一种可以提升轴承套圈的内圈磨超加工效率的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机。

为了实现上述目的，本实用新型所设计的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机，包括机床，在机床上设有磨削装置、磨沟检测装置以及超精加工装置，其中磨削装置主要由安装在机床上的砂轮组件和滑动组件组成，所述砂轮组件由砂轮以及带动砂轮转动的驱动电机组成，所述滑动组件包括水平设置的托板以及可随托板作左右往复运动的竖直面板，在上述竖直面板上设有落料槽道、加工位以及传输工件从落料槽道到加工位的送料组件，所述送料组件包括送料摆臂和送料气缸，其中送料摆臂的一端通过第一铰接轴与送料气缸连接，另一端上连接有送料机械手，上述送料摆臂在送料气缸的带动下绕第一铰接轴在落料槽道和加工位之间作回转动作，同时还在送料气缸的带动下在加工位上作前后往复运动；所述加工位的水平面设有定位组件，轴向位上设有夹持组件，其中定位组件包括电机以及由电机带动的皮带轮，所述皮带轮转动连接有两个定位滚轮，在上述两个定位滚轮的上方设有一个浮动压轮，该浮动压轮的上方设有带动浮动压轮作上下往复运动的上下气动机构，上述两个定位滚轮和一个浮动压轮之间的圆心处即为加工位；所述上下气动机构由上下气缸、压板以及弹簧组合，其中压板的一端固定在上下气缸上，另一端上夹在弹簧上；所述夹持组件包括前后两个夹持机构，其中前夹持机构包括夹持臂以及带动夹持臂转动的左右气动结构，所述左右气动结构由左右气缸和连接杆组成，其中连接杆的一端与左右气缸连接，另一端通过第二铰接轴与夹持臂连接，所述夹持臂在左右气缸的带动下绕第二铰接轴的中轴线作回转动作；后夹持机构包括气浮转子以及带动气浮转子作前后往复运动的气路结构，所述气路结构包括至少一个三通阀和气路管道。

为了限制送料摆臂的行程，所述送料组件还包括限位送料摆臂的弯曲板。

在具体使用过程中，首先工件经落料槽滑进入，然后经送料摆臂的送料机械手运转，将工件从落料槽道传输到加工位并向后运动卡位，利用两个定位滚轮与一个浮动压轮对工件进行加工位的圆心定位，通过前后两个夹持机构对工件的端面轴向压紧，然后整个竖直面板随托板向靠近砂轮的方向运动，最终完成内圈沟道的磨削。

所述磨沟检测装置主要由安装在机床上的一组能够将磨削完成后的工件从磨削工序运输到检测工序的机械手组件和一个用于安装磨沟检测工序的固定支架组成，所述的机械手组件能够在三轴方向上进行活动，在固定支架上安装有一组夹持手和磨削检测机构；所述夹持手是一组相互对称平行，且之间存在间隙而构成用于夹持工件磨削后沟道的工件夹持口的夹持手，所述的夹持手均通过一个框架固定架固定在固定支架上；所述磨削检测机构上设有工件夹持定位装置，其中所述的磨削检测机构包括与外接的检测器连接的检测输出杆以及在其中一个框架固定架的四周设有与该对应的框架固定架产生位移时而形变的弹性壁，在设有弹性壁的框架固定架上设有当弹性壁产生形变时也相应的产生位移的挡块，所述挡块的一端顶住检测输出杆，所述弹性壁的厚度小于框架固定架的厚度，上述的磨削检测机构具体指的是当工件夹持到工件夹持口时，将检测到其中一个夹持手所产生的位移量转换成弹性物质的形变量，并检测形变量的大小来判断工件的磨削尺寸来作为下一个工件磨削的尺寸标准的磨削检测机构。

上述结构是将磨削后的工件卡入到工件夹持口，此时由于工件磨削后使得其中一个夹持手产生位移，从而使与该夹持手配合的框架固定架上的弹性壁将夹持手的微小位移变量转换成弹性壁的微小形变量，从而带动该对应的挡块进行水平移动的变化使得与该挡块固定的检测输出杆产生微小变化，从而通过检测器来检测该检测输出杆的变化量作为下一个工件磨削尺寸标注的参考数据，从而实现真正的自动化，且整体检测精度相比于传统的人工检测精度更高，检测时间更短，操作更加方便。

为了使检测精度更高，且检测方法更加方便，所述设有弹性壁的框架固定架为长方型框架结构的弹性检测固定架，在固定支架上设有用于固定弹性检测固定架的一个宽边的第一固定块，所述弹性检测固定架与第一固定块配合的宽边的外侧设有延伸段，在延伸段上固定有与延伸段垂直的第二固定块，所述第二固定块与弹性检测固定架的长边平行，在第二固定块的另一端上设有螺栓，且所述螺栓贯穿弹性检测固定架后与挡块垂直贯穿设置，弹性检测固定架的另一个宽边的外边与其中一个夹持手固定且其对应的内边与挡块垂直固定，所述弹性检测固定架的三边与周围部件之间存在间距，在螺栓内套有当弹性检测固定架的外力消失时使弹性检测固定架复位的弹簧。

为了提高更高的检测精度，所述的弹性壁具体指的是在弹性检测固定架长边的两端并靠近弹性检测固定架的折弯处的位置均设有一段弹性段，所述弹性段与弹性检测固定架连接的两端的厚度大于弹性段中间的厚度，且该弹性段的两端到弹性段中间段的厚度均是由大到小进行渐变设置的。

在固定支架的上方设有将磨削检测机构以及框架固定架全部隐藏在固定支架内的盖板，且所述两个夹持手的夹持端部贯穿盖板后伸出盖板。

为了对检测完成的工件进行更好的定位，使得后续工序的操作更加方便，所述的工件夹持定位装置包括水平运动时能够对工件中心进行夹持定位的定位杆、伸缩杆、斜杆和由第一驱动装置驱动进行旋转的柱销，所述定位杆的前端是能将工件进行定位的“U”型定位部，定位杆的后端固定在伸缩杆上，所述斜杆一端与伸缩杆另一端配合，斜杆的另一端与柱销配合，所述的斜杆是当斜杆在第一驱动装置驱动柱销旋转的情况下绕着柱销作圆周运动，从而使伸缩杆进行水平运动的斜杆，通过上述结构设计当工件在工件夹持口检测完成后，由第一驱动装置驱动柱销旋转，此时带动斜杆绕着柱销作圆周运动，由于斜杆与伸缩杆是斜方向进行定位，从而在斜杆旋转的时候，能够带动伸缩杆作水平方向的往复运动，当伸缩杆向工件夹持口移动时，定位杆上的定位部能够伸入到工件内并且在两侧夹持手的作用下将工件进行夹持定位，当伸缩杆向工件夹持口的反方向运动时，此时定位部夹持工件同时向反方向运动，使得工件被带离工件夹持口，此时后续可利用抓取工具抓取工件，以方便后续工序的加工。

为了便于操作，所述的机械手组件包括机械手和能够使机械手在三轴方向上进行移动的第二驱动装置，且所述机械手的夹持开口方向朝磨沟工序。

所述超精加工装置主要由一个滑轨机构、一个以上的摆臂机构以及一个夹持机构组成，其中所述滑轨机构主要由一对固定至机床上的滑轨安装座，以及通过上述一对滑轨安装座进行固定，且相互平行排布，且数量为至少两个的导轨组成；

每个摆臂机构主要由一个活动安装至上述导轨上，且上方活动安装一个回转轴的摆臂支座，一个驱动上述摆臂支座在滑轨上作直线往复运动的第一气缸，一个铰接至上述摆臂支座的回转轴上的摆臂，一个驱动上述摆臂绕其铰接轴的中轴线作回转动作的第二气缸机构以及一个驱动上述摆臂绕其回转轴的中轴线作回转动作的第一伺服电机机构组成；

所述夹持机构主要由一对固定至机床上的顶锥支座，一个安装至上述一对顶锥支座上的第二伺服电机机构，一对由上述第二伺服电机机构同步联动，且各自安装至其相对应的顶锥支座上方，且两个顶锥面共同形成产品夹持位的顶锥，一个位于上述产品夹持位下方，且始终与一对顶锥面相贴合的提轮以及一个驱动上述提轮上行并逐渐顶开上述一对顶锥面的第三气缸机构组成；上述每个顶锥支座的上方嵌设有轴套，其相对应顶锥的轴部穿入其轴孔，所述顶锥的轴部末端形成有一个以上的第一斜面，在所述轴套的末端安装有沿其径向贯穿该轴套，并形成有第二斜面与上述第一斜面一一对应且贴合的推块，在所述推块外套接有始终处于行形变状态的橡胶圈；

其中，上述夹持机构中由一对顶锥面所形成的产品夹持位落在摆臂的油石安装位的运行轨迹的正下方，且当上述摆臂上的油石位于产品夹持位的正上时，上述油石能够与产品夹持位上的产品表面相贴合。

上述中所提供的一种全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的超精加工装置，其能够有效的被结合至全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机上，通过机床上的夹持机械手将原本位于机床上磨沟工位的轴承套圈输送至其设定的夹持机构上进行超精加工，通过将轴承套圈的磨沟加工以及超精加工结合至同一台机床上进行加工完成，因此能够大幅度地提升轴承套圈的内圈沟道的生产加工效率。

上述第二气缸机构的具体结构包括：一个安装至摆臂支座上，且其第二活塞杆朝向相对应的摆臂进行伸缩的第二气缸，所述摆臂支座上沿着上述第二活塞杆的径向延伸有一个导向座，在所述导向座内活动塞接有一个滑块，所述滑块上开设有斜孔，上述第二活塞杆上连接有第一连杆，所述第一连杆贯穿上述滑块，且在其表面上连接有贯穿上述斜孔的柱销，在上述滑块上安装有一个挡轮，所述挡轮的对应侧设有连接至摆臂上的扇形挡块，所述扇形挡块位于摆臂的两侧端部之间，且位于所述挡轮的滑行轨迹上。

上述第一伺服电机机构的具体结构包括：一个安装至摆臂支座上，且第一电机轴的中轴线与摆臂支座上回转轴的中轴线相平行的第一伺服电机，在所述第一电机轴上传动连接有第一齿轮，在所述第一齿轮上啮合有固定至摆臂支座的第二齿轮，在所述第二齿轮上偏心连接有曲柄，所述曲柄的另一端连接至上述回转轴上。

上述第三气缸机构的具体结构包括：一个固定至顶锥支座上，且其第三活塞杆朝向摆臂的第三气缸，在所述第三活塞杆上连接第二连杆，所述第二连杆的对应侧设有铰接至顶锥支座上的杠杆，所述杠杆的一侧端部与第二连杆相连接，其另一侧端部上固定了提轮。

在轴承套圈超精加工过程中，为了使得摆臂上的油石能够紧贴产品表面，从而提升油石对产品的超精加工效果，在上述每个摆臂支座上均设有一个铰接座，所述铰接座上铰接有一个压簧，所述压簧位于其对应摆臂的正上方，且当上述摆臂上的油石与产品夹持位上的产品表面相贴合进行超精加工，其因摆臂的作用力而产生形变。

为了提高该磨超一体机的精度，所述机床上还设有砂轮修整器，所述砂轮修整器包括安装座，在安装座上设有一面为弧形结构的固定座，在固定座的上端设有金刚笔，在固定座上还设有与外接调节旋钮配合的沉头螺栓、杠杆、第一电机和第二电机，在沉头螺栓螺杆外侧周缘设有一圈定位环；

所述杠杆是能够绕着固定座上的固定轴旋转后使金刚笔进行水平运动后靠近砂轮的杠杆，杠杆的一端设有滚球并安装在定位环内，杠杆的另一端与金刚笔固定，上述固定轴将杠杆分成两部分，杠杆到滚球的长度作为动力臂，杠杆与固定轴连接的长度作为阻力臂，且动力臂大于阻力臂；

所述第一电机的输出轴上套有轴套，所述轴套的周缘设有卷边，所述卷边为斜台面结构，卷边的斜面设于外侧并与固定座下方的挡板活动顶接，在挡板上方相对于卷边斜面的上方设有当轴套旋转时使固定座在安装座上作水平运动的弹性调节装置；

在第二电机上设有电机减速器，所述电机减速器的输出轴通过旋转轴与固定座连接带动固定座绕着电机减速器的输出轴作圆周运动。

通过上述结构设计，由于轴套上卷边外侧的斜面设计，使卷边斜面的上下壁存在间距d，当第一电机旋转带动轴套旋转，卷边突出部分顶住挡板一侧，而挡板另一侧在弹性调节装置作用下带动固定座上方远离滚轮，当卷边旋转到斜面不突出部分顶住挡板一侧时，带动固定座上方靠近滚轮，从而在电机的驱动下使固定座做水平运行，从而实现自动调节的效果， 同时弹性调节装置起到复位的作用，上述在第二电机的作用下使得金刚笔能够绕着第二电机作圆周运动，从而对金刚笔起到轴向方向的调节作用，最后杠杆以固定轴作为支点，当旋转沉头螺栓时，使得杠杆的动力臂绕着固定轴左水平运动，从而带动阻力臂作与动力臂反方向的水平运动，从而使金刚笔也相应的进行水平运动，而且由于动力臂大于阻力臂使得杠杆阻力臂的运动大小是动力臂运动大小的几分之几，从而实现手动微调的作用，因此上述的结构真正的实现自动粗调、手动微调及自动旋转的调节效果，提高了调节的精度，使砂轮修整效果更高，不会影响后期的磨削效果。

为了使整体结构更加简单，实现自动调节作用，所述弹性调节装置的具体结构包括限位块、定位螺栓、弹簧以及滑轨，其中所述的限位块前端顶住固定座一侧的内弧面，限位块后端设于挡板的第一安装槽内，定位螺栓横向贯穿限位块并伸出限位块后与能够在滑轨上作水平直线运行的滑动块顶接，且所述的弹簧套接在定位螺栓上一端顶住定位螺栓的螺栓头，一端顶住设有滑轨的固定座壁，且所述限位块与设有滑轨的固定座之间存在活动间距，上述结构利用弹簧的作用，当轴套旋转时，使得轴套上卷边的斜面始终顶住挡板的一侧，从而使轴套将挡板向一侧顶出时，带动固定座上方向挡板顶出的方向进行调整从而起到力的平衡，同时在滑轨以及滑动块的作用下具有一定的缓冲作用，不会产生硬性的滑动，从而部件的使用寿命。

为了实现由点接触构成两组线接触，从而使滑动定位时受力更均匀，调节更平整：所述滑轨包括三组从上而下均匀排布的滑道，且在上下的两组滑道上均设有一个及以上的滚珠，在两排滚珠与上述的滑动块配合，且所述的滑动块是上下两行设有用于安装各个滚珠部位和中心设有椭圆形限位槽的弹性固定片，所述椭圆形限位槽的两边均设有与中心位置上的滑道配合使弹性固定片能够在滑道上进行水平运动的弹性滑钮，通过上述结构设计，在轴套的作用下使挡板一端进行水平运行时，在弹性固定片、弹簧、弹性滑钮的作用下能够起到一定的缓冲作用，而且实现由点接触构成两组相互平行的线接触，从而使得滑动时的受力更加均匀，同时在弹性滑钮的作用下能够使两边受力更均匀，防止滚珠从滑道上滑出，影响滑动效果。

为了对砂轮磨削时不产生影响，所述的机床滑动连接在砂轮的机床上。

为了对砂轮磨削时不产生影响，在机床上设有使固定座能够朝着砂轮作垂直运动的第三电机，所述第三电机的输出轴与安装座连接，在机床上设有与安装座配合进行滑动的滑杆。

为了起到有效固定作用，在弹性固定片外套有盖板。

为了使精调精度更高，所述杠杆动力臂的长度是阻力臂的2倍及以上倍设置。

为了使结构更简单，所述的金刚笔是通过金刚笔固定架固定在固定座上方，且在金刚笔固定架上设有定位轴，所述杠杆阻力臂的外端为“U”型结构的第二安装槽，所述的定位轴活动套于第二安装槽内。

本实用新型得到的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机，其技术效果是通过将磨削装置、磨沟检测装置和超精加工装置安装在一起，提升了轴承套圈的内圈加工效率，同时加工精度稳定性高。另外增加砂轮修整器，使得该磨超一体机的使用寿命更高，精度更强。

附图说明

图1是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的整体结构示意图；

图2是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的磨削装置的整体结构示意图；

图3是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的磨削装置中送料组件的结构示意图；

图4是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的磨削装置中定位组件的结构示意图；

图5是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的磨削装置中上下气动机构的结构示意图；

图6是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的磨削装置中夹持组件的前夹持机构的结构示意图；

图7是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的磨削装置中夹持组件的后夹持机构的结构示意图；

图8是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的磨削装置中气路结构的结构示意图；

图9是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的磨沟检测装置的整体结构示意图；

图10是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的磨沟检测装置中磨削检测机构与固定支架之间的整体结构示意图；

图11是图10中A部分的局部放大图；

图12是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的磨沟检测装置中机械手组件的整体结构示意图；

图13是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的磨沟检测装置中弹性检测固定架的部分结构示意图；

图14是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的磨沟检测装置中在固定支架上设有盖板的结构示意图；

图15是图14中的剖视图；

图16是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的超精加工装置的结构示意图；

图17是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的超精加工装置中摆臂机构去掉一个摆臂支架后的结构示意图；

图18是实施例1的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的超精加工装置的剖面结构示意图；

图19是图18中A-A处的断面结构示意图；

图20是实施例2的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的砂轮修整器的整体结构示意图；

图21是实施例2的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的砂轮修整器在无基板时的整体结构剖视图；

图22是图21中A部分的局部放大图；

图23是实施例2的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的砂轮修整器在无基板时的整体结构示意图；

图24是实施例2的全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机的砂轮修整器有盖板时的整体结构示意图。

图中：磨削装置1、磨沟检测装置2以及超精加工装置3、砂轮修整器4、机床1-1、砂轮1-2、驱动电机1-3、托板1-4、竖直面板1-5、落料槽道1-6、加工位1-7、送料摆臂1-11、送料气缸1-12、第一铰接轴1-13、送料机械手1-14、弯曲板1-15、电机1-21、皮带轮1-22、定位滚轮1-23、浮动压轮1-24、上下气缸1-25、压板1-26、弹簧1-27、夹持臂1-31、气浮转子1-32、左右气缸1-33、连接杆1-34、第二铰接轴1-35、三通阀1-36、气路管道1-37、机械手组件2-2、机械手2-2-1、第二驱动装置2-2-2、第一滑杆驱动器2-2-2-1、第二滑杆驱动器2-2-2-2、第三驱动器2-2-2-3、固定支架2-3、夹持手2-4、框架固定架2-5、工件夹持口2-6、磨削检测机构2-7、检测输出杆2-7-1、弹性壁2-7-2、挡块2-7-3、工件夹持定位装置2-8、定位杆2-8-1、伸缩杆2-8-2、斜杆2-8-3、第一驱动装置2-8-4、柱销2-8-5、“U”型定位部2-8-6、弹性检测固定架2-9、第一固定块2-10、延伸段2-11、第二固定块2-12、螺栓2-13、弹簧2-14、弹性段2-15、盖板2-16、滑轨安装座3-1、导轨3-2、摆臂支座3-3、第一气缸3-4、回转轴3-5、摆臂3-6、铰接轴3-7、第二气缸机构3-8、第二气缸3-8-1、导向座3-8-2、滑块3-8-3、斜孔3-8-4、第一连杆3-8-5、柱销3-8-6、挡轮3-8-7、扇形挡块3-8-8、第一伺服电机机构3-9、第一伺服电机3-9-1、第一齿轮3-9-2、第二齿轮3-9-3、曲柄3-9-4、顶锥支座3-10、第二伺服电机机构3-11、产品夹持位3-12、顶锥3-13、提轮3-14、第三气缸机构3-15、第三气缸3-15-1、第二连杆3-15-2、杠杆3-15-3、轴套3-16、轴孔3-17、第一斜面3-18、第二斜面3-19、推块3-20、橡胶圈3-21、铰接座3-22、压簧3-23、安装座4-2、固定座4-3、金刚笔4-4、金刚笔固定架4-4-1、定位轴4-4-2、沉头螺栓4-5、定位环4-6、第三电机4-7、滑杆4-8、杠杆4-9、第二安装槽4-9-1、滚球4-10、固定轴4-11、第一电机4-12、轴套4-13、卷边4-14、挡板4-15、第一安装槽4-15-1、弹性调节装置4-16、限位块4-16-1、定位螺栓4-16-2、弹簧4-16-3、滑轨4-16-4、滑动块4-16-5、弹性固定片4-16-5-1、盖板4-16-5-2、第二电机4-17、电机减速器4-18、滑道4-19、滚珠4-20、旋转轴4-21、椭圆形限位槽4-22、弹性滑钮4-23。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例1：

如图1所示，本实施例所提供的一种全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机，包括机床1-1，在机床1-1上设有磨削装置1、磨沟检测装置2以及超精加工装置3。

如图2所示，所述磨削装置1主要由安装在机床1-1上的砂轮组件和滑动组件组成，所述砂轮组件由砂轮1-2以及带动砂轮1-2转动的驱动电机1-3组成，所述滑动组件包括水平设置的托板1-4以及可随托板1-4作左右往复运动的竖直面板1-5，在上述竖直面板1-5上设有落料槽道1-6、加工位1-7以及传输工件从落料槽道1-6到加工位1-7的送料组件。

如图3所示，所述送料组件包括送料摆臂1-11和送料气缸1-12，其中送料摆臂1-11的一端通过第一铰接轴1-13与送料气缸1-12连接，另一端上连接有送料机械手1-14，上述送料摆臂1-11在送料气缸1-12的带动下绕第一铰接轴1-13在落料槽道1-6和加工位1-7之间作回转动作，同时还在送料气缸1-12的带动下在加工位1-7上作前后往复运动；为了限制送料摆臂的行程，所述送料组件还包括限位送料摆臂1-11的弯曲板1-15。

如图4所示，所述加工位1-7的水平面设有定位组件，轴向位上设有夹持组件，其中定位组件包括电机1-21以及由电机1-21带动的皮带轮1-22，所述皮带轮1-22转动连接有两个定位滚轮1-23，在上述两个定位滚轮1-23的上方设有一个浮动压轮1-24，该浮动压轮1-24的上方设有带动浮动压轮1-24作上下往复运动的上下气动机构，上述两个定位滚轮1-23和一个浮动压轮1-24之间的圆心处即为加工位1-7，如图5所示，所述上下气动机构由上下气缸1-25、压板1-26以及弹簧1-27组合，其中压板1-26的一端固定在上下气缸1-25上，另一端上夹在弹簧1-27上。

如图6所示，所述夹持组件包括前后两个夹持机构，其中前夹持机构包括夹持臂1-31以及带动夹持臂1-31转动的左右气动结构，所述左右气动结构由左右气缸1-33和连接杆1-34组成，其中连接杆1-34的一端与左右气缸1-33连接，另一端通过第二铰接轴1-35与夹持臂1-31连接，所述夹持臂1-31在左右气缸1-33的带动下绕第二铰接轴1-35的中轴线作回转动作。

如图7、图8所示，后夹持机构包括气浮转子1-32以及带动气浮转子1-32作前后往复运动的气路结构，所述气路结构包括至少一个三通阀1-36和气路管道1-37。

在具体使用过程中，首先工件经落料槽滑1-6进入，然后经送料摆臂1-11的送料机械手1-14运转，将工件从落料槽道1-6传输到加工位1-7并向后运动卡位，利用两个定位滚轮1-23与一个浮动压轮1-24对工件进行加工位1-7的圆心定位，通过前后两个夹持机构对工件的端面轴向压紧，然后整个竖直面板1-5随托板1-4向靠近砂轮1-2的方向运动，最终完成内圈沟道的磨削。

如图9、图10所示，所述磨沟检测装置2主要由安装在机床1-1上的一组能够将磨削完成后的工件从磨削工序运输到检测工序的机械手组件2-2和一个用于安装磨沟检测工序的固定支架2-3组成，所述的机械手组件2-2能够在三轴方向上进行活动，在固定支架2-3上安装有一组夹持手2-4和磨削检测机构2-7；

所述夹持手2-4是一组相互对称平行，且之间存在间隙而构成用于夹持工件磨削后沟道的工件夹持口2-6的夹持手2-4，所述的夹持手2-4均通过一个框架固定架2-5固定在固定支架2-3上；

所述磨削检测机构2-7是当工件夹持到工件夹持口2-6时，将检测到其中一个夹持手2-4所产生的位移量转换成弹性物质的形变量，并检测形变量的大小来判断工件的磨削尺寸来作为下一个工件磨削的尺寸标准的磨削检测机构2-7；在磨削检测机构2-7上设有工件检测完成后以供后续工序抓取工件的工件夹持定位装置2-8；

其中所述的磨削检测机构2-7包括与外接的检测器连接的检测输出杆2-7-1以及在其中一个框架固定架2-5的四周设有与该对应的框架固定架2-5产生位移时而形变的弹性壁2-7-2，在设有弹性壁2-7-2的框架固定架2-5上设有当弹性壁2-7-2产生形变时也相应的产生位移的挡块2-7-3，所述挡块2-7-3的一端顶住检测输出杆2-7-1，所述弹性壁2-7-2的厚度小于框架固定架2-5的厚度。

上述结构是将磨削后的工件卡入到工件夹持口2-6，此时由于工件磨削后使得其中一个夹持手2-4产生位移，从而使与该夹持手2-4配合的框架固定架2-5上的弹性壁2-7-2将工件夹持手2-4的微小位移变量转换成弹性壁2-7-2的微小形变量，从而带动该对应的挡块2-7-3进行水平移动的变化使得与该挡块2-7-3固定的检测输出杆2-7-1产生微小变化，从而通过检测器来检测该检测输出杆2-7-1的变化量作为下一个工件磨削尺寸标注的参考数据，从而实现真正的自动化，且整体检测精度相比于传统的人工检测精度更高，检测时间更短，操作更加方便。

如图11所示，在本实施例中作为一个优选方案考虑，并为了让检测精度更高，检测方法更加方便，所述设有弹性壁2-7-2的框架固定架2-5为长方型框架结构的弹性检测固定架2-9，在固定支架2-3上设有用于固定弹性检测固定架2-9的一个宽边的第一固定块2-10，所述弹性检测固定架2-9与第一固定块2-10配合的宽边的外侧设有延伸段2-11，在延伸段2-11上固定有与延伸段2-11垂直的第二固定块2-12，所述第二固定块2-12与弹性检测固定架2-9的长边平行，在第二固定块2-12的另一端上设有螺栓2-13，且所述螺栓2-13贯穿弹性检测固定架2-9后与挡块2-7-3垂直贯穿设置，弹性检测固定架2-9的另一个宽边的外边与其中一个夹持手2-4固定且其对应的内边与挡块2-7-3垂直固定，所述弹性检测固定架2-9的三边与周围部件之间存在间距，在螺栓2-13内套有当弹性检测固定架2-9的外力消失时使弹性检测固定架2-9复位的弹簧2-14，上述结构中的工件夹持口2-6的大小是预先设定要求的工件磨沟沟道的直径大小，因此该工件夹持口2-6的大小可根据实际要求而设定大小，当在工作过程中，当机械手组件2-2将磨削工序完成后的工件送入到工件夹持口2-6，此时由于工件经过了磨削而产生了圆环形的沟道，此时将工件两侧的沟道夹持到工件夹持口2-6，此时弹性检测固定架2-9上的夹持手2-4产生了位移变化，带动弹性检测固定架2-9四周的弹性壁2-7-2产生微小弹性变量，由于是四周均设有弹性壁2-7-2，使得该弹性变量相比与一组弹性壁2-7-2产生的量大，使得能够直观的感应到弹性固定架产生了位移变化，从而带动挡块2-7-3产生移动，使得与挡块2-7-3顶住的检测输出杆2-7-1也产生了相应的变化，最终通过检测该检测输出杆2-7-1产生的变量值作为下一个磨削工序上工序磨削的尺寸标准，而本结构中检测器采用的检测方法可采用电磁感应式传感器进行检测来实现最终的检测数据的体现。

同时如图12所示，为了便于操作，所述的机械手组件2-2包括机械手2-2-1和能够使机械手2-2-1在三轴方向上进行移动的第二驱动装置2-2-2，且所述机械手2-2-1的夹持开口方向朝磨沟工序，在本实施例中所述的第二驱动装置2-2-2包括能够使上述的机械手2-2-1在X轴方向活动的第一滑杆驱动器2-2-2-1，在Y轴方向活动第二滑杆驱动器2-2-2-2和在Z轴方向活动的第三驱动器2-2-2-3。

如图13所示，为了提高更高的检测精度，所述的弹性壁2-7-2具体指的是在弹性检测固定架2-9长边的两端并靠近弹性检测固定架2-9的折弯处的位置均设有一段弹性段2-15，所述弹性段2-15与弹性检测固定架2-9连接的两端的厚度大于弹性段2-15中间的厚度，且该弹性段2-15的两端到弹性段2-15中间段的厚度均是由大到小进行渐变设置的。

如图14所示，为了结构更加美观，同时不影响检测精度与效果，在固定支架2-3的上方设有将磨削检测机构2-7以及框架固定架2-5全部隐藏在固定支架2-3内的盖板2-16，且所述两个夹持手2-4的夹持端部贯穿盖板2-16后伸出盖板2-16；通过上述结构利用盖板2-16将检测的整体结构隐藏，从而在长时间使用后弹性壁2-7-2不会受灰尘的堆积而影响形变的效果最终影响检测的精度。

如图15所示，为了对检测完成的工件进行更好的定位，使得后续工序的操作更加方便，所述的工件夹持定位装置2-8包括水平运动时能够对工件中心进行夹持定位的定位杆2-8-1、伸缩杆2-8-2、斜杆2-8-3和由第一驱动装置2-8-4驱动进行旋转的柱销2-8-5，所述定位杆2-8-1的前端是能将工件进行定位的“U”型定位部2-8-6，定位杆2-8-1的后端固定在伸缩杆2-8-2上，所述斜杆2-8-3一端与伸缩杆2-8-2另一端配合，斜杆2-8-3的另一端与柱销2-8-5配合，所述的斜杆2-8-3是当斜杆2-8-3在第一驱动装置2-8-4驱动柱销2-8-5旋转的情况下绕着柱销2-8-5作圆周运动，从而使伸缩杆2-8-2进行水平运动的斜杆2-8-3。

通过上述结构设计当工件在工件夹持口2-6检测完成后，由第一驱动装置2-8-4驱动柱销2-8-5旋转，此时带动斜杆2-8-3绕着柱销2-8-5作圆周运动，由于斜杆2-8-3与伸缩杆2-8-2是斜方向进行定位，从而在斜杆2-8-3旋转的时候，能够带动伸缩杆2-8-2作水平方向的往复运动，当伸缩杆2-8-2向工件夹持口2-6移动时，定位杆2-8-1上的定位部2-8-6能够伸入到工件内并且在两侧夹持手2-4的作用下将工件进行夹持定位，当伸缩杆2-8-2向工件夹持口2-6的反方向运动时，此时定位部2-8-6夹持工件同时向反方向运动，使得工件被带离工件夹持口2-6，此时后续可利用抓取工具抓取工件，以方便后续工序的加工，而且在利用机械手组件2-2将工件送入到工件夹持口2-6时，为了防止定位部2-8-6挡住机械手2-2-1，此时通过第一驱动装置2-8-4驱动将定位部2-8-6远离工件夹持口2-6。

如图16-19所示，所述超精加工装置3主要由一个滑轨机构、一个以上的摆臂机构以及一个夹持机构组成，其中所述滑轨机构主要由一对固定至机床1-1上的滑轨安装座3-1，以及通过上述一对滑轨安装座3-1进行固定，且相互平行排布，且数量为两个的导轨3-2组成；

每个摆臂机构主要由一个活动安装至上述导轨3-2上，且上方活动安装一个回转轴3-5的摆臂支座3-3，一个驱动上述摆臂支座3-3在滑轨上作直线往复运动的第一气缸3-4，一个铰接至上述摆臂支座3-3的回转轴3-5上的摆臂3-6，一个驱动上述摆臂3-6绕其铰接轴3-7的中轴线作回转动作的第二气缸机构3-8以及一个驱动上述摆臂3-6绕其回转轴3-5的中轴线作回转动作的第一伺服电机机构3-9组成；

所述夹持机构主要由一对固定至机床1-1上的顶锥支座3-10，一个安装至上述一对顶锥支座3-10上的第二伺服电机机构3-11，一对由上述第二伺服电机机构3-11同步联动，且各自安装至其相对应的顶锥支座3-10上方，且两个顶锥3-13面共同形成产品夹持位3-12的顶锥3-13，一个位于上述产品夹持位3-12下方，且始终与一对顶锥3-13面相贴合的提轮3-14以及一个驱动上述提轮3-14上行并逐渐顶开上述一对顶锥3-13面的第三气缸机构3-15组成；上述每个顶锥支座3-10的上方嵌设有轴套3-16，其相对应顶锥3-13的轴部穿入其轴孔3-17，所述顶锥3-13的轴部末端形成有三个均匀环布的第一斜面3-18，在所述轴套3-16的末端安装有沿其径向贯穿该轴套3-16，并形成有第二斜面3-19与上述第一斜面3-18一一对应且贴合的推块3-20，在所述推块3-20外套接有始终处于行形变状态的橡胶圈3-21；

其中，上述夹持机构中由一对顶锥3-13面所形成的产品夹持位3-12落在摆臂3-6的油石安装位的运行轨迹的正下方，且当上述摆臂3-6上的油石位于产品夹持位3-12的正上时，上述油石能够与产品夹持位3-12上的产品表面相贴合。

上述第二气缸机构3-8的具体结构包括：一个安装至摆臂支座3-3上，且其第二活塞杆朝向相对应的摆臂3-6进行伸缩的第二气缸3-8-1，所述摆臂支座3-3上沿着上述第二活塞杆的径向延伸有一个导向座3-8-2，在所述导向座3-8-2内活动塞接有一个滑块3-8-3，所述滑块3-8-3上开设有斜孔3-8-4，上述第二活塞杆上连接有第一连杆3-8-5，所述第一连杆3-8-5贯穿上述滑块3-8-3，且在其表面上连接有贯穿上述斜孔3-8-4的柱销3-8-6，在上述滑块3-8-3上安装有一个挡轮3-8-7，所述挡轮3-8-7的对应侧设有连接至摆臂3-6上的扇形挡块3-8-8，所述扇形挡块3-8-8位于摆臂3-6的两侧端部之间，且位于所述挡轮3-8-7的滑行轨迹上。

上述第一伺服电机机构3-9的具体结构包括：一个安装至摆臂支座3-3上，且第一电机轴的中轴线与摆臂支座3-3上回转轴3-5的中轴线相平行的第一伺服电机3-9-1，在所述第一电机轴上传动连接有第一齿轮3-9-2，在所述第一齿轮3-9-2上啮合有固定至摆臂支座3-3的第二齿轮3-9-3，在所述第二齿轮3-9-3上偏心连接有曲柄3-9-4，所述曲柄3-9-4的另一端连接至上述回转轴3-5上。

上述第三气缸机构3-15的具体结构包括：一个固定至顶锥支座3-10上，且其第三活塞杆朝向摆臂3-6的第三气缸3-15-1，在所述第三活塞杆上连接第二连杆3-15-2，所述第二连杆3-15-2的对应侧设有铰接至顶锥支座3-10上的杠杆3-15-3，所述杠杆3-15-3的一侧端部与第二连杆3-15-2相连接，其另一侧端部上固定了提轮3-14。

在轴承套圈超精加工过程中，为了使得摆臂3-6上的油石能够紧贴产品表面，从而提升油石对产品的超精加工效果，本实施例中在所述每个摆臂支座3-3上均设有一个铰接座3-22，所述铰接座3-22上铰接有一个压簧3-23，所述压簧3-23位于其对应摆臂3-6的正上方，且当上述摆臂3-6上的油石与产品夹持位3-12上的产品表面相贴合进行超精加工，其因摆臂3-6的作用力而产生形变。

在具体使用过程中，通过机床1-1上的夹持机械手将原本位于机床1-1上磨沟工位的轴承套圈输送至其设定的夹持机构上进行超精加工，通过将轴承套圈的磨沟加工以及超精加工在同一台机床1-1上进行加工完成，因此能够大幅度地提升轴承套圈的内圈沟道的生产加工效率。

实施例2：

如图20、图21所示，本实施例所提供的一种全自动轴承套圈的内圈沟道磨超一体机，其大体结构与实施例1相同，但在具体使用过程中，为了提高该磨超一体机的精度，所述机床1-1上还设有砂轮修整器4，所述砂轮修整器4包括安装座4-2，在安装座4-2上设有一面为弧形结构的固定座4-3，在固定座4-3的上端设有金刚笔4-4，在固定座4-3上还设有：

与外接调节旋钮配合的沉头螺栓4-5，在沉头螺栓4-5螺杆外侧周缘设有一圈定位环4-6；

杠杆4-9，所述杠杆4-9是能够绕着固定座4-3上的固定轴4-11旋转后使金刚笔4-4进行水平运动后靠近砂轮的杠杆4-9，杠杆4-9的一端设有滚球4-10并安装在定位环4-6内，杠杆4-9的另一端与金刚笔4-4固定，上述固定轴4-11将杠杆4-9分成两部分，杠杆4-9到滚球4-10的长度作为动力臂，杠杆4-9与固定轴4-11连接的长度作为阻力臂，且动力臂大于阻力臂；

第一电机4-12，在第一电机4-12的输出轴上套有轴套4-13，所述轴套4-13的周缘设有卷边4-14，所述卷边4-14为斜台面结构，卷边4-14的斜面设于外侧并与固定座4-3下方的挡板4-15活动顶接，在挡板4-15上方相对于卷边4-14斜面的上方设有当轴套4-13旋转时使固定座4-3在安装座4-2上作水平运动的弹性调节装置4-16；

第二电机4-17，在第二电机4-17上设有电机减速器4-18，所述电机减速器4-18的输出轴通过旋转轴4-21与固定座4-3连接带动固定座4-3绕着输出轴作圆周运动。

所述的金刚笔4-4设有固定座4-3弧形面的上方，并与固定座4-3垂直。

通过上述结构设计，由于轴套4-13上卷边4-14外侧的斜面设计，使卷边4-14斜面的上下壁存在间距D，当第一电机4-12旋转带动轴套4-13旋转，卷边4-14突出部分顶住挡板4-15一侧，而挡板4-15另一侧在弹性调节装置4-16作用下带动固定座4-3上方远离滚轮，当卷边4-14旋转到斜面不突出部分顶住挡板4-15一侧时，带动固定座4-3上方靠近滚轮，从而在电机的驱动下使固定座4-3做水平运行，使得实现自动调节的效果， 同时弹性调节装置4-16起到复位的作用，上述在第二电机4-17的作用下使得金刚笔4-4能够绕着第二电机4-17做圆周运动，从而对金刚笔4-4起到轴向方向的调节作用，最后杠杆4-9以固定轴4-11作为支点，当旋转沉头螺栓4-5时，使得杠杆4-9的动力臂绕着固定轴4-11左水平运动，从而带动的阻力臂作与动力臂反方向的水平运动，从而使金刚笔4-4也相应的进行水平运动，而且由于阻力臂大于动力臂使得杠杆4-9阻力臂的运动大小是动力臂运动大小的几分之几，从而实现手动微调的作用，因此上述的结构真正的实现自动粗调、手动微调及自动旋转的调节效果，提高了调节的精度，使砂轮修整效果更高，不会影响后期的磨削效果。

为了对砂轮磨削时不产生影响，所述的机床1-1滑动连接在砂轮的机床上。

如图22所示，为了使整体结构更加简单，实现自动调节作用，所述弹性调节装置4-16的具体结构包括限位块4-16-1、定位螺栓4-16-2、弹簧4-16-3以及滑轨4-16-4，其中所述的限位块4-16-1前端顶住固定座4-3一侧的内弧面，限位块4-16-1后端设于挡板4-15的第一安装槽4-15-1内，定位螺栓4-16-2横向贯穿限位块4-16-1并伸出限位块4-16-1后与能够在滑轨4-16-4上作水平直线运行的滑动块4-16-5顶接，且所述的弹簧4-16-3套接在定位螺栓4-16-2上一端顶住定位螺栓4-16-2的螺栓头，一端顶住设有滑轨4-16-4的固定座4-3壁，且所述限位块4-16-1与设有滑轨4-16-4的固定座4-3之间存在活动间距，上述结构利用弹簧4-16-3的作用，当轴套4-13旋转时，使得轴套4-13上卷边4-14的斜面始终顶住挡板4-15的一侧，从而使轴套4-13将挡板4-15向一侧顶出时，带动固定座4-3上方向挡板4-15顶出的方向进行调整从而起到力的平衡，同时在滑轨4-16-4以及滑动块4-16-5的作用下具有一定的缓冲作用，不会产生硬性的滑动，从而部件的使用寿命；

如图23所示，为了实现由点接触构成两组线接触，从而使滑动定位时受力更均匀，调节更平整：所述滑轨4-16-4包括三组从上而下均匀排布的滑道4-19，且在上下的两组滑道4-19上均设有一个及以上的滚珠4-20，在两排滚珠4-20与上述的滑动块4-16-5配合，且所述的滑动块4-16-5是上下两行设有用于安装各个滚珠4-20部位和中心设有椭圆形限位槽4-22的弹性固定片4-16-5-1，所述椭圆形限位槽4-22的两边均设有与中心位置上的滑道4-19配合使弹性固定片4-16-5-1能够在滑道4-19上进行水平运动的弹性滑钮4-23；通过上述结构设计，在轴套4-13的作用下使挡板4-15一端进行水平运行时，在弹性固定片4-16-5-1、弹簧4-16-3、弹性滑钮4-23的作用下能够起到一定的缓冲作用，而且实现由点接触构成两组相互平行的线接触，从而使得滑动时的受力更加均匀，同时在弹性滑钮4-23的作用下能够使两边受力更均匀，防止滚珠4-20从滑道4-19上滑出，影响滑动效果。在本实施例中所述的滚珠4-20为10个。

如图24所示，为了对砂轮磨削时不产生影响，在机床1-1上设有使固定座4-3能够朝着砂轮作垂直运动的第三电机4-7，所述第三电机4-7的输出轴与安装座4-2连接，在机床1-1上设有与安装座4-2配合进行滑动的滑杆4-8，工作时，通过第三电机4-7工作带动固定座4-3靠近砂轮或远离砂轮，因此可根据砂轮的具体位置调节固定座4-3的位置，从而调节金刚笔4-4靠近砂轮的位置，从而适合不同尺寸的砂轮。同时在本实施例中，为了起到有效固定作用，在弹性固定片4-16-5-1外套有盖板4-16-5-2。

为了使精调精度更高，所述杠杆4-9动力臂的长度是阻力臂的2倍及以上倍设置。

为了使结构更简单，所述的金刚笔4-4是通过金刚笔固定架4-4-1固定在固定座4-3上方，且在金刚笔固定架4-4-1上设有定位轴4-4-2，所述杠杆4-9阻力臂的外端为”U”型结构的第二安装槽4-9-1，所述的定位轴4-4-2活动套于第二安装槽4-9-1内，上述结构使得使得当沉头螺栓4-5旋转时，如果沉头螺栓4-5旋转后朝向固定座4-3斜面靠近时，此时推动杠杆4-9的动力臂往固定座4-3斜面水平移动，同时由于杠杆4-9绕着固定轴4-11旋转，使得杠杆4-9上的阻力臂往固定座4-3斜面的反方向水平移动，从而带动金刚笔固定架4-4-1往固定座4-3斜面的反方向水平移动，从而使得金刚笔4-4远离砂轮，同理当沉头螺栓4-5旋转后朝向固定座4-3斜面远离时，上述各个部件进行与上述原先活动相反相反，由于动力臂大于阻力臂的长度，导致动力臂移动一定距离时，阻力臂移动的距离远远小于动力臂移动距离，从而实现微调的效果。