卧式脱腊炉的制作方法

本实用新型涉及一种脱腊炉的气体流通和排腊系统，其多用于硬质合金和钨合金等预烧脱腊(脱胶)领域，特别涉及一种卧式脱腊炉，对卧式预烧脱腊炉的气流流通系统和脱腊系统进行了改进。

背景技术：

钨基合金有优异的物理和力学性能，在军工领域常用作集束弹、穿甲弹等材料。利用粉末挤压成形工艺可以实现挤压坯中晶须或者短纤维一维定向排布，从而提高材料的强韧性。粘结剂是粉末成形中必不可少的添加剂，从而这些硬质合金制品烧成性都离不开脱腊炉的设备。粉末挤压成形的棒材，板材等都需要一个预烧脱腊的过程。棒料的脱腊的效果直接影响后续烧结的整个过程。现有脱腊炉设备，比如公开号为“CN 202207797 U”专利中公开了一种脱腊炉件，在实际生产中此脱腊炉存在了一些问题，比如炉膛容易积腊，而且其使用过程中也可能出现断料现象。

技术实现要素：

针对现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种卧式脱腊炉，其是气体流动及排腊系统均非常合理的新型脱腊炉。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种卧式脱腊炉，包括：

炉体，内底壁自炉体最内侧向所述炉体开口端朝下倾斜设置；

通气组件，包括：与所述炉体内连通的输送气体管路，以及与所述输送气体管路末端连接且位于炉体内的排气部件，所述排气部件表面设置多个通气孔，以向所述炉体内通入所需气体；

排蜡组件，设置于所述炉体的开口端底部，所述排蜡组件包括排蜡管、储腊罐和排杂管，其中：所述排蜡管，一端与所述炉体内部连通，另一端与所述储腊罐连通，用于排出炉体内的蜡；所述排杂管，一端与所述储腊罐连通，另一端用于排放气体以及由气体带出的杂质。

在上述卧式脱腊炉，作为一种优选实施方式，所述炉体的内底壁的倾斜角度为2°～15°。

在上述卧式脱腊炉，作为一种优选实施方式，所述排杂管为弯管且拐角处为钝角，以防所述拐角处积腊。

在上述卧式脱腊炉，作为一种优选实施方式，所述排杂管的直径大于60mm，厚度为5mm～10mm；所述储腊罐外下侧设有排腊阀。

在上述卧式脱腊炉，作为一种优选实施方式，所述排气部件为圆盘型喷头，所述喷头表面设置多个通气孔，所述喷头设置于所述炉体的最内侧。更优选地，所述圆盘型喷头的通气孔与所述炉体的开口端相对。

在上述卧式脱腊炉，作为一种优选实施方式，所述排气部件为管状喷头，所述喷头表面均匀设置多个通气孔，所述管状喷头垂直于所述炉体的底壁。

在上述卧式脱腊炉，作为一种优选实施方式，所述卧式脱腊炉还包括挡板，设置于所述排气部件的前方，用于增加所述气体的流动路程并分散所述气体。更优选地，所述排气部件与所述挡板之间的垂直距离设置为20～50mm。

在上述卧式脱腊炉，作为一种优选实施方式，所述挡板的厚度为10mm～30mm。

以上优选方案可以任意组合。

与现有技术相比，本实用新型对脱腊炉气体流通及脱腊系统进行了改进，采用改进后的通气组件即改变后的气体流通方式，可以明显减小断料现象。运用改进后的脱腊系统即排蜡组件，炉体内残腊现象明显显小，给清理炉体带来了很大的方便。除此之外，脱腊弯管的设计，明显减小脱腊管弯处堵管的现象。

附图说明

图1为本实用新型的一个实施方案的卧式脱蜡炉的示意图；

图2为本实用新型的排气部件(圆盘型喷头)的结构示意图；

图3为本实用新型的排蜡组件的示意图；

其中，附图标记如下：1-排气部件；2-挡板；3-炉体内底壁；4-排蜡组件；5-排腊管；6-储腊罐；7-排杂管；8-排蜡阀；9-通气孔。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，术语“左”、“右”“前”、“后”、“上”、“下”“内”、“外”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型中使用的术语“连接”、“连通”应做广义理解，例如，可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作具体的描述：图1给出了本实用新型的一个实施方案的卧式脱蜡炉的示意图。图2给出了本实用新型的圆盘型喷头的结构示意图。图3给出了本实用新型排蜡组件的示意图。本实用新型的卧式脱蜡炉适用于批量钨合金和其他硬质合金的脱蜡处理和预烧结，其包括：炉体，用于向炉体内通入气体的通气组件，挡板2以及排蜡组件4。下面对以上部件或组件一一进行说明。

炉体，如图1所示，其为卧式炉体，即水平放置，优选为圆筒型，其最右侧为开口端，在开口端安装有炉门，与炉门相对的那一侧为炉体最内侧。在本实用新型的实施例中，炉体最左侧即炉体最内侧安装有通气组件，炉体开口端下方即炉门下方安装有排蜡组件。为了保证排蜡的顺畅，炉体内底壁3自炉体最内侧向炉体开口端朝下倾斜设置，优选地，炉体内底壁3的倾斜角度(即炉底壁与水平方向的夹角)为2°～15°，比如2°、5°、8°、13°。具体地，接近通气组件的炉体底壁底盘高，接近炉门处的炉体底壁底盘较低。炉体底壁呈倾斜状，有利于炉膛内腊的排除和气体的流通，会使炉体内里侧气压比炉门口的气压高，通入的气体经过整个炉体内，将物料中的腊还原带出，最终，气流将杂质气体排出。另外，炉体底壁有一定的斜度，可以保证杂质和氢气更好地流通，使其能够顺畅地排至炉口。本实用新型的脱蜡炉炉体的其他构造与常规脱蜡炉相同，在此不再一一赘述。

通气组件，用于向炉体内通入所需气体，通气组件包括：与炉体内连通的输送气体管路(图中未示出)，以及与输送气体管路末端连接且位于炉体内的排气部件1，排气部件1的表面设置多个通气孔，用于向炉体内通入所需气体；本实用新型的实施例中，所述气体指氢气。

具体地，本实用新型的排气部件1可以为圆盘型喷头，如图1和2所示，喷头表面设置不止一个通气即均匀分布多个通气孔9，所述喷头设置于炉体的最内侧的侧壁上，该种结构的喷头可以分散氢气流，增加氢气预热的时间，以防较冷的氢气流接触到物料。优选地，圆盘型喷头的盘面即通气孔9所在的盘面与炉体的开口端相对，且挡板2的中心与圆盘型喷头的中心位于同一水平线上。

本实用新型的另一个实施例将排气部件1设置为管状喷头，管状喷头是一个表面均匀分布有多个通气孔的竖管，管状喷头垂直设置于炉体的底壁上。挡板2，设置于排气部件1的前方，如图1所示，用于增加气体的流动路程增加预热气体流的时间并分散气体流。在本实用新型的实施例中，挡板2呈圆形，阻挡气体直接接触物料，使气体接触到挡板2后，从挡板2的边缘流出，增加气体预热时间。挡板2是由耐高温材料制成。挡板2可固定于炉内底壁的支撑架上，挡板2可以增加预热气流的时间及改变气流的流向，避免其与物料直接接触。优选地，排气部件1与挡板2之间的垂直距离设置为20～50mm，所述挡板的厚度为10mm～30mm，圆形挡板的表面积比圆盘型喷头的表面积大5％～20％。

排蜡组件4，设置于炉体的开口端底部或者说是炉体炉门下方，用于接收炉体排出的蜡或胶。具体地，排蜡组件4包括排蜡管5，储腊罐6和排杂管7，其中：排蜡管4，一端与炉体内部连通，另一端与储腊罐6连通，用于排出炉体内的蜡；储腊罐6在排蜡管4的下方，用于储存排出的蜡；排杂管7，一端与储腊罐6连通，另一端用于排放气体以及由气体带出的杂质；排杂管7为弯管且拐角处为钝角，拐角处的角度大于90°是为了防止拐角处积腊。优选地，所述排杂管的直径大于60mm，比如60mm或70mm，厚度为5mm～10mm；为了便于调控储腊罐6内蜡的排放，储腊罐6外部下侧设有排腊阀8。储腊罐的位置可以放置于地下，减小占地面积，储腊罐上面还可设有盖板。

在炉体开口端底部连接储腊罐6，主要作用是更好地排除炉体内残留的腊，避免炉底积腊。由于炉门温度低，炉内温度高，本实用新型的脱蜡炉的整个气体流通和排腊组件，可以更好有利于内部气体向炉门底部排腊口流出，可以使杂质和气体更好地流通，更容易被排除，还避免了物料与较冷的氢气接触，保证了烧结料的质量。

本实用新型中未详细说明的脱蜡炉的结构均与现有脱蜡炉相应结构相同。

本实用新型具有气体流通性能好、防积腊、防断料的特点。

下面给出采用本实用新型脱蜡炉进行脱蜡处理的实例。

实施例

一种钨镍铁合金的制备，该合金按重量百分比由以下组分组成：钨90％，Ni 7％，Fe 3％。

(1)原料准备

取纯度≥99.95％、平均费氏粒度为3μm～8μm钨粉，取纯度≥99.95％、平均粒度为2μm～5μm的羰基Ni粉和羰基Fe粉。

(2)混料

按照上述配比将钨粉与羰基Ni、Fe粉在混料机中混合均匀。

(3)掺胶及成型

将混好的粉掺入腊，通过挤压机挤出尺寸为φ20*200的棒子。

(4)脱腊

将掺腊的棒料装入本实用新型的脱腊炉中进行脱腊处理。

经过一段时间的脱腊处理后发现炉底残留很少的腊，而且不存在断料现象。

本实用新型还可以有其他多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本实用新型做出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围内。