本实用新型涉及一种弹簧加工装置，具体涉及一种用于动车弹簧加工的偏心轮加压式振动研磨机，属于动车弹簧制造技术领域。
背景技术：
弹簧是动车组列车减振系统中的重要功能性零件,主要作用是吸收和隔离振动,提高车辆在高速运行的平稳性,保证乘员的舒适和安全,延长车辆零部件及钢轨的使用寿命。
一直以来，动车组列车用弹簧的加工制造都存在一个技术难题，即对于动车组列车用弹簧的生产厂家而言，要达到动车组列车用弹簧在工作载荷下，其支撑圈与有效圈之间的接触线长度大于该动车组列车用弹簧中径的三分之一并且支撑圈与有效圈之间的接触是连续的这一标准要求是极其困难的。动车组列车用弹簧的支撑圈与有效圈之间的接触不连续,必然存在点接触,从而导致动车组列车用弹簧的性能大幅降低，严重影响其使用寿命。
对于动车组列车用弹簧的生产厂家而言，解决动车组列车用弹簧支撑圈与有效圈之间点接触的方法大多是采用人工打磨的方法，将动车组列车用弹簧的支撑圈与有效圈之间的点接触位置进行打磨，以保证动车组列车用弹簧的支撑圈与有效圈之间的连续接触。然而，人工打磨工艺为：测量点接触的位置-打磨-再次测量点接触的位置-再次打磨，如此反复多次，才能完成。因此，人工打磨工艺不仅生产效率极为低下，打磨难以实现大规模的高效加工制造，而且，经人工打磨后的动车组列车用弹簧的支撑圈与有效圈之间也难以保证一定是连续的。
中国专利CN104354094A“一种弹簧研磨机及研磨方法”中采用振动研磨原理实现弹簧的研磨加工，能够低成本、高效率、高质量地实现动车组列车用弹簧的批量加工制造，但是由于其采用研磨体自重施压的方式，体积较大，起吊质量大，激振质量大，使得占地空间和耗能较大。
技术实现要素：
为了克服以上技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题在于提供了一种用于动车弹簧加工的偏心轮加压式振动研磨机，其能够有效地保证动车弹簧的支撑圈与有效圈之间的接触是连续的，并且解决了现有技术中存在的问题。
本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：一种用于动车弹簧加工的偏心轮加压式振动研磨机，其特征是，包括底座、研磨台、研磨池、振动电机、研磨体、钢球、加压隔板、偏心轮、传动轴和起落架，所述研磨台设置在底座上，所述研磨池设置在研磨台的顶部，所述研磨体设置在研磨池的上方，研磨体的底部设置有上固定块，研磨池内部底部设置有下固定块，在上固定块和下固定块之间放置需要加工的动车弹簧；所述研磨体两侧对称安装有两个振动电机；所述研磨体的顶部设置有环形凹槽，所述钢球相互接触设置在环形凹槽内且高出环形凹槽，所述加压隔板设置在钢球上面，加压隔板的顶部设置有偏心轮，所述偏心轮安装在起落架上且连接有传动轴，所述传动轴连接驱动装置用于在外力作用下驱动偏心轮转动。
进一步地，该偏心轮加压式振动研磨机还包括底板、机架和电葫芦，所述底座上设置有至少3个均匀分布的地栓孔，底座通过穿过地栓孔的地栓固定在底板上；所述机架固定在底板上且机架的中心线与底座的轴线共线，机架上设置有起落架固定装置；所述电葫芦设置在机架上部，用于勾起起落架。
优选地，所述的研磨体两侧对称安装的两个振动电机转轴的轴线与研磨体的轴线平行；所述的底座、研磨台、研磨池和研磨体的轴线共线。
优选地，所述驱动装置包括制动器、减速器和电机，所述的传动轴、制动器、减速器和电机依次相连。
优选地，所述制动器、减速器和电机均安装在滑板上，所述滑板设置在滑轨支架上且通过齿轮齿条传动装置与摇把相连，所述滑轨支架固定在底板上。
优选地，所述环形凹槽呈圆周分布在研磨体的顶部圆面且与研磨体的顶部圆面的中心轴线共轴。
优选地，所述研磨池的半径大于所述研磨体半径与研磨体工作振幅之和。
优选地，所述上固定块和下固定块均为圆柱体，所述的上固定块和下固定块的轴线均匀分布在以研磨体的轴线为中心轴的若干同心圆面内。
本实用新型的工作过程为：通过电葫芦将起落架勾起一定高度，将动车弹簧放置到下固定块和上固定块之间，使得动车弹簧被约束在研磨池与研磨体之间，然后控制电葫芦将起落架放下，同时将起落架固定在机架上，再通过摇动摇把，带动齿轮齿条传动装置中的齿轮，使得摇把驱动与齿轮齿条传动装置中齿条相连的滑板向传动轴方向移动一定距离，使得制动器与传动轴相连，电机通过减速器带动传动轴转动，使得偏心轮转动一定角度，通过对加压隔板的下压实现对研磨体的施压，对研磨体施压完成后，将制动器与传动轴分离，再通过摇动摇把，使得滑板向背向传动轴的方向移动一定距离，然后通过振动电机对研磨体激振，使得研磨体做平面圆周运动，实现对动车弹簧的微动研磨。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型通过加压隔板、偏心轮和起落架驱动研磨体对弹簧进行竖直压缩，同时振动电机对研磨体进行激振，使得研磨体做平面圆周运动，从而使动车弹簧上端的支撑圈和有效圈之间产生微动研磨，有效地保证了动车组列车用弹簧的支撑圈与有效圈之间的接触是连续的，解决了动车弹簧的传统人工打磨工艺所具有的生产效率极为低下问题。
本实用新型解决了现有技术中所采用研磨体自重施压具有体积较大、起吊质量大、激振质量大的缺点，通过偏心轮施压的方式，减小了占地空间，降低了能耗，节能环保性能好。
本实用新型结构安全可靠，产品性能好，使用寿命长，具有良好的市场前景。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图中：1-底座，2-研磨台，3-研磨池，4-下固定块，5-动车弹簧，6-上固定块，7-振动电机，8-研磨体，9-钢球，10-加压隔板，11-偏心轮，12-传动轴，13-起落架，14-机架，15-电葫芦，16-制动器，17-减速器，18-电机，19-滑板，20-摇把，21-齿轮齿条传动装置，22-滑轨支架，23-底板。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本实用新型省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述以避免不必要地限制本实用新型。
如图1所示，本实用新型的一种用于动车弹簧加工的偏心轮加压式振动研磨机，它包括底座1、研磨台2、研磨池3、下固定块4、动车弹簧5、上固定块6、振动电机7、研磨体8、钢球9、加压隔板10、偏心轮11、传动轴12、起落架13、机架14、电葫芦15、制动器16、减速器17、电机18、滑板19、摇把20、齿轮齿条传动装置21、滑轨支架22和底板23，所述研磨台2设置在底座1上，所述研磨池3设置在研磨台2的顶部，所述研磨体8设置在研磨池3的上方，研磨体8的底部设置有上固定块6，研磨池3内部底部设置有下固定块4，在上固定块6和下固定块4之间放置需要加工的动车弹簧5；所述研磨体8两侧对称安装有两个振动电机7；所述研磨体8的顶部设置有环形凹槽，所述钢球9相互接触设置在环形凹槽内且高出环形凹槽，所述加压隔板10设置在钢球10的上面，加压隔板10的顶部设置有偏心轮11，当偏心轮11立起时下端抵触在加压隔板10的上表面上，所述偏心轮11安装在起落架13上且连接有传动轴12，所述传动轴12连接驱动装置用于在外力作用下驱动偏心轮转动。
优选地，所述底座1上设置有4个均匀分布的地栓孔，底座1通过穿过地栓孔的地栓固定在底板23上；所述机架14也固定在底板上23且机架14的中心线与底座1的轴线共线，即机架的主体设置在底座上方，机架12上设置有起落架固定装置，用于固定起落架13；所述电葫芦15设置在机架14的上部，用于勾起起落架13。
优选地，由制动器16、减速器17和电机18组成驱动装置，所述的传动轴12、制动器16、减速器17和电机18依次相连。
优选地，所述制动器16、减速器17和电机18均安装在滑板19上，所述滑板19设置在滑轨支架22上且通过齿轮齿条传动装置21与摇把20相连，所述滑轨支架22固定在底板23上。
优选地，所述环形凹槽呈圆周分布在研磨体8的顶部圆面且与研磨体的顶部圆面的中心轴线共轴。
优选地，所述研磨池3的半径大于所述研磨体8半径与研磨体工作振幅之和。
优选地，所述上固定块6和下固定块4均为圆柱体，所述的上固定块6和下固定块4的轴线均匀分布在以研磨体8的轴线为中心轴的若干同心圆面内。
利用本实用新型对动车弹簧进行研磨加工时：首先通过电葫芦将起落架勾起一定高度，将动车弹簧放置到下固定块和上固定块之间，使得动车弹簧被约束在研磨池与研磨体之间，然后控制电葫芦将起落架放下，同时将起落架固定在机架上，再通过摇动摇把，带动齿轮齿条传动装置中的齿轮，使得摇把驱动与齿轮齿条传动装置中齿条相连的滑板向传动轴方向移动一定距离，使得制动器与传动轴相连，电机通过减速器带动传动轴转动，使得偏心轮转动一定角度，通过对加压隔板的下压实现对研磨体的施压，对研磨体施压完成后，将制动器与传动轴分离，再通过摇动摇把，使得滑板向背向传动轴的方向移动一定距离，然后通过振动电机对研磨体激振，使得研磨体做平面圆周运动，实现对动车弹簧的微动研磨。本实用新型通过加压隔板、偏心轮和起落架驱动研磨体对弹簧进行竖直压缩，同时振动电机对研磨体进行激振，使得研磨体做平面圆周运动，从而使动车弹簧上端的支撑圈和有效圈之间产生微动研磨，有效地保证了动车组列车用弹簧的支撑圈与有效圈之间的接触是连续的，解决了动车弹簧的传统人工打磨工艺所具有的生产效率极为低下问题。
本实用新型解决了现有技术中所采用研磨体自重施压具有体积较大、起吊质量大、激振质量大的缺点，通过偏心轮施压的方式，减小了占地空间，降低了能耗，节能环保性好。本实用新型结构安全可靠，产品性能好，使用寿命长，具有良好的市场前景。
除本实用新型所述的结构外，其余均为现有技术。
以上对本实用新型的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。